1、前言機械制造工藝學 課程設計要求我們能夠綜合應用機械制圖、 機械制造工藝學、工程材料、機械設計、 CAD/CAM等專業基礎課和主要專業課知識，經過了機械設計課程設計之后， 進行的又一次實踐性環節。 本次課程設計特別強調對機械制造工藝學和工程材料這兩門課程的運用， 同時也有對刀具和切屑的部分知識的綜合，因此這是我們對以前所學各門課程的一次較為深入的綜合總復習， 同時還要對相關課外知識進行查閱和學習， 也是一次對我們實際運用知識解決問題能力的練習。這次課程設計同樣也會用到以前的金工實習和認知實習的相關知識，也可以說這是對兩次實習效果的一次檢驗。 通過這次課程設計， 將會鞏固對機械加工工藝規程設計的

2、理論知識，并初步學會自己完成制定簡單零件加工工藝規程。這次的工藝規程課程設計，我的題目是CA6140車床撥叉的工藝規程設計。希望通過對車床撥叉加工工藝規程的設計，可以進一步學習機械制造工藝學并掌握簡單零件的加工工藝設計。雖然這是大學以來的第二次課程設計，但畢竟還是第一次接觸制造工藝設計，對知識掌握、 熟悉程度以及綜合運用還會存在問題，因此在設計中難免會有考慮不周全或錯誤的地方，希望老師多多批評和指正。1目錄§ 1 4 § 2 4§ 34§ 45§ 55§ 16§ 1.16§ 1.26§ 27§

3、2.17§ 2.27§ 2.38§ 39§ 3.19§ 3.210§ 3.314§ 3.415§ 3.517§3.620§3.7212222222設計任務書1、設計題目CA6140車床撥叉2、零件圖圖1零件圖3、基本要求1. 選擇刀具和確定切削用量的能力；2. 掌握分析機床的基本知識，具有選擇和使用機床的能力；3. 掌握機械加工和裝配的基本知識，具有合理選擇零件加工方法和產品裝配3方法的能力；4. 掌握制訂機械加工工藝規程和產品工藝規程的方法和步驟，具有制訂中等復雜程度零件的機械加工工業規程的能

4、力；5. 具有運用機械制造工藝的基本理論進行綜合分析和解決機械加工過程中一般工藝問題的初步能力。4、設計的任務1. 分析、了解產品性能、用途；2. 了解制造規模、方式，生產條件3. 制訂制造方案；4. 編寫工藝（主要任務）；5. 設計工裝（可以在其他課程設計中進行）。6. 寫機械制造技術基礎課程設計報告。7. 所有設計資料文擋拷貝電子版一份上交。5、填寫工藝文件1. 填寫要求是：內容完整，層次清楚，語言精練，字跡清晰。2. 對工藝文件填寫作如下規定 :(1) 機械加工工藝過程卡片中的工時定額可不填。(2) 機械加工工序卡片中的工序圖。 圖中主視圖應處于加工位置， 用細實線將零件的主要輪廓畫出來

5、；用粗實線給出加工表面；用定位符號表示定位基準；用夾緊符號表示出夾緊表面； 并標出本工序加工表面位置， 注上工序尺寸與公差、表面粗糙度和有關的其他技術要求。(3) 機械加工工序卡片中， 工時定額只填寫基本時間， 工人技術等級此項不填。4設計方案1、零件分析1.1 零件的作用這次要做的零件是撥叉。 主要作用是：它位于車床變速機構中， 主要起換檔，是主軸回轉運動按照操作者的要求工作，獲得所需的速度和扭矩。1.2 零件的工藝分析生產批量為中等批量生產，由生產批量可得到相關信息為：毛坯精度中等，加工余量中等；加工機床部分采用通用機床，部分采用專用機床，按零件分類，部分布置成流水線，部分布置成機群式；廣

6、泛采用專用夾具，可調夾具；按零件產量和精度， 部分采用通用刀具和量具，部分采用專用刀具和量具； 部分采用劃線找正裝夾， 廣泛采用通用或專用夾具裝夾；有較詳細的工藝規程， 用工藝卡管理生產。從整體上看，零件的加工精度要求不高，只需要進行粗銑或者是粗刨即可。但是在 U型槽的工作表面精度要求較高，須同時滿足公差帶要求15、粗糙度要求 Ra3.2、平行度、對稱度以及垂直度等多項要求，需要利用成形的銑刀進行粗加工和精加工。 另外，兩個孔的精度要求較高。 并且 20所在孔的軸線為主要的設計基準，因此兩孔需要先鉆孔，然后擴孔，最后鉸孔的加工過程，從而達到要求的精度。CA6140車床撥叉共有兩處重要加工表面，

7、 其間有一定的位置要求， 現在分述如下：1、精基準 20H9 的加工以 40 的端面和 45X15 表面為粗基準對孔20H9 和 20.5 的加工，孔 520H9 將作為精基準對其他表面進行加工。2、U型槽 15的加工以孔 20H9 和 40 的右端面為精基準對 U型槽 15的加工。2、確定毛坯類型繪制毛坯簡圖2.1 選擇毛坯零件材料為 HT200。考慮到機床在運行中要經常地變速，以及實現正反轉，零件在工作工程中經常承受變載荷， 又由于零件結構比較復雜， 零件毛坯比較適合鑄造成型。因此，應選用 HT200，以保證足夠的強度、硬度，從而保證零件的工作可靠性。 由于零件批量生產， 已經達到中批生產

8、的水平， 而且零件的輪廓尺寸不大，故可采用砂型手工造型鑄造。 這從節約生產成本、 提高利潤的角度來說是應該的。2.2 確定毛坯的尺寸1、鑄件的公差等級由撥叉的功用和技術要求，確定該零件的公差等級為一般精度。2、毛坯質量由機械加工后撥叉件質量為0.86 公斤，可初步估計機械加工前鑄件毛坯的質量為 1公斤。3、鑄件形狀尺寸（1）鑄造余量“CA6140車床撥叉” 零件材料為 HT200，硬度 190210HB，毛坯重量 0.86kg 。從整體上看，零件的加工要求不高，表面粗糙度 Ra大于等于 12.5um, 大部分表面粗超度要求為 Ra25。從生產批量上看，該零件屬于中批量生產。因此，綜合考慮材料，

9、加工要求和經濟要求可知零件毛培采用砂型機械造型鑄件。 根據鑄件的類型查可知：毛坯的加工余量等級如表 1表 1單位： mm工藝方法加工余量等級灰鑄鐵砂型手工造型11-13/H6根據上表，本次設計選取加工余量等級為。查表可知鑄造余量如表2：表2單位： mm公差等級 CT111213加工余量等級H基本尺寸加工余量 / 1004.56.07.5（2）工序余量查機械加工工藝設計手冊 中的表 8-27 平面的第一次粗加工余量可知： 工件材料為灰鑄鐵且平面的最大尺寸介于 50到120 mm之間時，平面的第一次粗加工余量為 1.5 到 2.0 mm. 工件材料為灰鑄鐵且平面的最大尺寸小于等于 50 mm時，平

10、面的第一次粗加工余量為 1.0 到1.5 mm。40端面、 35X30端面、 45X30端面由于 40端面、 35X30端面得加工精度要求均比較低，表面粗超度為Ra25，因此上述所有加工面只需要進行一次加工即可，由表8-27 所查數據可知： 40端面端面的加工余量為1.5-2.0 mm ， 35X30端面和 45X30端面的加工余量為1.0-1.5 mm 。孔 20H9和 20.5 以及 M6和 M8經查表鑄造孔的直徑最小為 30，故孔 20H9和20.5 以及 M6和M8所有的孔若采用鑄造之后再進行機加工， 由于加上余量之后孔太小， 使得鑄造的難度增加，反而不如機加工方便簡單以及經濟， 因此

11、所有孔均不直接進行鑄造， 而是采用鉆孔等進行機加工。（3）鑄件形狀尺寸綜合毛坯加工余量的要求和機械加工余量的要求，為了同時滿足毛坯鑄造要求和加工要求可知： 40端面、 35X30端面、 45X30端面的余量應為毛坯加工余量，且應取單邊余量 3 mm.因此毛坯的余量應為單邊余量3 mm。故毛坯形狀尺寸為 l=118 ， b=77.5 ， h=51。2.3 繪制撥叉鑄造毛坯簡圖73、工藝規程設計3.1 定位基準的選擇定位基準的選擇是工藝規程設計中的重要工作之一。基準的選擇的正確與合理，可以使加工質量得到保證，生產效率得以提高。否則，加工工藝過程中會出現問題百出，更有甚者，還會造成零件大批報廢，使生

12、產無法正常進行。定位基準有粗基準和經濟準之分，通常先確定經濟準，然后再確定粗基準。a、粗基準的選擇零件加工時粗基準是必須選用的。 在選用時要考慮如何保證各個加工表面有足夠的余量， 如何保證各個表面間的相互位置精度和自身的尺寸精度。 因此，選擇粗基準時， 應遵循以下幾個原則： 以不加工表面為粗基準； 選擇毛坯余量最小的表面最為粗基準；選擇零件上重要的表面為粗基準；選擇零件上加工面積大，形狀復雜的表面為粗基準； 粗基準在同一尺寸方向上通常只能使用一次， 不應重復使用，以免產生不必要的定位誤差。按照有關粗基準的選擇原則 ( 選擇零件的不加工平面為粗基準；若零件有若干個不加工平面時， 則應以與加工表面

13、面積較大的為粗基準 ) ，選擇 40 的右端面為粗基準。b、精基準的選擇8精基準的選擇應使工件的定位誤差較小， 能保證工件的加工精度， 同時還應使加工過程操作方便，夾具結構簡單。選擇時應遵循以下原則：基準重合；一次安裝的原則；互為基準的原則；自為基準的原則。主要應該考慮基準重合的問題。 當設計基準與工序基準不重合的時候， 應該進行尺寸換算。3.2 制訂工藝路線工藝路線的擬定是制定工藝規程的總體布局， 包括確定加工方法、 劃分加工階段、決定工序的集中與分散、 加工書序的安排以及安排熱處理、 檢驗及其他輔助工序（去毛刺、倒角等）。它不但影響加工的質量和和效率，而且影響工人的勞動強度、設備投資、車間

14、面積、生產成本等。因此，擬定工藝路線是制定工藝規程的關鍵性一步，必須充分調查研究的基礎上提出工藝方案， 并加以分析比較，最終確定一個最經濟合理的方案。制訂工藝路線的出發點， 應當是使零件的幾何形狀、 尺寸精度以及位置精度等技術要求能得到合理的保證。 在生產綱領已確定為中批生產的條件下， 可以考慮采用外能性機床配以專用夾具，并盡量使工序集中來提高生產率。除此以外，還應當考慮經濟效果，以便使生產成本盡量下降。1、表面加工方法的確定根據零件的具體要求和各種加工方法所能夠達到的經濟度和粗糙度能力，查閱機械制造工藝學和機械制造工藝手冊得到各加工面的加工方法如（表3）：表 3撥叉零件各表面加工方案單位：

15、mm加工表面尺寸及偏差尺寸精度等級粗糙度加工方案40左端面40無Ra25粗銑35X30左端面35X30無Ra25粗銑40右端面40無Ra25粗銑35X30右端面35X30無Ra25粗銑孔200.0529級Ra3.2鉆擴鉸2009孔20.5 20.50.10級Ra3.2鉆擴鉸011孔20和1X450無Ra25锪鉆20.5 倒角45X30端面45X30無Ra25粗銑35X30上端面35X30無Ra25粗銑5X300平面5X300無Ra25粗刨U型槽 1511級Ra3.2粗銑半精銑15- 精銑U型槽 15周0無Ra25磨削圍倒角1X45M6M6無Ra6.3鉆攻絲M8M8無Ra6.3鉆攻絲M6倒角0.

16、7X1200無Ra25锪鉆M8倒角1X1200無Ra25锪鉆2、加工階段劃分該撥叉交給你可將加工階段劃分為粗加工、 半精加工、精加工幾個階段。 在粗加工階段， 首先將經濟準準備好， 使后續工序都可以采用精基準定位加工， 保證其他加工表面的精度要求；然后粗銑 30×35上端面， 45×15端面，粗刨端面，粗銑 U型槽 15底面及倒角。在半精加工階段， 完成 U型槽 15側面銑削，M6及M8的鉆、鉸加工；在精加工階段，進行撥叉 U型槽 15側面的銑削加工。3、工序的集中于分散選用工序集中原則安排撥叉的加工順序。 該撥叉的生產類型為中批生產， 可能采用萬能型機床配以專用工、 夾具

17、，以提高生產路； 而且運用工序集中原則使工件的裝夾次數減少， 不但可以縮短輔助時間， 而且有利于保證各加工表面之間的相對位置精度。4、工序順序安排（1）機械加工工序遵循“先基準后其他” 原則首先加工撥叉頭35X30、40 左右端面；遵循“先10粗后精”原則，先安排加工粗加工工序，后安排精加工工序；遵循“先主后次”原則，先加工主要表面 20、20.5 的孔，再加工次要表面 35X30 上端面， 45X30 端面；遵循“先面后孔”原則，先加工 U 型槽，再加工 M6、M8的螺紋孔。（2）熱處理工序撥叉工作表面“ G54”需要經高頻淬火，回火至HRC43-48。（3）輔助工序熱處理后安排去毛刺、清洗

18、和終檢工序。綜上所述，該撥叉工序的安排順序為： 基準加工主要表面粗加工及一些余量大的表面粗加工主要表面精加工和次要表面加工主要表面精加工熱處理。5、確定工藝路線叉零件工藝路線方案安排如下：方案一：工序號工序內容1鑄造2粗銑 40左端面粗銑 35X30左端面3粗銑 40右端面粗銑 35X30右端面鉆孔 20至18鉆孔 20.5 至18擴孔 20至19.84擴孔 20.5 至 20.3鉸孔 20至 20H90.10鉸孔 20.5 至 20.50孔 20和20.5 左端倒角 1X4505孔 20和20.5 右端倒角 1X450單位： mm定位基準40右端面及 45X15端面40左端面及 45X15端

19、面40右端面、 45X15端面及30× 30端面0.10由 20H9及 20.50116粗銑 45X30端面7粗銑 35X30上端面8粗銑 U型槽 15至14粗銑 U型槽底部距上端 22及R3圓角9鉆M6孔至 5，M6攻絲10鉆M8孔至 6.8 ， M8攻絲10半精銑和精銑 U型槽 15至 1511粗刨 5X300平面12M6倒角 0.7X600M8倒角 1X60013撥叉工作表面高頻淬火回火14去毛刺15檢驗方案二：工序號工序內容1鑄造2粗銑 40右端面粗銑 35X30右端面3粗銑 40左端面粗銑 35X30左端面鉆孔 20至18鉆孔 20.5 至184擴孔 20至19.8擴孔 2

20、0.5 至 20.3鉸孔 20至 20H8自定位20和20.5 兩孔及 40 右端面40左端面及 20和 20.5 兩孔40左端面及 20和 20.5 兩孔40右端面及 20和 20.5 兩孔M8、 M6自定位定位基準40左端面及 45X15端面40右端面及 45X15端面40右端面及 45X15端面,30 ×30端面1256789101112131415鉸孔 20.5 至 20.5孔 20和20.5 右端倒角 1X450孔 20和20.5 左端倒角 1X450粗銑 35X30上端面粗銑 U型使槽寬為 14，U型槽底部距上端22及 R3圓角粗刨 5X300平面粗銑 45X30端面鉆M

21、6孔至 5M6倒角 0.7X600， M6攻絲鉆M8孔至 6.8 ， M8倒角 1X600，M8攻絲半精銑和精銑 U型槽 15至 15撥叉工作表面高頻淬火回火清洗終驗20和 20.5 自定位40右端面， 20孔及 20.5 孔20和20.5 兩孔及 40右端面20和 20.5 兩孔及 40 右端面20和 20.5 兩孔及 40 右端面40左端面及 20和 20.5 兩孔40右端面及 20和 20.5 兩孔40右端面及 20和 20.5 兩孔選擇最佳方案：比較兩種方案，考慮到粗銑是切削熱較大，不利于進行半精加工以及精加工， 所以兩道工序要分開。 遵循先重要表面先加工的原則， 在銑槽時粗銑精銑為前

22、后順序。選擇方案二較好。3.3 加工設備及工藝裝備的選擇13工序號加工設備及工藝裝備工序內容加工設備工藝裝備1234567891011粗銑 40 左端面 , 粗銑35X30 左端面粗銑 40 右端面 , 粗銑35X30 右端面鉆、擴、鉸 20 孔鉆、擴、鉸 20.5 孔倒角 20、 20.5 孔銑 35X30上端面 ,Ra25粗銑 U形槽至 14 0.024 Ra25 0. 03半精銑、精銑 U形槽U 形槽端面倒角粗刨 5X300 平面立式銑床 X51立式銑床 X51搖臂鉆床Z3025搖臂鉆床Z3025立式鉆床 z525 臥式銑床 x62臥式銑床 X62臥式銑床 X62 磨床牛頭刨床高速鋼套式

23、面銑刀、 游標卡尺高速鋼套式面銑刀、 游標卡尺高速鋼錐柄麻花鉆、 游標卡尺錐柄擴孔鉆、 鉸刀、內徑千分尺高速鋼錐柄麻花鉆、 游標卡尺錐柄擴孔鉆、 鉸刀、內徑千分尺錐面锪鉆三面刃銑刀、游標卡尺三面刃銑刀、深度游標卡尺鋸片銑刀、游標卡尺砂輪、游標卡尺硬質合金刀具高速鋼套式面銑刀、 游標粗銑 45X30端面立式銑床 X51卡尺12鉆 M6孔至 5，倒角立式鉆穿 Z525高速鋼直柄麻花鉆、 游標0.7X600， 攻絲卡尺錐面锪鉆、絲錐13鉆 M8孔至 6.8 ，倒角立式鉆穿 Z525高速鋼直柄麻花鉆、 游標1X600， 攻絲卡尺錐面锪鉆、絲錐3.4 機加工余量1、40左右端面40端面無精度要求， 且表

24、面粗超度為 Ra25，因此 40端面只需要一次粗銑即可達到要求，銑削加工余量為 3 mm。2、35X30端面1435X30端面無精度要求， 且表面粗超度為 Ra25，因此 35X30端面只需要一次粗銑即可達到要求，銑削加工余量為3 mm。3、孔 20H9采用材料為高速鋼的直柄麻花鉆18 GB1438-85進行鉆孔，使得孔的直徑達到 18mm。工序尺寸加工余量：擴孔： 1.8 mm（雙邊余量）鉸孔： 0.2 mm（雙邊余量）因此，擴孔時選用高速鋼 擴孔鉆 19.8 GB1141-84，鉸孔時鉸刀選用材料為工具鋼的機用鉸刀 20A H8 GB1133-84 。0.104、孔 20.50采用材料為高

25、速鋼的直柄麻花鉆18 GB1438-85進行鉆孔，使得孔的直徑達到 18 mm。工序尺寸加工余量：擴孔： 2.3 mm（雙邊余量）鉸孔： 0.2 mm（雙邊余量）因此，擴孔時選用高速鋼 擴孔鉆 20.3 GB1141-84，鉸孔時鉸刀選用材料為工具鋼的機用鉸刀 20.5A H8 GB1133-84 。5、U型槽 15U型槽 15的公差為 0.15-0.03=0.12 mm ，查互換性與測試技術基礎可知，U型槽 15的公差等級為 IT12 ，而且 U型槽 15的表面粗超度為 Ra3.2，因此 U型槽 15須進行粗銑、半精銑、精銑三個工序。U型槽 15的公差首先使用三面刃銑刀粗銑至 14 mm。然

26、后用鋸片銑刀銑至 15 工序尺寸加工余量：半精銑： 0.6 mm（雙邊余量）精銑： 0.4 （雙邊余量）6、螺孔 M615由于螺孔較小， 在毛坯中未曾鑄造， 因此首先應采用材料為高速鋼的錐柄麻花鉆 5 GB1438-85鉆孔至 5。由于表面粗糙度為 Ra6.3，然后只需進行攻絲即可。7、螺孔 M8由于螺孔較小， 在毛坯中未曾鑄造， 因此首先應采用材料為高速鋼的錐柄麻花鉆 6.8 GB1438-85 鉆孔至 6.8 。由于表面粗超度為 Ra6.3，然后只需進行攻絲即可。3.5 切削用量及時間定額的計算切確用量計算在確定每道工序的切削用量以及每個工步的基本加工時間時， 首先應該根據進給量查表所要求

27、的條件確定加工工序所用機床的種類， 通過查表得到機床的額定功率，再依據加工面的尺寸查表確定加工進給量。 根據背吃刀量和進給量確定加工工序的切削速度范圍并選取一合適值對機床的轉速計算。 最后根據計算出的機床轉速查表得到實際加工過程中的機床轉速， 從而算出實際的切削速度。 將調整后的機床轉速， 切削速度，以及查表的到的進給量， 背吃刀量正確填入工序卡中。銑削基本時間的計算粗銑選用材料為高速鋼的粗齒（ Z=10）圓柱形銑刀：銑刀 50X80 GB1115-85，查實用機械加工工藝手冊 知銑刀每齒進給量 af =0.12-0.20 （mm/z）。取 af =0.15 。根據工件材料 HT200的硬度為

28、 190HB，介于 150到225之間，且刀具材料為高速鋼，因此銑刀的銑削速度范圍為 0.25 到0.35 （m/s），取 v=0.3X60=18（m/min）。錯誤！未找到引用源。i其中： i=n=l 1=+（13）l 2=25l 加工長度（ mm）；l 1刀具的切入長度（ mm）；l 2刀具的切出長度（ mm）；Z加工余量（ mm）；16ap背吃刀量（ mm）；f 進給量 (mm/r) ；n機床主軸轉速 (r/min);v切削速度（ mm/s）；D加工直徑（ mm）。粗銑 40左端面取 ap =Z=3mm，則 i=1 f=zaf =100.15=1.5 （ mm）n=114.6（ r/mi

29、n ）l 1=+（13） =+(13)=(17.81519.815)（mm）取l 1=18（ mm） l2=4（mm）Tj =0.36(min)粗銑 30X35左端面pf=zaf=100.15=1.5 （ mm）取 a =Z=3mm，則 i=1n=163.7（ r/min ）l 1=+（13） =+(13)=（14.6116.61 ）（ mm）取 l 1=15（mm） l2 =4（mm）Tj =i=0.22(min)粗銑 40右端面和粗銑 30X35右端面粗銑 40右端面和粗銑 30X35右端面與粗銑 40左端面和粗銑 30X35左端面所需基本時間相同。其他需要進行粗銑、半精銑或者精銑的表面的

30、基本時間的計算與上述粗銑相同，在此就不再贅述。鉆削基本時間的計算毛坯無孔時，鉆孔基本時間的計算錯誤！未找到引用源。in=l 1=cotKr+(12) l2=14l 加工長度（ mm）；l 1刀具的切入長度（ mm）；l 2刀具的切出長度（ mm）；17f 進給量 (mm/r) ；n機床主軸轉速 (r/min);v切削速度（ mm/s）；D加工直徑（ mm）。鉆 20H9孔和 20.5 孔根據加工要求，查實用機械加工工藝手冊, 鉆床選用搖臂鉆床，型號為Z3025B10，主軸的轉速介于 50-2350r/min 。鉆頭選用材料為高速鋼的直柄麻花鉆18 GB1438-85。根據工件材料 HT200的

31、硬度為 190HB，介于 160-220HB之間，以及鉆頭直徑為 18mm，介于13-19mm之間，因此鉆削速度為 24-34（mm/min）且進給量f=0.26 （ mm/r）。取鉆削速度為 v=30（ mm/min）。n=530.5（ r/min ）l 1=cotKr+(12)=18/2+ （ 12）=（10-11 ）（ mm）取 l 1 =10（mm） l 2=2（mm）鉆 20H9孔Tj =0.41（min）鉆20.5 孔Tj =0.26（min）擴孔和鉸孔參考鉆孔進行基本時間的計算，這里就不再進行該過程的贅述了。（ 11）倒角，攻絲倒角進給量為f=0.25mm/r采用高轉速n=125

32、0r/min基本時間 錯誤！未找到引用源。 i代人相關數據得：tj=0.29s攻絲采用高速鋼 W18Cr4V進給量18f=0.5mm切屑速度錯誤！未找到引用源。=0.3m/s轉速：n 錯誤！未找到引用源。r/min代人相關數據可得：錯誤！未找到引用源。321.47r/min根據機床型號，選擇轉速錯誤！未找到引用源。320r/min基本時間 錯誤！未找到引用源。 i代人相關數據得：tj=9.37s3.6 計算時間定額和提高生產率的工藝途徑簡介單件時間的計算公式為：由于生產批量為中批量，所以時間定額為：本次設計沒有具體計算輔助時間 錯誤！未找到引用源。 、布置工作地點時間錯誤！未找到引用源。 和休息和生理需要時間 錯誤！未找到引用源。，在中批量生產中，輔助時間 錯誤！未找到引用源。 可按基本時間的百分比進行估算，并在實際中修改，使之趨于合理。基本時間 錯誤！未找到引用源。 和輔助時間 錯誤！未找到引用源。 總和稱為操作時間，布置工作地點時間 錯誤！未找到引用源。 一般按操作時間的 2%錯誤！未找到引用源。 7%來計算，休息和生理需要時間 錯誤！