1 2 1.進料檢驗管制程序 2.制程檢驗管制程序 3.成品檢驗管制程序 3 一 .進料檢驗管制程序（ PLQP7-06-00) 1. 目的 確保本公司生產用之原物 /材料符合要求 ,有效控制產品質量 .防止盲目使用造成影響產品質量 . 2. 范圍 適用於本公司所有非免檢物料之來料檢驗 . 3. 定義 MRB即 Material Review Board物料檢討委員會 ,由 PMC部、生產部、品管部、工程部、採購部及營業部組成 4. 職責 4.1 倉庫 :負責數量點收及區分 ,原材料入庫、搬運、儲存。 4.2 品管部 :負責物料之檢驗及判定 標識 .物料品質跟蹤。 4.3 採購部 :負責與供應商聯系及反饋物料品質問題、外來資料追蹤。 4.4 工程部：提供檢驗之技術支援 4.5 生產部：只接收有適當質檢標識（包括接受、條件接受、加工 /揀用、免檢通過）的物料，并且嚴格按照質檢標識的指示正確合理使用物料 4.6 MRB會議：以對不合規格物料作出處理決定，并最少得到半數以上的MRB成員同意才算生效 4 5.作業程序 5.1 進料檢驗的流程（見附件一） 5.2來料的檢驗和試驗 5.2.1 對於工具、冶具、夾具、刀具及維修所需的零配件，供應商送貨 來時，由採購部通知需求部門來驗收後才收貨，驗收合格後，由 驗收人在送貨單上簽名，對驗收結果無須作出記錄 ,如驗收不合格 則直接退回供應商。 5.2.2 生產物料， 貨倉將數量點收完畢的物料，填寫好 收料單 交由 IQC進行檢貨。 5.2.3 IQC依據 IQC檢驗作業指導書 、相應材料的“檢驗標準”、“規 格圖紙”、樣板等對物料進行檢驗，並將結果記錄於 來料檢查報 告 （附錄二）。 5.2.4 經檢驗為合格時 ,IQC在 “物料標識卡”上加蓋 IQC檢驗合格的印章 5.2.5 若貨品經檢驗判定為不合格時，由 IQC通知倉庫將貨品放在不合格 區，作待處理標識。 5 5.3不合格品的處理 5.3.1 檢查結果為不合格之物料，記錄于 來料檢查報告 并將該報表交物料部PMC 5.3.2 PMC根據實際生產情況，於 24小時內組織 MRB會議。 A. 如物料生產急用，不合格項又必定會引起客戶抱怨時，則對該物料作“退貨”處理。品質部將 來料檢查報告 交與貨倉及採購，由貨倉安排退貨，採購通知供應商確定取料時間。 B. 如物料生產急用，不合格項又不致於引起客戶抱怨時，可作“特採”處理。投入生產時生產部 IPQC需特別留意該類物料，並加強自檢和 IPQC巡檢。一有異常情況應立即通知有關部門。 C. 如物料生產急用，該物料又可為生產使用部門加工 /挑選使用時，可作“加工 /挑選”處理； a. 若判定為我方挑選時， IQC用 物料選用通知單 （見附錄三）通知生產部全檢該批來料，生產部挑選後，將良品數 /不良品數及揀貨工時記錄在 物料選用通知單 並復印一份與給 PMC、貨倉、採購部。 b. 若判定為供應商挑選時，由採購通知供應商派人揀貨，品管工程師負責安排其具體揀貨事宜，並由 IQC驗證其最終產品是否合格。 D. IQC根據 MRB會議判定的結果，依 檢驗和試驗狀態控制程序 貼上相應標示 。 6 5.3.3 IQC依以上的結果填寫“供應商來料不良聯絡書”經品管部主管核準後連同“來料檢驗報告”一份交採購傳承供應商，一份交倉庫作處理的依據，一份品管部 IQC自留。 5.3.4 倉庫依檢驗結果辦理入庫或退貨手續 ,並按 不合品控制程序 對合格與不合格物料進行區分放置。 5.4緊急放行 5.4.1 因生產急需而來不及檢驗的物料由需求部門部填寫 緊急放行申請書 （見附錄四）經品管部主管審核，後總經理批準後 ,方可將此批物料 投入使用 . 5.4.2 對余下物料 ， IQC須在第一時間內優先進行檢查并提交報告。各相關部門應全力協助 5.4.3 品管部 IPQC在生產過程中跟蹤使用情況 ,若有發現不良則立即停止使用 .如是有個別不良品由生產部門用“物料選用通知單”填寫使用的數量和 不良數量通知 IQC與貨倉。 6. IQC每月月初將上月的進料情況進行統計，填寫在 _月份 IQC來料檢查統計表 7 7. 支持文件 7.1 IQC檢驗作業指導書 7.2 免檢物料一覽表 7.3 檢驗和試驗狀態控制程序 7.4 不合品控制程序 8. 記錄 8.1 來料檢查報告 、 供應商來料不良聯書 、 物料選用通知單 、 _月份 IQC來料檢查 統計表 保存於品質部。保存期二年 8.2 緊急放行申請書 保存於 PMC部門，保存期二 年 9. 附錄 附錄一： 進料檢驗的流程圖 附錄二： 來料檢查報告 附錄三： 物料選用通知單 附錄四： 供應商來料不良聯絡書 附錄五： 緊急放行申請書 附錄六： _月份 IQC來料檢查統計表 8 9 10 11 12 13 14 二 .制程檢驗管制程序（ PLQP8-02-03) 1.0 目的 為有效控制制程中產品質量，確保制程中生產的產品滿足規定要求 . 2.0 範圍 適用本公司制造產品過程中品質管制 . 3.0 權責 3.1 品管部 :負責制程中產品之首件檢查及巡回檢驗 . 3.2 制造部 :負責制程中產品之外觀全檢及自主檢驗，並同品管部一同做好首件檢查。 3.3 現場改善小組：由品管部、工程部、 PMC組成，主要負責對生產出現異常的原因分和提出改善意見。 15 4.0 作業 4.1 制程檢驗流程（見附錄一） 4.2 檢查依據： 檢驗標準 、 客戶承認書 、 作業指導書 、樣板等 4.3 首件檢驗 4.3.1 每班次開始或因異常停機、維修、更換產品型號、換原材料、制作工藝流程更改、檢查要素或檢查方法更改以及更換人員等工序條件改變後生產的 3PCS-10PCS，操作者自檢後，還必須交由品管人員做首件檢查，首檢檢 查結果記錄 首檢檢查記錄表 （見附錄二、三）中； 4.3.2 首檢合格時，由品管人員在首件上作首件標記並交由生產部領班 /拉長簽名確認，生產領班通知生產者繼續作業。首檢不合格時，品管人員向操作者指出不合格部位，要求其改進。 4.3.3 兩小時內無法進行首檢確認時，品管人員應向部門主管及生產領班 /主管匯報，生產部應組織現場改善小組商討改善對策，直至首檢確認合格後方可繼續生產。 4.4生產自主檢查 4.4.1 生產部根據 作業指導書 、關健工位及特殊工序等情況，設定相關的重點檢查工位或工序； 4.4.2 生產員工在生產作業時，應自主根據作業指導書的要求進行自檢。對有規定的檢查項目應將檢查結果記錄於 生產自檢記錄表 （見附錄四、五、 十二 ）中 16 4.4.3 生產 1部產品重量為重要控制點，需於每 15分鐘稱重 1PCS，並將結果記錄於 吹塑產品重量計量值控制圖 (X-R) （見附錄六）中 4.4.3 自主檢查時，員工如果發現產品品質異常應及時向調機技術人員或領班 /總管反應。尋求改善方法。 4.5巡回檢查 4.5.1 生產條件巡檢 檢查每班次開始時 IPQC應對生產作業條件的作業指導書、機器的操作保養指導書、檢驗指導書、圖紙、樣辦、機器設備、模具、工夾具、測量儀器、使用的原材料、員工的自檢、物料標識等是否具備規定的要求進行檢查 4.5.2 產品品質巡檢 A. 依據各類檢驗標準對生產線或機臺進行抽檢 a. 組裝、絲印車間 IPQC每 1小時至少檢查 5個工位，每個工位至少抽查 6個產品 b. 吹塑車間每 1小時至少對每臺機抽檢 3-5個以上產品進行檢驗。 c. 檢查時，對品管主管根據以往產品 IPQC巡查記錄表 、 產品品質覆歷表 （附錄七）及 PE確定的關健工序情況，所設定重點檢查點，進行重點檢查。 d. 以上檢驗結果記錄在 IPQC巡查記錄表 （附錄八、九）下班前交由生產部簽名確認； 17 4.6 異常問題的處理 4.6.1 IPQC發現不良時，應向生產部拉長 /領班反映，不良問題連續出現 5次以上者，應將問題記錄於 IPQC問題記錄表 （見附錄十一）表中，交與生產部拉長 /領班確認，並跟蹤改善效果。 4.6.2 連續出現 10次以上者的不良問題或問題在兩小時內仍無改善效果者，品質應立即通知現場改善小組，現場改善小組需於 10分鐘內往前生產現場，對問題進行處理，直至問題解決為止。 4.6.3 對於連續出現 10次以上者的不良問題或問題在兩小時內仍無改善效果者，品管部將對生產部開出糾正預防措施，並對將問題記錄於 產品品質覆歷表 中 e. 吹塑產品每 2小時應對產品的尺寸、裝配、跌落等功能性進行測試，將結果記錄於 IPQC測試記錄表 (見附錄十 ) f. 生產 1部產品重量為重要控制重點，品管部巡檢員需於 15分鐘稱重 1PCS，並將結果記錄於 吹塑產品計量值控制圖（ X-R）（見附錄六）中 B. PIE、 QE不定時對生產現場的工具、儀器及員工操作方式進行巡查，對於不符合要求者進行糾正； C. 每月對 IPQC巡查記錄表 不良問題進行統計分析，作成 IPQC月統計報表。 4.7 檢驗狀態和檢查中發現的不合格品處理見 檢驗和試驗狀態控制程序 和 不合格品控制程序 18 5.0支持文件 5.1 各類相關檢驗標準 5.2 檢驗和試驗狀態管制程序 5.3 不合格品管制程序 5.4 糾正預防措施管制程序 6.0 記錄 6.1 首檢檢查記錄表 IPQC巡查記錄表 IPQC測試記錄表 IPQC問題記錄表 保存於品管部，保存期為三年 6.2 產品品質履歷表 保存於品管部，保存期產品取消為止 6.3 生產自檢檢查記錄表 、 吹塑產品重量計量值控制（ X-R） 保存於生產部，保存期為一年 6.3 首件檢查記錄表 IPQC巡查記錄表 IPQC 測試記錄表 IPQC問題記錄表 吹塑產品重量計量值控制圖（ X-R） 保存於品管部，保存期 限為三年。 7.0 附錄 7.1 附錄一：制程檢驗管制流程圖 7.2 附錄二： 吹塑部首件產品檢查報告 (吹塑用 ) 7.3 附錄三： 包裝類產品首件檢查記錄表 (包裝用 ) 7.4 附錄四： 生產自檢記錄表 （吹塑用） 7.5 附錄五： 生產自檢記錄表 （包裝用） 7.6 附錄六： 吹塑產品重量計量值控制圖 (X-R) 7.7 附錄七： 產品品質覆歷表 7.8 附錄八： IPQC巡檢報告 （吹塑用） 7.9 附錄九： IPQC巡檢報告 （包裝用） 7.10 附錄十： IPQC測試記錄表 7.11 附錄十一： IPQC問題記錄表 7.12 附錄十二： 絲印自檢記錄表 19 20 21 22 23 24 三 .成 品 檢驗 管制 程序 1. 目的 確保本公司生產的成品符合質量要求 ,在入庫或交付前能 夠得到適當的檢驗 ,防止不良品流入貨倉或交付 . 2. 範圍 適用於生產完成及出貨前之檢驗 . 3. 權責 3.1 品管部 :負責制成品及庫存成品之檢查 . 3.2 制造部 :負責檢驗完成成品之入庫 . 3.3 貨倉 :負責合格或讓步處理之成品的入庫成品標識與防護 . 3.4 MRB小組：負責對成品不良時的分析與處理 25 4. 作業程序 4.1 成品檢驗流程（見附件一） 4.2 檢查方案： 4.2.1 正常抽樣水準： MIL-STD-105E, II級 .允收水準：嚴重性缺點： CR: 0;一般性缺點：MAJ: 1.0; 輕微缺點： MI: 4.0 4.2.2 破壞性測試抽樣水準： MIL-STD-105E S-1級 . 允收水準為： 0 4.2.3當客戶要求時，按客戶要求進行抽檢 4.3 檢驗依據 產品圖紙、客戶承認書、 BOM表、成品檢驗標準、客戶 /工程樣板、箱麥資料及出貨安排等 4.4 批次構成 4.4.1 生產成品每一卡板爲一批次 . 4.4.2 當客戶要求時 ,按客戶要求規定執行 . 4.5 檢驗 4.5.1 當成品可作抽檢時，生產部填好“交貨卡”並貼在待檢成品表面當眼處等待檢驗 4.5.2 品管部檢驗人員根據成品檢驗標準進行檢查，結果記錄在 “吹塑產品成品檢查報告”（吹塑用）（見附錄二）或“包裝類 OQC品質日報告”（包裝類）（見附錄三）上，作出合格與否之判定 .客戶有特殊要求時 ,依客戶規定執行 . 4.5.3 將經檢驗證實爲不合規格成品貼上“待處理標示卡”隔離存放，並將不合規格成品呈品管部主管或成品 MRB會議作進一步鑒證及處理，處理結果寫在“待處理標示卡”上。 4.5.4 檢驗合格之成品，品管人員在成品的 “交貨卡”或“成品標簽卡”蓋上 QA PASS或 OQC PASS 印章，由生産車間相關人員辦理入庫手續。 26 4.5.5 不合格品處理 A. 若成品未能通過樣本檢查，按具體情況交由成品 MRB討論進行處理，並在 產品成品檢報告 欄簽名作實。具體處理方法有如下五種： a. 特採 (AOD)b. 返工 (REWORK)c. 挑選 (SORT)d. 報廢 (SCRAP)e. 降級使用(RTV) B. “特採”或“降級使用”成品將由生産員工運送倉庫，其他處理方法之成品，將由生産部按成品 MRB會議決定方案進行處理。返工後之成品要重新檢驗直至合格。 C. 在遇到特殊緊急放行時需經董事長或顧客批準，並做好記錄 D. 若需要返工時 ,由品檢員開立 返工卡 （附錄七），交由生產部確認後，一聯交生產部門，一聯貼在貨物外包裝箱上，作為不合格的標識，一聯品管部自留，然後由收發員退回生産部門進行返工處理 .經返工後的成品再次由品管部檢驗員檢驗直到合格 .並在成品檢驗報告上注明 。 E. 産品交付以後，顧客退回的不合格品數量少的，由品管部 OQC人員檢驗，數量多的由品管部 OQC人員抽驗，再交生產單位全檢， OQC人員對結果要進行跟蹤，並記錄於“退貨檢驗報告” (見附錄八 )中 . 27 4.6庫存成品質量控制 4.6.1 PMC每季度最後一個月，提供一份超過保質期 的成品清單與品管部，品管部收到清單後，即刻 安排相關的品管人員按