密級XXX質量保證大綱文件編號：（按公司成文信息規定的編號要求文件版本：編制 校對 審核 質審 標審 批準 顧客/軍代表 Xxx有限公司

文件更改履歷表目錄TOC\o"1-5"\h\z\o"CurrentDocument"1概述 1\o"CurrentDocument"1.1總則 1\o"CurrentDocument"1.2范圍 1\o"CurrentDocument"2引用文件 13質量目標和重點控制環節 2\o"CurrentDocument"3.1質量目標 23.2研制生產過程重點控制環節 2\o"CurrentDocument"4管理職責 2表1質量管理職責表 3\o"CurrentDocument"5資源管理 35.1設備、設施管理要求 35.2計量管理要求 35.3人員培訓和資格考核 3\o"CurrentDocument"6文件和記錄的控制 47質量信息的管理 4\o"CurrentDocument"7.1質量信息管理的要求 4\o"CurrentDocument"7.2質量問題管理的要求 4\o"CurrentDocument"8技術狀態的管理 5\o"CurrentDocument"8.1技術狀態標識 5\o"CurrentDocument"8.2技術狀態記實 6\o"CurrentDocument"8.3技術狀態控制 7\o"CurrentDocument"8.4技術狀態審核 79設計過程質量控制 8\o"CurrentDocument"9.1任務分析 8\o"CurrentDocument"9.2設計分析 89.3設計輸入要求 8\o"CurrentDocument"9.4“六性”設計要求 9\o"CurrentDocument"9.5元器件、零件和材料的選擇和使用要求 10\o"CurrentDocument"9.6軟件通用要求 109.7人機工程設計要求 10\o"CurrentDocument"9.8特性分析控制要求 119.9工藝可行性要求 119.10設計輸出要求 11\o"CurrentDocument"9.11設計評審要求 12\o"CurrentDocument"9.12設計驗證要求 12\o"CurrentDocument"9.13設計確認/定型控制要求 12\o"CurrentDocument"9.14設計更改控制 12\o"CurrentDocument"10試制（生產）過程質量控制 12\o"CurrentDocument"10.1工藝評審 13\o"CurrentDocument"10.2元器件、零件和原材料的控制 13\o"CurrentDocument"10.3基礎設施和工作環境 14\o"CurrentDocument"10.4關鍵過程控制 14\o"CurrentDocument"10.5特殊過程控制 14\o"CurrentDocument"10.6關鍵件、重要件的控制 14\o"CurrentDocument"10.7試制、生產準備狀態檢查 14\o"CurrentDocument"首件鑒定 15\o"CurrentDocument"產品質量評審 15\o"CurrentDocument"裝配質量控制 15\o"CurrentDocument"標識和可追溯性 16\o"CurrentDocument"產品防護 16\o"CurrentDocument"過程檢驗 16\o"CurrentDocument"不合格品控制 17\o"CurrentDocument"生產更改 17\o"CurrentDocument"試驗控制 17\o"CurrentDocument"采購質量控制 1812.1采購品質量控制 18\o"CurrentDocument"12.2外包質量控制 19顧客財產 19\o"CurrentDocument"售后服務 191概述Xxx產品依據。。。（任務來源描述）。產品具有。。。（產品基本能力描述）本大綱規定了XX產品研制的質量目標、質量保證組織職責、研制和生產過程中的質量控制要求以及質量保證措施等內容。1.1總則（描述產品研制的總原則），依據xx的要求，貫徹了xx的方針，技術上借鑒了XX，新技術占比，設計的可制造性情況。為確保xx產品在研制、生產過程中開展有效的質量管理工作，滿足（什么合同、協議等）的要求，按期順利完成研制生產任務，特制定此質量保證大綱。1.2范圍本大綱規定了xxx產品研制、生產過程的質量控制與管理的準則及要求。本大綱適用于xxx產品的研制全過程，包括質量工作原則和質量目標、質量保證機構、職責、權限及相互關系，要求進行的活動，工作程序和所需要的資源等，從而清楚地了解對xxx產品的實現流程、質量控制要求。2引用文件下列文件中的有關條款通過引用而成為本規范的條款。GJB150.A-2009軍用設備環境試驗方法相關單項標準GJB190-86特性分類GJB368A-1994備維修性大綱GJB450A-2004裝備可靠性工作通用要求GJB467-1988工序質量控制要求GJB571A-2005不合格品管理GJB726A-2004產品標識和可溯性要求GJB813-1990可靠性模型的建立和可靠性預計GJB841-90故障報告分析和糾正措施系統GJB907A-2006產品質量評審GJB908A-2008首件鑒定GJB909A-2005關鍵件重要件的質量控制GJB939-90外購器材的質量管理GJB1269A-2000工藝評審GJB1310A-2004設計評審GJB1330-1991軍工產品批次管理的質量控制要求GJB1362-1992軍工產品定型程序和要求GJB1371-1992裝備保障性分析GJB1378A-2007裝備以可靠性為中心的維修性分析GJB1406A-2005產品質量保證大綱要求GJB1442A-2006檢驗工作要求GJB1443-92產品包裝、裝卸、運輸、儲存的質量管理要求GJB1710A-2004試驗和生產狀態準備檢查GJB2366A-2007試制過程的質量控制GJB3206-98技術狀態管理GJB5852-2006裝備研制風險分析要求GJB/Z1391-2006故障模式、影響及危害性分析指南3質量目標和重點控制環節3.1質量目標1） 全面完成xx（合同或任務）所規定的各項要求，試制試驗一次成功，滿足使用要求；2） 項目研制重要質量控制節點100%得到實施；3） 項目研制生產各階段不出現重大質量問題；4） 技術質量問題100%完成歸零。3.2研制生產過程重點控制環節依據質量目標、研制特點與質量管理重點確定的研制過程重點控制環節如下：1） 研制策劃管理和實施；2） 試驗驗證考核和技術狀態管理；3） 問題歸零管理；4） “六性”管理；5） 質量節點實施；6） 研制風險識別與控制。4管理職責Xx產品質量保證組織由XX、XX、XX、xx和xx部門組成。各部門質量管理職責見表1。

表1質量管理職責表序號組織成員部門職 責1張三設計部門由本項目設計負責人和各級設計人員組成，在項目部門領導下，對項目研制質量負責，確保產品的設計試驗符合（合同/任務書）、及相關標準和質量管理的要求2李四工藝部門由本項目工藝負責人及各級工藝人員組成，對產品研制工藝質量、工裝質量負責，確保工乙技術方案正確、有效、受控。3王五質量部門由本項目質量負責人及各級質量工作人員組成，在項目部門領導下策劃產品研制質量工作，建立質量保證體系，協調處理產品研制過程中發生的質量問題。負責質量問題歸零的歸口管理，負責對質量問題歸零情況進行監督檢查。4趙六采購部門由本項目米購負責人及各級米購人員組成，負責對供方資格審查，協助零件、原材料入廠驗收工作5陳七項目部門項目經理對產品質量全面負責，為項目組織總協調5資源管理5.1設備、設施管理要求工藝部門應對設計、生產和試驗所需的主要設備、設施進行識別，由設備管理部門制定維護計劃，并按要求進行維護和修繕，妥善存管維護和修繕記錄，確保使用時能夠提供并滿足要求。5.2計量管理要求計量管理部門應依據計量法律、法規和質量體系程序文件規定，通過組織、管理、技術等手段，實施計量保障和監督，保證裝備研制、試驗和維修過程中計量特性受控，單位統一、量值一致、數據可靠，依規定期檢定、校準，保持狀態符合要求。5.3人員培訓和資格考核各單位應根據實際情況，確定各類人員的能力、資質和質量意識等培訓要求，適時制定培訓計劃，確保人員能力和意識滿足要求。當關鍵過程不能滿足要求，工藝、參數或所需技能有較大變化，應規定對有關人員進行培訓和考核的要求。6文件和記錄的控制各部門應對產品在研制過程中形成的文件和記錄按GJB9001C-2017標準7.5條的要求進行管理，適時組織進行技術文件和圖樣一致性檢查，以確保技術文件和圖樣協調一致，現行有效，防止作廢文件的非預期使用；確保記錄完整、可追溯，并能證明產品是滿足要求的；對所保留的、作為符合性證據的文件和記錄應予以保護，防止非預期更改；產品形成過程中需要的文件和記錄按規定歸擋。研制過程形成的各種質量記錄，按規定進行管理。認真做好記錄的標識、貯存、保護、檢索等工作，保證可追溯性。成套資料應符合GJB906的規定。形成的有關技術文件，應按項目標準化大綱的相關要求進行簽署和標識，必要時進行版本標識，明確其狀態和可追溯性。7質量信息的管理7.1質量信息管理的要求產品研制過程中的質量信息管理，按GJB1686A—2005《裝備質量信息管理通用要求》和XXX《質量信息管理XX》的規定執行，工廠在質量與檢驗檢測部設立班組支援無人車質量信息管理中心，對產品加工、裝配和試驗過程中出現的質量問題信息，負責收集、傳遞、協調處理和結案。同時設立質量信息管理分中心，主要分中心為：產品研究院、工藝研究院、物資采購部，各分中心應及時提供、處理信息，并經常與質量信息管理中心進行溝通。認真做好信息的收集、分析、處理、傳遞與存貯，實現質量信息的閉環管理。在研制過程中發生重大質量問題時，應立即上報項目行政指揮師系統、設計師系統、工藝師系統、質量師系統及有關單位，書面報告一般情況下不應超過8小時。可參照GJB1686A執行。7.2質量問題管理的要求按照GIB841建立項目研制故障處理FRACAS系統;FRACAS系統工作職責包括故障報告、故障原因分析、糾正措施的確定和驗證，以及反饋到設計、生產的程序，質量問題的分級分類、以及歸零工作按XXX和《XXX公司質量問題管理辦、法》執行。7.2.1質量問題歸零標準技術歸零要做到“定位準確、機理清楚、問題復現、措施有效、舉一反三”。管理歸零要做到“過程清楚、責任明確、措施落實、嚴肅處理、完善規章”。7.2.2質量問題歸零分工設計部門負責項目質量問題技術歸零工作，項目部門負責質量問題管理歸零工作，質量管理部門負責質量問題歸零的歸口管理，并對發生的質量問題歸零情況進行監督檢查。7.2.3質量問題分類根據產品級別和故障程度分為重大質量問題、嚴重質量問題、一般質量問題三類：重大質量問題：影響分系統以上(含分系統)產品的主重要性能的質量問題；嚴重質量問題：對組件級產品性能有影響但不明顯影響分系統以上(含分系統)產品的質量問題；一般質量問題：不明顯影響組件級產品性能的零、部件質量問題。7.2.4質量問題歸零要求對于嚴重以上質量問題，必須完成技術歸零報告和管理歸零報告。由質量部門組織歸零評審，評審組長一般由上級設計部門相應人員擔任，評審會應邀請同行專家、科研管理人員、質量工程師參加。對于一般質量問題，記錄故障發生時間地點故障里程、原因分析、故障程度、采取措施舉一反三、責任單位、歸零情況及效果等內容填寫質量問題歸零匯總表進行歸零。質量問題歸零工作報告的簽署必須完整，涉及合同監管的，必須經合同監管單位代表簽署。外購外協外擴產品的質量問題由物資采購部門、外擴合同簽訂單位負責督促責任供方完成歸零工作。試制和試驗中發現問題的技術歸零措施和舉一反三措施應全面落實到圖紙、技術文件和產品實物上。8技術狀態的管理技術狀態管理包括技術狀態管理策劃、技術狀態標識、技術狀態控制、技術狀態審核、技術狀態記實和報告。研制過程中，工廠設計部門應按GJB3206A-2010《技術狀態管理》及工廠相關文件的要求開展技術狀態管理，規定技術狀態標識、控制、紀實及審核的方法和要求。各相關單位應按照技術狀態管理要求開展技術狀態管理活動，保證技術狀態清晰、可控。8.1技術狀態標識8.1.1技術狀態項技術狀態項一般包括：Xx裝備、分系統級產品或跨單位、跨部門研制的產品；在風險、安全、完成作戰任務等方面具有關鍵特性和重要特性的產品；新研制的產品：接口復雜的產品：單獨采購的重要產品：使用和保障方面需著重考慮的產品等。設計人員應建立本項目技術狀態項清單。8.1.2技術狀態頂和技術狀態文件的標識除階段標識外，技術狀態項和技術狀態文件的標識按相關文件要求執行。階段標識按如下方法執行：Xx樣機研制階段標記為“？”狀態鑒定階段標記為“？”8.2技術狀態記實設計人員在研制過程中對技術狀態文件標識、控制、審核過程中的有關事項和數據進行記錄并保持完整信息存儲。形成產品圖祥及技術文件，技術說明書、設計報告，“六性”、關重特性、電磁兼容性、人機工程等分析報告，工藝文件，技術狀態更改文件等設計信息記實文件。形成試制、裝配、總裝過程中發生的技術狀態更改和工藝更改記錄，試制加工過程中建立關重件的質量跟蹤記錄卡，超差處理情況記錄，材料代用、元器件代用記錄，外購器材質量證明文件以及復驗記錄，產品質量證明文件或合格證，臺架試驗記錄、整車試驗記錄、可靠性試驗記錄、壽命試驗記錄，試驗過程中發生的故障記錄、關重件故障分析和采取的技術措施記錄等實物信息記實文件。設計部門應在轉階段和定型前，按項目要求技術狀態進行總結，編制技術狀態管理報告，并通過評審等方式進行報告。技術狀態管理報告可納入研制總結報告不單獨成文，應包括以下內容：項目技術狀態管理情況綜述；項目負責人、各級配置管理機構等技術狀態管理基本信息；技術狀態管理項記錄；更改情況；偏離許可、讓步情況；基線記錄；技術狀態審核情況：發現問題及解決情況；對技術狀態管理工作改進建議等。8.3技術狀態控制技術文件的審簽要求應滿足項目標準化要求，逐級完成審簽。在項目研制過程中利用技術協調卡片來進行技術狀態協調。技術協調卡片中涉及到技術狀態更改內容的，設計人員必須辦理技術狀態更改于續。設計文件更改應由設計部門提出，填寫設計文件更改通知單，相關部門進行會簽，并經主管項目領導批準后實施更改。對重要的設計更改，應進行評審、驗證和確認，確保圖樣技術狀態完全受控。設計更改經過評審、驗證、確認、批準后實施更改，對更改情況予以跟蹤，確保所有圖紙(包括相關方)、相關技術文件、相關聯零部件均更改到位。技術狀態更改實施分級管理，更改等級分為？、？、？？類，具體更改等級劃分和不同等級更改控制要求，按GJB3206A相關要求執行。本項目一般結合項目技術文件存檔的方式實施基線管理。8.4技術狀態審核設計部門應結合技術評審、樣機試驗、歸檔(基線建立)、樣機鑒定、產品檢驗驗收、質量評審、文件審簽等技術和管理活動開展內部技術狀態審核。除常規的功能和物理審核外，還需進行結合質量檢查等工作開展以下技術狀態管理審核：圖樣和技術文件是否己經過標準化檢查和工藝審查，并按項目要求進行了審簽；圖樣和技術文件是否符合“技術狀態管理計劃”要求，并齊全有效；可靠性、維修性等要求注入設計的情況；元器件、材料是否在合格供方名錄中，是否遵循項目優選目錄，合理選擇元器件、標準件、材料等；關鍵和重要特性的分析資料和關重件(特性)匯總表：評審中的意見是否落實到圖樣和技術文件中；技術狀態的更改是否按要求履行了有關乎程序，并落實到圖樣和設計文件中：協調卡片是否齊全、傳遞及時，是否落實到設計中：原始記錄是否齊全。9設計過程質量控制9.1任務分析設計部門應對產品任務剖面進行分析，確認對設計最有影響的任務階段和綜合環境；通過任務剖面分析，確定“六性”定量和定性要求，并納入相應大綱或規范中作為設計的依據和評審的標準。9.2設計分析設計人員對所研制的產品進行設計分析，標識和量化產品并符合任務書要求所必須具有的屬性，確定產品特性、容差及必要的檢驗和試驗要求。設計分析的基本原則為：設計和選用要遵行“通用化、系列化、組合化”的設計原則：“六性”和技術風險分析作為重要的設計準則，對可能的各類別故障模式和辨識出的影響項目成敗的技術風險提出保證措施；遵循最佳裕度設計，加強設計理論分析和數字化設計，利用數值模擬仿真技術，提高產品設計和試驗水平：原材料、元器件選用，應考慮國產化率及后續長期、量產的供應保證，對電子元器件選用應根據武器裝備使用國產電子元器件100%的目標要求以及現行有關辦法規定執行，對于目前國內難以保障的進口電子元器件，要明確后續替代方案。采用標準材料、零部組件、元器件和接口，應考慮標準化和通用化，壓縮規格和品種：工藝可行性作為重要設計準則，工藝師系統和工藝人員應參與設計分析；對功能、性能、“六性”、成本、進度、風險等因素進行權衡，以優質設計、優質產品、優質維護為原則，對研制過程進行設計和技術管理。設計分析一般包括：參數分析；特性分析：執行GJB190的規定；潛在分析：執行GJB450A中7.6條；模式、影響和危害性分析CFMEA或FMECA):執行GJB450A中7.4條規定，具體方法可參照GJB/Z1391；可生產性分析:設計人員從產品方案設計到工程設計結束都要進行可生產性分析，使產品在滿足研制任務書的前提下，工藝可行、生產成本低，便于制造、使用和維修。9.3設計輸入要求設計部門應確定產品的設計輸入要求，并從研制合同／研制任務書需求、裝備功能，數據整理分析，型號資料分析，法律、法規、標準、規范分析等方面充分識別產品的需求。具體要求如下：設計部門進行技術策劃，制定研制大綱，確定產品的設計輸入要求，包括產品的功能和性能、可靠性、維修性、安全性、保障性、環境條件等要求，以前類似設計的信息，有關的法令、法規、標準以及工藝等要求。研制大綱應進行審查和批準。進行通用質量策劃等項目策劃工作；明確技術路線，“六性”定量或定性要求，需遵循的法律、法規和標準要求等；對產品的需求進行全面轉化，結合研制任務策劃，制定研制任務書或設計要求，進一步確定設計輸入。設計輸入應形成文件并進行評審。“六性”設計要求設計部門對“六性”工作進行系統策劃，制定項目“六性”工作計劃或大綱。具體如下：可靠性要求制定可靠性工作計劃，按GJB450開展可靠性建模、可靠性指標分配、可靠性預計、可靠性分析、單點故障識別與控制、可靠性評估、可靠性設計等工作，確保可靠性指標要求的實現。維修性要求制定維修性工作計劃，按GJB368要求開展明確維修性要求或指標、制定維修性設計準則、明確和實施維修性驗證或試驗項目、進行維修性任務分析(MAT)、提出并解決維修性薄弱環節等工作，在總體結構、布置，分系統設計等方面進行充分考慮，確保維修性指標要求的實現。保障性要求制定保障性工作計劃，按GJB3872、GJBl371、GJB6600等要求開展明確保障性要求或指標、制定保障方案、保障性試驗與評價等工作。保障性設計應使裝備具有標準化、通用化，保障設備配套方案應簡化品種，減少專用工具和設備的品種及數量，在維修工具設備中，標準化、通用化工具設備的件數占其工具設備總件數的比例不得少于75%，保證系統的設計恃性和計劃所需的保障資源能滿足平時和戰時達到最佳的費效比，滿足平戰結合的需要，提高裝備的戰備完好性和任務成功性，降低維修人力與保障資源費用。測試性要求按照GJB2547將測試性要求或指標分配到各層次及可互換單元，對測試性要求要進行分析、論證與權衡，制定的測試方案應與維修、保障方案相協調，并有防差錯措施。對產品的檢測、故障診斷等測試性功能設計，采取簡便、快速的檢測方案和在線檢測。測試設備應采用組合設計和模塊設計，測試驗證應盡量結合可靠性、維修性等研制試驗進行。安全性要求制定安全性工作計劃，按照GJB900確定研制階段安全性工作的控制要求，開展安全性設計，應符《xxx》中的相關要求，系統具備防誤操作功能。進行安全性、可靠性、維修性、功能性能等綜合權衡分析，分析將安全性作為首要要求考慮：通信分系統安全性要求符合GJB663A2012軍用通信系統安全通用要求的相關規定。需要時，應按任務剖面，開展單系統和多系統流程組合下的安全性風險識別、危險源和危險因素識別，確定安全性關鍵系統或部位，評價各種危險的嚴重性、可能性，以確定影響設計安全性的異常情況并采取保證安全的有效措施。環境適應性要求制定環境適應性工作計劃，按照GJB4239開展環境管理、環境預示、測試與評估、環境效應分析、環境條件制定、環境適應性設計、環境試驗、環境適應性評定等工作，在產品研制過程中系統、全面、合理、有效地進行環境設計、試驗和評價。針對研制風險分析識別xxx產品長期在xxxx環境工作、xx條件下使用、有xx風險，并采取相應措施。9.5元器件、零件和材料的選擇和使用要求設計人員按GJB450中的規定選擇和使用元器件、零件和原材料。優先選用公司合格供應方名錄下的企業產品，對于非本企業合格供應商名錄下的企業，應對供應商產品及供應商能力進行考察。對于難于尋到的元器件、零件和原材料按GJB/Z35的要求開展元器件降額設計。9.6軟件通用要求軟件研制符合GJB2786A-2009《軍用軟件開發通用要求》相關要求，實施軟件工程化管理，確定并實施軟件需求分析、設計、實現、測試、文檔編制、配置管理、驗收、交付；軟件文檔編制及管理符合GJB438B-2009《軍用軟件開發文檔通用要求》相關規定：軟件：研制過程控制遵循GJBS000A-2008《軍用軟件研制能力成熟度模型》相關要求。9.7人機工程設計要求設計人員的產品設計與研制、試驗與評價工作應遵守人機工程學，在必要情況下應根據產品特點制定相應的人機工程大綱，并按照人機工程大綱開展人機工程分析等工作。9.8特性分析控制要求按照GIB190進行產品特性分析、劃定特性類別，明確關鍵件、重要件項目及關鍵、重要特性。開展特性分析時應按GJB190《特性分類》要求，在劃定特性類別之前，應對產品進行特性分析（即技術指標分析、設計分析和選定檢定單元）提出特性分析資料，并征集有關部門的意見。按照GJB909的規定對關鍵件（特性）和重要要件（特性）實施質量控制；研制過程中反復出現問題的零部件，本項目視同關重件進行管理。9.9工藝可行性要求在技術方案論證、設計同期開展工藝可行性分析和評價；通過比較、權衡和最化分析，確定合理、優化、經濟的工藝方案；在保證滿足產品要求的前提下，實現設計簡單、優化、低成本，保證工藝的工藝可行性。設計輸出要求設計部門負責將設計和開發輸入轉化為相應的輸出，并在輸出前得到批準。輸出內容主要包括：1） 圖楊相符的產品，完整的設計圖樣，含原理圖、系統圖、工程圖、包裝圖、安裝圖等；2） 完整的技術文件，含設計說明書、計算書、各類分析報告、制造與驗收規范、外購外協件入廠復驗規范（技術條件）、設計規范、各類試驗大綱和試驗報告、電磁兼容大綱及測試報告、標準化報告、使用說明書等；還要按照策劃的要求提供可靠性、維修性、保障性、測試性、安全性和環境適應性等分析報告；3） 工藝總方案和工藝規程等工藝文件：4） 編制關鍵件（特性）、重要件（特性）項目明細表，在相應圖樣、技術文件（含工藝文件〉上作相應的關重件（特性）的標識；5） 采購清單或明細；產品所必須的保障方案和資源的要求，如產品防護的細節、用戶資料、診斷指南、培訓教程等。6） 所有設計、開發輸出必須滿足設計和開發輸入要求，并履行相應的審簽、批準手續。設計評審要求應根據研制合同、研制任務書、強制性標準、規范及技術和管理要求開展設計評審。具體按GJB1310有關要求，實施分系統方案及工程設計評審，并應邀請相關方代表參加評審。根據本項目研制特點，方案及工程設計評審時，應對問題的改進、解講情況進行報告。設計驗證要求設計驗證是通過提供客觀證據對設計輸出滿足設計輸入要求的認定，分為試驗驗證和獨立的設計驗證。研制階段設計驗證工作通過設計復核復算、設計規范比對、評審、試驗驗證等方法進行。本項目應對所有新設計、改進設計、尚未通過試驗考核技術參數、影響項目成本和安全性關鍵技術參數進行設計驗證。設計確認/定型控制要求按照GJB1362A及其他有關定型（鑒定）規定，開展性能試驗、狀態鑒定、作戰試驗、列裝定型等定型（鑒定）工作。工廠和相關配套單位按照經過評審的試驗大綱開展試驗，并對功能性能、“六性”等進行評價。工廠按要求完成xx產品，并通過試驗后，按GJB1362A、GJB/Zl70等相關要求完成全套技術文件和資料，并按要求開展樣機鑒定、狀態鑒定和列裝定型。設計更改控制設計人員進行的設計更改應可控，可按XX公司《設計開發控制xx規定》或按GJB3206實施設計更改控制的具體要求。10試制（生產）過程質量控制試制過程包括試制策劃、工藝準備、試制準備、試制過程質量控制、生產更改控制等活動，試制和生產過程質量控制應滿足GJB467、GJB2366和《試制前準備狀態檢查控制程序》等工廠控制文件的要求。按照試驗大綱、試驗指導書及臺架試驗規范、批準的試驗程序和試驗操作規程等組織實施試驗。參試人員要“五定”（定人員、定崗位、定職責、定協同關系、定儀器設備），試驗中準確采集數據，指定專人做好試驗全過程記錄，包括試驗條件、試驗實施情況、故障情況、故障分析、試驗結果等；試驗中發生故障要暫停試驗，不允許帶故障進行試驗，通過試驗-分析-改進-試驗的方法，逐漸達到預定可靠性目標。處理試驗過程出現的異常，采取改進措施后要進行必要的回歸試驗驗證。試驗結束后，對試驗記錄進行編號，對測試結果進行數據處理，報告試驗實施情況、試驗中故障及處理情況、可靠性評佑方法及結果等，全面總結試驗經驗、結果，并編制試驗報告。設計部門、生產運營部開展試制前應進行策劃工作，制定試制工作計劃，明確產品試制工作進度安排，明確試制過程質量控制活動節點安排。生產管理部門應根據項目進度要求編制生產計劃，編制過程中既要考慮完成預定計劃進度，也要留有余地。當進度與質量發生矛盾時應做到進度服從質量，并修改生產計劃。試制過程堅持文明生產，試制件的生產環境必須滿足生產和工藝要求。試制過程按GJB726A-2004和GJB1443-1992要求做好產品標識和可追溯性管理、產品防護工作，合格證或質量證明書應隨產品流轉。嚴格執行工藝紀律，確保產品試制過程符合已批準的工藝規程，工藝師系統要做好工藝紀律檢查工作。對參加試制的技術人員和操作工人進行技術交底或專項技術培訓。關鍵工序、特種工藝、檢驗和試驗操作人員應經過培訓，考核合格后持證上崗。工藝評審依據GJB1269A—2000《工藝評審》要求進行評審，包括對車體定位臺及工裝設計的評審，重點對工藝設計的正確性、先進性、經濟性、可行性和可檢驗性進行分析、審查和評議，特別對特種工藝、關鍵件、重要件、關鍵工序文件，并針對項目特點進行工藝檢查和過程控制確認。對工藝評審中的專家意見及建議進行分析，采取措施，落實到生產加工過程中。元器件、零件和原材料的控制按照GJB1404A-1992《器材供應單位質量保證能力的評定》和工廠外部供方管理程序要求，應組織對XX產品供方進行評價和選擇。對一次性或少量的一般性的采購，可通過檢驗驗證，對實物質量進行評價。凡涉及到原材料代用的，必須在保證滿足設計和制造技術要求的前提下，按照工廠關于代用控制程序要求，由物資部門提出，經設計、工藝、質量和生產部門同意后，并明確后續采購保障措施才允許代用。關鍵原材料原則上不能代用。如顧客方或合同監管方另有要求的，按其要求執行。根據工廠關于外購外協過程控制相予要求，所有原材料、外購配套件進廠均進行復驗并要求有合格證或質量證明，由檢驗員按照工廠下發的《？有色金屬進廣復驗技術要求》、《？？黑色金屬進廠復驗技術條件要求》等對入廠的器件、零件和原材料進行常規復驗和專項復驗，合格并開具復驗合格證明后方自旨在廠內流轉。基礎設施和工作環境用于試制的場所應滿足生產需要。用于試制的設備應完好，工裝、計量器具經鑒定合格，并在有效期內使用。應識別出影響產品和過程質量的環境，如噪聲、溫度、濕度、清潔度、防靜電等，進行監控確保滿足要求，并留存記錄。關鍵過程控制根據產品特性和過程，對產品質量影響程度識別關鍵過程，編制“關鍵過程(工序)目錄”，對關鍵過程工藝文件、過程記錄上進行標識，關鍵工序序號前加蓋“關鍵工序”印章，現場應有標識牌標識，對關鍵件、重要件要通過建立質量控制點實施重點控制，要確保工、夾、量、模具及非標設備齊全、合格、滿足技術條件中所規定的精度要求。對關鍵和重要件的控制要符合GJB909A-2005《關鍵件和重要件的質量控制》的規定，對首件進行自檢和專檢，一般對關鍵特性和重要特性實施100%檢驗并記錄，如由于產品特點和批量不能實施100%檢驗的，需在相關工藝文件中進行說明，明確抽樣方案或具體的驗證方法，并征得顧客同意。特殊過程控制對直觀不易發現、不易測量或不能經濟地測量產品內在質量特性的特殊過程，必須按照人、機、料、法、環、測各環節進行綜合評價確認，留有必要的記錄。確認的過程必須符合GJB9001C-2017《質量管理體系要求》中8.5.1f)的規定，確保過程能力滿足最終產品質量。關鍵件、重要件的控制設計部門在產品研制過程中確定產品的關鍵件和重要件，并按按照相關要求進行標記，試生產過程中的關鍵件、重要件控制按公司《XXX規定》或GJB909的有關規定執行。試制、生產準備狀態檢查當生產、工藝、采購、檢驗、設備等相關部門依據生產計劃、工藝文件、質量文件要求完成準備工作就緒后，設計部門、生產運營部組織進行試制和生產前準備狀態檢查。試制和生產前準備狀態檢查依據GJB1710A-2004《試制和生產前準備狀態檢查》和工廠相關程序文件要求進行，檢查通過后可安排試制。試制單位應對檢查組檢查中提出的問題，進行認真分析，采取措施進行糾正。在對設計文件、生產計劃、生產設施與設備、人員配備、工藝準備、外購器材、生產環境條件、質量控制手段等方面的工作進行全面檢查合格后，方可正式投產。首件鑒定工藝部門應按照GJB908A-2008《首件鑒定》及工廠《首件鑒定程序》的規定，按計劃編制首件鑒定項目和鑒定內容，在首件生產完成后組織進行首件鑒定，以確定生產工藝和設備能否生產出符合設計要求的產品。產品質量評審按照GJB907A-2006《產品質量評審》和工廠-《產品質量評審程序》要求開展產品質量評審，主要活動要求：a） 產品交付前，應對其研制質量及制造過程的質量保證情況進行評審。總裝完成后，按照產品制造與驗收規范要求，進行出廠試驗，試驗通過后，生產運營部向質量師系統提出質量評審申請。b） 評審工作應按照研制計劃及時進行。c） 產品質量評審工作由質量部門組織實施，質量與檢驗檢測部代表質量部門辦公室組織技術、生產等相關單位開展質量評審資料的準備工作，并邀請相關方參加質量評審。d） 質量與檢驗檢測部負責組織二級單位對評審提出的意見和建議進行分析、處置，對其過程及結果進行跟蹤管理，保留相關記錄。裝配質量控制設計人員應繪制裝配圖紙，編制適宜的技術條件、作業指導書等，保證裝配質量按照控制的要求進行。10.10.1總裝前準備狀態檢查總裝前，生產、工藝、采購、檢驗、設備、場地等各方面依據生產計劃、工藝文件質量文件的要求完成準備工作后，進行總裝前準備狀態檢查。重點檢查設計文件、生產計劃、生產設施與設備、人員配備、工藝準備、外購器材、質量控制等各方面準備情況是否具備總裝開工條件。總裝單位負責對檢查組檢查中提出的問題進行分析，并采取措施進行整改，整改工作經驗證合格后轉入總裝工作階段。10.10.2總裝過程控制a） 交付總裝的產品必須有產品交接單、裝箱清單、質量證明文件和配套明細表等資料。b） 所有交付總裝的產品原則上實行100%檢驗。對試制過程中發生的產品質量問題，必須及時完成問題歸零，沒有解決措施或性能指標達不到要求的產品不準交付總裝。c） 嚴格按照產品設計圖樣、裝配技術條件及總裝裝配工藝流程卡等要求進行裝配及試驗，確保總裝質量并保持各項總裝工作記錄。參加總裝的人員應具備相應的技術資格，持證上崗。項目各級技術系統應根據總裝現場工作需要選派技術人員參加總裝工作。技術服務人員對本系統在總裝中暴露的產品設計、制造缺陷應及時反饋、認真分析原因并采取有效措施給予解決。總裝現場技術保障組協助總裝單位質量師、質量管理部門對總裝過程中的質量問題進行統計和記錄。操作人員按規定做好操作記錄，有數值檢驗要求的檢驗項目必須填寫實測數據。承制單位應妥善保存原始記錄并歸檔。各相關單位應及時對總裝過程中的質量問題進行分析處理，必要時進行問題歸零。標識和可追溯性依據產品的特點和使用需要，接GJB726A-2004《產品標識和可追溯性要求》的有關規定對研制過程的各類產品、產品狀態、可追溯性等采用適宜的方法進行標識。對于容易混淆的產品進行產品標識：檢驗后的產品標識產品狀態；應識別產品的可追溯性要求，控制并記錄產品的唯一性標識。產品防護器材、零件和原材料在貯存、搬運或制造過程中，取必要的防護措施，按公司《XXX》文件執行。按GJB1443的要求，對產品的搬運、貯存、包裝、防護和交付等活動進行控制；確保不降低產品特性，安全交付到指定地點的要求。過程檢驗應編制檢驗計劃、檢驗規范、檢驗規程、檢驗卡片，用于指導產品的進貨檢驗、過程檢驗和最終檢驗。檢驗工作過程控制應執行GJB1442A-2006《檢驗工作要求》的規定。凡涉及接口尺寸、尺寸鏈、關重要素的試制件應實行全數全尺寸檢驗，并做好實測記錄，保證可追溯性。必要時，設計部門應提供記錄控制清單。試制件首件必須經自檢、專檢，確認合格后繼續加工。實施全過程檢驗并記錄。上道工序產品必須經檢驗合格，方可流入下道工序，對沒有合格證或相關質量證明的產品，下道工序實施單位有權拒絕接受；讓步接收必須按規定辦理審批手續。檢驗人員嚴格監督試制工藝的貫徹實施。7） 檢測量具、儀器、儀表應經周期鑒定合格，并在有效期內使用。8） 操作工人按規定做好操作記錄，檢驗員填寫檢測數據并做好臺帳記錄。生產單位及檢驗部門應妥善保存原始記錄，定期歸檔。9） 對于所生產部（組）件需進行臺架調試、測試、試驗的項目，應進行臺架檢驗試驗，并將調試、測試、試驗結果形成試驗報告。10）產品經加工、檢驗、試驗滿足設計要求后，各單位應及時進行產品質量評審或組織相關人員組成產品驗收組進行產品驗收，產品驗收結果要形成產品質量驗收報告。11）研制生產過程中，要加強對“首件二檢制”和“三自一控”制度的監督檢查力度，對因沒有執行“首件二檢制”而導致產品批量報廢的現象，工廠將對責任單位、責任人進行嚴格考核。不合格品控制按照GIB571《不合格品管理》和工廠《不合格品控制程序》要求，堅持“二不放過”的原則，進行分級分類處理，對關鍵特性不合格產品原則上不予利用。不合格品讓步接收僅適用于試制件，試制產品所借用的定型產品必須是合格品。不合格品超差使用，嚴格實行設計部門負責制，涉及主要接口尺寸的超差處理必須報上一級設計部門批準；超差使用要嚴格履行審批于續。對不合格品處理實行“三不放過”（即原因不清不放過，責任不明不放過，糾正措施不落實不放過）的原則，督促做好記錄。確認的廢品應作明顯標識，并及時隔離或銷毀，防止非預期的使用。產品交付總裝后發現嚴重不合格項，還應按型號質量問題管理的要求，提供歸零報告。生產更改生產單位生產過程中因為場地、設備、人員的變化，原工藝路線的加工能力不能滿足要求，工藝路線需臨時調整時，原生產單位應提出工藝路線臨時調整申請，征得工藝、生產管理、檢驗等部門同意后方可實施。在工廠內部進行工藝臨時調整，由工藝部門出具調整后的工藝；當這種臨時更改長期有效需要固化時，由工藝部門下發工藝更改通知單，并督促工藝更改到位。當因為工廠加工能力不足需要產品外擴時，按《外擴過程控制程序》的規定執行。11試驗控制按設計部門編制的經過批準的鑒定試驗任務書和試驗大綱進行試驗。試驗大綱一般要符合GJB1452A-2004《大型試驗質量管理要求》的規定，并滿足技術協議、產品圖樣和技術文件的要求。11.1編制試驗大綱并評審依據試驗測試項目要求，編制試驗大綱和試驗指導書等，明確試驗目的、使用環