1生產企業

倉庫管理實用技術

2課程大綱Unit1倉庫的職能與分類倉庫管理的3大職能倉庫的系統結構倉庫的分類-實物分類倉庫的分類Unit2倉庫的設備管理常用的堆垛設備介紹常用的搬運設備介紹叉車的日常保養管理駕駛證管理安全駕駛 貨架類型與規劃倉儲能力分析自備倉庫與外包倉庫Unit3倉儲作業管理入庫管理要點免檢管理優化生產領料管理物料倒沖與分析先進先出管理看板的先進先出管理

3課程大綱保質期管理生產報廢管理物料替代管理追溯性管理MRB流程退貨流程保稅倉庫管理Unit4倉庫盤點管理盤點準備循環盤點定期盤點Unit5庫存報表應用庫存交易報表庫存ABC報表及應用案例倉庫KPI報表庫存準確率報表Unit6倉庫優化管理倉庫布局優化選用合適的倉儲設備材料包裝設計優化條形碼碼管理

4Unit1：倉庫的職能與分類

5倉庫管理的3大職能實現貨物移動功能貨物接收外購入庫/外協入庫成品入庫/半成品入庫中轉或者入庫揀選裝運存儲功能臨時性存儲–強調倉庫的移動功能；半永久性存儲–強調存儲功能，如季節性產品、安全庫存等；分類管理功能信息維護功能庫存交易信息；收貨–應付帳款；發貨–應收帳款；報工–制造成本管理庫存信息；庫存數量；庫存的性質；追溯性管理；6倉庫的（庫存）屬性虛倉（虛擬倉庫）倉庫只是負責管理庫存產品的數量，而不參與管理庫存成本；常用的虛倉有：Consignment倉庫，費用倉庫–儲存通過費用采購的物品（不在財務賬上）；樣品倉庫–已經銷賬的物品；實倉–庫存物品也在財務賬上集中管理，把相同類型的業務或者集中管理，可以提高基礎設施和設備的利用效率；

7倉庫的系統結構8倉庫的分類–實物分類鑄造廠機加工廠原料庫成品庫車間庫鑄造廠原料庫成品庫車間庫機加廠9倉庫的分類–實物分類車間庫成品庫不合格總工廠原料庫待檢庫10倉庫的分類倉庫系統（WMS）實際倉庫虛擬倉庫待檢庫成品庫不合格品庫Consignment備件庫原材料庫鋼材庫五金庫報廢/退貨庫遠程客戶倉遠程供應商倉11倉庫的分類進料檢驗倉庫-強調質量檢驗狀態的管理原材料倉庫-倉庫管理的重點貨架區域–適合存放半永久性的產品，對于容易取放的貨架（主道邊）可以存放臨時性的貨物地面區域–適合存放臨時性的貨物，JIT的產品備品備件倉庫–專人管理包裝材料倉庫–種類少，穩定使用則可當作原材料管理；成品倉庫–適合存放在發貨平臺附近不良品倉庫/隔離倉庫–集中處理，且不影響MRP的運行；退貨倉庫–集中處理，提高操作效率12Unit2：倉庫的設備管理

13堆垛設備（叉車）的選擇叉車類型深度叉車窄道叉車前移式叉車平衡叉車需要面積5.53.16.510過道寬度2.61.72.53.6節省空間45%70%33%-14叉車的管理叉車的日常保養由專業人員進行叉車的日常保養制度；建立叉車的“病例卡”；駕駛證的管理，駕駛證意味著：能力，表明駕駛員具備安全駕駛叉車的能力；授權，表示駕駛員是被授權的；責任，駕駛員應該對遵守安全駕駛的規則；安全駕駛：合理的行駛速度；遵守各種安全操作守則，不能駕駛有故障的叉車；15其他車間貨物搬運設備貨盤搬運車：適合搬運托盤化貨物，承重大，成本適中，可以替代叉車在車間的使用拖車適合搬運非托盤化的小貨物，成本低，廣泛使用在車間的補貨；16貨架與貨架規劃重型貨架：單層承重大于>1000公斤；主要用于半永久性存儲托盤化的貨物，特別是紙箱+托盤的貨物輕型貨架：單層承重<200公斤；主要用于存放小物品中型貨架：單層承重大于<1000公斤；主要用于版永久性存放無托盤的貨物，數量較多且體積重量較小；17Havespacetoaddonelevel186levelsresultsinmachiningroom19倉儲能力需求環境能力要求，溫度、濕度、防靜電等環境要求化學品的MSDS(MaterialSafetyDataSheet)標簽；機械產品的防銹要求；倉庫空間需求根據年度運營計劃(AOP)確認年度倉庫空間需求倉庫的瓶頸分析空間瓶頸：倉庫的規劃主要以提高空間能力為主要方向；效率瓶頸：倉庫的規劃主要以提高效率，滿足JIT要求為主要方向20自備倉庫和外包倉庫自備倉庫優缺點：控制；管理的靈活性；運作成本低；外包倉庫優點：免投資；空間需求很靈活；外包倉庫自備倉庫21Unit3：倉儲作業管理22庫存交易庫存狀態包含物理的性質和財務的性質，變化過程：現金=〉原材料=〉在制品=〉成品=〉現金庫存狀態的變化包含物理變化和庫位的轉移造成庫存狀態變化的過程稱為庫存交易：入庫（外購入庫，成品入庫，委外加工入庫，其他入庫等；出庫（生產領料，銷售出庫，其他出庫）庫位轉移，庫存從某位置移動到其他位置生產報廢，其他報廢

23基本庫存交易類型入庫管理出庫管理外購入庫；委外加工入庫；產品入庫；其他入庫：生產領料：委外加工出庫：銷售出庫：其他入庫庫位轉移24外購（外協）入庫簽收流程到貨通知外觀檢驗符合？卸貨貨物檢點符合？差異報告按實物接收直接退貨貨物簽收ERP做帳是是否否25外購（外協）入庫簽收管理外購入庫管理要點：關聯訂單原則；核對與貨物清點包裝狀況與標示；核對料號與數量；生產批次（生產日期）；定位、定量、定標示原則；及時做帳原則問題點討論：供應商無送貨單；無包裝材料的標識；26案例–進料檢驗流程的優化之前：質量系統與物料系統相獨立；所有材料進入待檢區；倉庫提供檢驗清單給QC；QC檢查是否免檢；QC挑出必檢材料；檢驗后通知倉庫檢驗結果；倉庫做移庫動作；之后：質量與物料使用統一數據庫；入庫后打印收貨記錄；倉庫直接將免檢材料移到正常庫位；倉庫將入庫清單發給QC；QC根據清單檢驗；QC告知檢驗結果，倉庫做移庫動作；27成品入庫管理關聯工單原則；定位、定量、定標識原則；及時做帳原則；物料回沖原則；

28生產領料管理物料發放原則：關聯工單原則：重復生產原則–移庫；工單領用原則–領料；批量發放原則–會計科目；部門領用原則–其他領用；先進先出原則；定時定量原則；29生產領料管理發料方式按照工單配料式發料；生產補料方式–定期補料；看板補料；通知補料；30生產領料與物料倒沖生產領料方式(Pick)–“先付錢后消費”投料單：為完成生產工單而必須的最小物料需求；在實際生產中，所需要的物料可以超過BOM需求；任何領用材料都將被記入到工單中的物料成本，因此可以不填報廢單；可以根據需要更改投料單（進行物料替代）；一旦作了生產領料，在工單入庫前，這些庫存將以“成本”形式存在；物料倒沖(BackFlash)–“先消費后付錢”投料單：完全根據BOM推算的物料需求；實際生產中超額使用/報廢的物料都要填報費單，記入到生產費用；在工單入庫前，這些庫存將以庫存形式存在；無法進行物料替代操作；31物料倒沖不成功問題物料倒沖不成功的后果：庫存準確率差異；工單成本差異；物料倒沖不成功的原因–無庫存未及時把庫存調撥到倒沖庫位；有實物庫存但無帳面庫存；物料替代，未改投料單

32生產領料與物料倒沖報告33關于庫存交易的討論庫存交易直接包含兩個層面的過程：實物的操作；賬面的交易；理想狀態下，實物操作與帳面操作應該同步進行，但是受條件制約，這兩個過程可能由不同的人員完成，那么，應該先進行實物的操作，再進行賬面的交易，還是應該先進行賬面的交易，再完成實物的操作？

34先進先出管理MRP系統保證：由MRP系統提示出貨順序–先做帳后操作；通過貨架的方式保證；通過現場設置（斜坡料架等）實現：對貨架的要求；對包裝的要求；其他認為設定：通過標簽提示先進先出貨物；固定庫位的先進先出管理；

35先進先出FIFO-系統保證ERP系統保證，選擇批號，系統顯示出所有批號的庫存，并按順序展示36先進先出FIFO-實物保證斜坡貨架37先進先出FIFO-操作員保證生產日期38看板的先進先出管理39保質期管理與庫存帳齡分析保質期的確認交易完成后+固定的期限=保質期，比如成品特定的日期，必須在收貨時輸入該日期；打開包裝日期+固定的期限=保質期保質期管理保質期與特定時間的比較；庫存帳齡管理特定日期與收貨日期的比較；40庫存帳齡分析，保質期管理反映庫存品在倉庫的保持時間物料代碼物料名稱批號倉庫名稱倉位代碼生產/采購日期保質期到期日帳齡10100001A單片平鋼輪706008原料倉06B02007-06-0815002011-07-174810100001A單片平鋼輪706009原料倉02B12007-06-0815002011-07-174810100001A單片平鋼輪706010原料倉06B12007-06-1215002011-07-214410100006A單片平鋼輪2534455原料倉S232007-03-2615002011-05-0412210100007A單片平鋼輪707003原料倉02B32007-07-2515002011-09-02110200001A半片鋼輪S178787001原料倉08B72006-11-0115002010-12-1026710300007A帶輪總成706002原料倉S292007-06-1315002011-07-224310400001A雙片鋼輪總成706009原料倉01C22007-06-0615002011-07-155010400001A雙片鋼輪總成707014原料倉01C42007-06-2715002011-08-052910400001A雙片鋼輪總成707015原料倉07B52007-06-2715002011-08-052910400001A雙片鋼輪總成707016原料倉07B32007-06-2715002011-08-052910400001A雙片鋼輪總成707017原料倉08B22007-06-2715002011-08-052910400002A雙片鋼輪總成20060323原料倉OTS082006-12-0415002011-01-1223410600004C雙片鋼輪總成20070704原料倉12B12007-07-1715002011-08-25910600005D塑料平帶輪總成20060718原料倉OTS062006-11-2815002011-01-0624010600006A塑料平帶輪總成706001原料倉01C12007-06-1915002011-07-283710600006A塑料平帶輪總成706002原料倉09B12007-06-1915002011-07-283741生產報廢管理物料報廢類型非生產性報廢–部門費用生產型報廢生產過程中產生的物料損壞–報廢處理；生產過程中消耗過多庫存（相對于BOM要求）；通過報廢處理調整庫存；通過盤點方式調整庫存；材料不能使用，但不是生產原因造成；報廢處理但是要求供應商承擔；與倉庫換貨，最后由倉庫做退貨處理；42物料替代管理返工方式如果新舊材料有關聯，并且可以通過返工的形式將老材料變成新的材料；使用返工的操作方式可以很方便地實現物料替代，并且保持物料的可追溯性；更改投料單(Picklist)材料采用生產領料而不是采用倒沖的方式；遵照投料單而不是遵照BOM進行發料；盤點調賬–操作簡便但是會破壞追溯性；43追溯性管理追溯內容物料追溯–產品所使用的原材料信息；生產追溯–產品的制造信息（工裝、制造過程等）；追溯方法通過產品標識追溯；通過產品包裝信息追溯；追溯方式：生產追溯–在做生產報告時記錄人、機、料、法，通過生產報告追溯；ERP追溯–材料、生產信息都通過ERP追溯；44物料追溯和生產追溯任務單號入庫日期入庫單號產品代碼批次入庫數領料單號物料代碼物料名稱物料批號領料數GM04C0052006-08-21#00059560310004C633C11173

0

0#00212520500004A扭力彈簧20051101227

0#00212520900004A螺栓20051101227

0#00212521800004A環形套002452876227

0#00212534500004B張緊輪支架總成06001227

0#00212534600004B張緊輪臂總成060002227

0#00212540300004A彈簧座002461869227

0#00212544500004B前端墊片總/p>

0#00212920700004B防塵蓋0115271010

0#00212920900004A螺栓0024560041097

0#00212921800004A環形套0024528761173

0#00212934500004B張緊輪支架總成060002907

0#00212934500004B張緊輪支架總成06001266

0#00212934600004B張緊輪臂總成060002629

0#00212934600004B張緊輪臂總成06001544

0#00212940300004A彈簧座0024618691173

0#00212944500004B前端墊片總成008-0608031173

0#00213010600004C塑料平帶輪總成599251173

0#00213020500004A扭力彈簧0024573771173

0#00219520700004B防塵蓋011527107

0#00219544500004B前端墊片總成008-060803130根據產品的批號，追溯其生產信息和使用的物料物料信息。含日期、數量、批號等等根據物料批號信息，查詢其采購信息，領料信息等45MRB(MaterialReviewBoard)流程TCL的MRB操作流程操作流程–退貨流程退貨流程通常適用于PPM退貨；沒有持續需求的批量退貨；發現供應商不良（MRB）判定退貨倉庫移庫至指定區域（MRB或報廢區）倉庫在ERP中做帳財務扣款采購通知供應商供應商確認退貨問題點：供應商必須確認退貨；退貨方式的執行：供應商開紅字發票；供應商在下次發票中少開？采購打印退貨清單操作流程–拒收流程拒收流程非質量問題：無訂單或者超訂單送貨；送錯貨物等；質量問題：目視可見的質量問題；在進料檢驗中發現批量性問題，但是還沒有做系統收貨問題點：供應商必須及時拉回貨物；如果已經做系統收貨，但還在當月內：作廢收貨（負收貨沖）走退換流程？發現供應商不良采購通知供應商供應商確認并安排拉回倉庫將貨物移至指定地方操作流程–退換流程退換流程通常適用于批量退貨；價質量大的返修（外協件）；問題點：以物易物的情況，沒有在系統中做帳，因此沒有進行報檢；發現供應商不良（MRB）判定退換倉庫移庫至指定區域（MRB）倉庫在ERP中退換采購通知供應商供應商安排退換供應商重新送貨訂單收貨流程操作流程–索賠索賠流程材料已經被加工，無法直接退貨；造成其他損失；發現供應商不良（MRB）判定索賠倉庫移庫至指定區域（MRB或者報廢區）倉庫在QAD中做庫存調整（計劃外出庫）采購/SQE通知供應商索賠供應商確認索賠財務向供應商索賠問題點：供應商必須同意索賠；索賠方式的執行：供應商開紅字發票；供應商在下次發票中少開？50銷售管理基本發貨單據提單/運單(BillofLading，AirwayBill)，貨物所有權證明；商業發票與形式發票(Commercialinvoice,Proformainvoice)；裝箱單(PackingList)銷售出庫：關聯客戶訂單原則-直接出庫；關聯送貨單原則–Consignment;先進先出原則；核對料號、數量和批次號；發貨檢驗51主要的出口管制RoHS： RoHS是由歐盟立法制定的一項強制性標準，它的全稱是《關于限制在電子電器設備中使用某些有害成分的指令》(RestrictionofHazardousSubstances)。該標準已于2006年7月1日開始正式實施，主要用于規范電子電氣產品的材料及工藝標準，使之更加有利于人體健康及環境保護。該標準的目的在于消除電機電子產品中的鉛、汞、鎘、六價鉻、多溴聯苯和多溴聯苯醚共6項物質，并重點規定了鉛的含量不能超過0.1%。

水銀（汞）使用該物質的例子：溫控器、傳感器、開關和繼電器、燈泡；小于1000ppm

鉛使用該物質的例子：焊料、玻璃、PVC穩定劑；小于1000ppm

鎘使用該物質的例子：開關、彈簧、連接器、外殼和PCB、觸頭、電池；小于100ppm

鉻（六價）使用該物質的例子：金屬附腐蝕涂層；小于100ppm

多溴聯苯（PBB）使用該物質的例子：阻燃劑，PCB、連接器、塑料外殼；

多溴二苯醚（PBDE）使用該物質的例子：阻燃劑，PCB、連接器、塑料外殼；52主要的出口管制IPPC：

國際植物保護公約(InternationalPlantProtectionConvention，簡稱IPPC)，國際植物保護公約的目的是確保全球農業安全，并采取有效措施防止有害生物隨植物和植物產品傳播和擴散，促進有害生物控制措施 IPPC標識(國際上通用的標識,意思是木包裝已經過處理)，木質包裝要加蓋IPPC的專用標識，根據我國國家質量監督檢驗檢疫總局2005年第4號公告通知，輸往歐盟、加拿大、美國、澳大利亞等國家的帶木質包裝的貨物,其木質包裝要加蓋IPPC的專用標識（膠合板、刨花板、纖維板等除外）。53保稅材料的管理保稅材料保稅料件就是指經海關批準可以不辦理納稅手續進境,在境內加工裝配后復運出境的料件；保稅材料也可以來源于國內保稅區或者供應商結轉過來，可能使用人民幣進行交易管理要求：海關監管原則;與非保稅材料分開管理原則；專人專管原則；54保稅材料的識別系統識別：料號區別–直接可以從零部件的號碼區別出保稅和非保稅材料;基礎資料(Itemmaster)區別;實物區別通過倉庫/庫位區別(保稅倉庫管理);如果要把保稅材料放在外倉，必須向海關申請；外倉的注冊地和儲存地必須一致；標示(標簽)區別;

55保稅材料的入庫控制專人管理：只有授權的操作員可以進行保稅材料的管理;關務人員進行必要的培訓和監控;送貨單的識別:請關務人員/供應商在送貨單上做標識;系統控制:在ERP系統對保稅材料設置默認庫位;固定庫位法;56保稅材料的出庫控制生產領用：保稅成品-進行一般的生產領用管理;非保稅成品-補稅后進行一般的生產領用管理;銷售出庫:出口–一般流程出口;內銷–補完關稅后內銷;其他領用補完關稅后領用57保稅材料的平衡表入庫數量：使用手冊保稅進口的數量;出庫數量:出口–手冊出口成品折算成原材料;內銷–內銷成品折算成原材料;結余數量手冊顯示的應該有的庫存數量;58Unit4：盤點管理

59盤點的管理盤點的目的盤點的目的是確定倉庫內或其它場所現存物料的實際數量，給予清點，而達到公司財務損益正確與進出存數量之準確，并使公司資金調動流向更順暢。盤點的功能：物料每天不斷的收發，日子一久難免發生差額與錯誤，盤點可以確定物料的現存的數量，并糾正帳物不一樣的現象，不會庫存帳面數而影響生產計劃。檢討物料的管理績效，進而改善之。為計算損益，企業的損益與庫存有密切的關系。對遺漏的訂貨可以迅速采取訂購措施。60定期盤點（PeriodicInventory)連續盤點（cyclecounting）兩種方式比較：a.區劃盤點：先按區或品目予以區分。b.下限盤點：存量到了最小時。盤點的方法61定期盤點連續盤點一年須1-2次動用大批人力少數人整年不斷的盤點盤點時才發現問題即使發現問題并立即矯正措施對提高料帳準確性沒有幫助有系統的提升料帳準確性可與會計結賬日一致適合批發、零售或制造企業收發頻繁兩種盤點方式的比較62生產線盤點的步驟：生產主管事先將盤點工作準確好。生產主管下令生產停工后，必須領導監督各車間、組、線、班、的操作人員，將手上的工作完成。操作人員將手上工作完成后，把零件、半成品放置到明顯的地方，沒參加盤點人員，可離開現場。各生產線負責初盤的工作，對零件及各半成品必須詳細盤點盤點的步驟63初盤完成后，負責人員要等待復盤人員到來抽盤，有誤差一起確補，數量不對，必須重盤，直到復盤正確為止。盤點完后，復盤人員簽名后，把資料全部送給監察人員簽核，都沒問題，送至主管。主管收到盤點后，安排人員匯總，良品，不良品，報廢品等報表呈報財務部與相關單位。盤點后之數量與賬目有誤差，除調整外，必須填報差異原因，并追究責任，呈報上級。盤點的步驟64物料盤點的步驟：準備工作。盤點日期的決定。盤點人員的培訓。清理倉庫盤點的方法確定盤點施行盤點的步驟

整理統計。差異原因的追查。盈虧的處理。分析與檢討（預防、矯正、獎罰、呆廢料處理）盤點的方法確盤存資產評價，向稅務機關申辦65確定盤點程序與方法：把過去的缺點在這次改進，這程序與方法要經過會議通過列入公司的盤點制度中。盤點日期決定除配合會計財務部門成本會計的決算外，不影響內外銷出貨。盤點復盤，監督或抽督的選取，應該有一定的級別順序。盤點用的報表和表格，必須事先印妥，并在人員培訓時進行演練。倉庫的清理工作，賬目的結清工作。盤點準備工作66

每當定期盤點時，必須要動員各部門相關人員，對于各部門抽調來的人員，必須加以組織分配，并進行短期的培訓，使每位人員在盤點工作中確實能夠達成任務。培訓分二部分：一為認識物料二為盤點方法的培訓一般認識物料通常不會培訓，都調動老員工或對物料熟悉的員工。A.另外復盤和監督人員對物料的培訓：（1）分配易于認識的物料給物料認識不足的，給予貫輸記憶這些人通常是財務，行政人員。（2）對所分配復盤的物料，須加強復盤，監督人員的物料培訓。盤點培訓67（3）對復盤、監督人員，每次盤點都應排給相近的物料。B.盤點方法的培訓：工廠的盤點程序于盤點方法經過會議通過后，即成為公司的制度。這個制度主體不變，每次都依照這種制度，公司不會亂，參加初盤、復盤、抽督、監督人員，必須根據每次培訓說明之程序執行，而且每位參與人要充分了解這樣盤點才會得心應手。盤點培訓68供應商交來未辦完手續的，應于公司分開，或者立即辦理完手續納入盤點范圍。驗收好的物料，還未歸位，立即歸位。關閉倉庫前，必須通知所有廠家不送貨，現場要出貨的配件，須限時領走。清理清潔倉庫，供應商不良，立即通知辦理退回，否則當廢料不計費用，使倉庫進然有序。呆料，不良品料，廢料分開盤點，于盤點后做最后鑒定。將所有單據、文件、帳卡整理就緒，未登帳、銷賬的單據均應結清。倉庫的物料管理人員應于正式盤點前找時間自行盤點，有發現有問題，應做適當的處理，以利正式盤點工作的進行。盤點倉庫清理工作69在倉庫清理之前，生產線必須做好生產線的退料工作，退料對象包括：a.規格不符的材料b.超發的材料c.不良的物料d.呆、廢料e.不良半成品生產線就要保持每個PO完成要清線退料的習慣，只不過要盤點，欲抓緊時間，否則會影響盤點的工作。盤點前生產線退料70帳與物不一致是否確實，有否料帳處理制度有缺點而造成料帳無法確實表達物料數目的事實。盤虧盤盈是否記賬員素質低或責任感不夠，記賬錯誤或進料，發料的原始單據遺失所造成。是否盤點人員不用心，多盤少盤，不依照事先說明的盤點程序進行所造成。是否由于盤點制度的缺陷造成。是否供應商多給少給，收料員不查所造成。是否發料時多給少給，以及員工偷了。盤點差異原因調查71修補改善工作料帳、物料管制卡的賬面糾正不足料迅速辦理訂購呆料迅速處理加強5S的工作盤點整改措施72預防工作：呆料比率過重，宜設法研究，致力于降低呆廢料。存貨周轉率極低，存料金額過大造成財務負擔過大時，宜設法降低庫存量。物料供應不繼率過大時，設法強化物料計劃庫存管理以及采購配合。物料盤點工作完成后，所發生的差額，錯誤、變質、呆泄、虧、損耗等結果，應分別予以處理，并防止以后發生。任何發生過的問題，都必須規定流程（SOP）以防止在發生，便企業體質強化。盤點整改措施73Unit5：倉庫報表

74倉庫與庫存管理基本報表信息性報表綜合性報表外購入庫報表–月報；生產月報、生產領用月報；銷售報表–月報；庫存ABC/余額報表-周報；倉庫檢查表–周報；績效性報表倉庫利用率報表庫存準確率報表–月報；庫存周轉率/DOH報表；庫存呆滯料報表；庫存帳齡報表；75庫存交易報表庫存交易報表包括：入庫報表（外購入庫，成品入庫，委外加工入庫，其他入庫等；出庫報表（生產領料，銷售出庫，其他出庫）庫位轉移，庫存從某位置移動到其他位置庫存調整報表（生產報廢，其他報廢，領料，盤點等）76單查某一材料的全部交易歷史77案例：單一材料的全部庫存交易單查某一材料的全部庫存交易記錄，特別適合追溯材料的使用狀況78案例：單一庫存交易的全部記錄全部采購入庫；全部生產領用；全部成品入庫；全部成品銷售；全部庫存調整；庫存ABC報表：80-20法則%%產品項的百分比%銷售額的百分比%

A類產品占產品項10%，占銷售額的70%

B類產品占產品項20%，占銷售額的20%

C類產品占產品項70%，占銷售額的10%關鍵的少數微不足道的多數ABC報表：按照銷售/使用金額統計產品代碼 年銷售額 所占銷售比例 累積銷售 所占產品項比例 分類種類64R 6800 68.0% 68.0% 10.0% A89Q 1200 12.0% 80.0% 20.0% A68I 500 5.0% 85.0% 30.0% B37S 400 4.0% 89.0% 40.0% B12G 200 2.0% 91% 50.0% B35B 200 2.0% 93% 60.0% B61P 200 2.0% 95% 70.0% B94L 200 2.0% 97% 80.0% C11T 150 1.5% 98.5% 90.0% C20G 150 1.5% 100.0% 100.0% C 10000 100.0%

ABC報表：按物料種類/價格物料代碼物料名笱用量人民幣價格應計成本所占金額%所占項數%分類10600008A塑料平帶輪總成112.73812.73828.2%6.3%A20500001A扭力彈簧19.3139.31320.7%12.5%A30100003C張緊輪座17.7787.77817.2%18.8%A30300004A張緊輪臂17.0867.08615.7%25.0%A20800014A前端墊片11.481.483.3%31.3%B40100001A導向套11.2381.2382.7%37.5%B20700003B防塵蓋11.141.142.5%43.8%B40300003A彈簧座11.11.12.4%50.0%B20900001A螺栓11.0231.0232.3%56.3%B21800009A環形套10.9210.9212.0%62.5%B40200004A止推墊圈10.3610.3610.8%68.8%C70110001A硅油0.80.3940.31520.7%75.0%C51000001A紙箱0.12.810.2810.6%81.3%C51400023A隔板0.11.530.1530.3%87.5%C70600002AGreaseLCR5710.1410.1410.3%93.8%C58000000A冷拉圓鋼0.0063.850.02310.1%100.0%C

45.0913

各種ABC報表的適用場合種類優點缺點適用場合按銷售可以反映產品的市場地位，指導供應鏈，保證關鍵產品的持續穩定供貨。庫存品不直接銷售，不易計算銷售比率，并且比率可能一直變換，不易進行持續的管理辦法銷售公司按庫存直接由庫存報表計算出，通過對主要產品的庫存控制，能夠顯著控制庫存；不能反映庫存是否合理；經常變化，不易管理，容易忽略價昂量少品（如成品）一般制造型/裝配型企業按種類根據產品的價值等特性，產品的級別固定，方便采取規范的管理手段。不能反映庫存是否合理；容易忽略價廉量巨品一般制造型/裝配型企業庫存ABC的使用案例使用ABC報表管理前狀況：所有的材料采用相同的管理策略。完全根據預測采購，采購頻率、安全庫存等都使用相同的標準管理；由于貴重產品訂單頻率大，且考慮安全庫存，導致庫存很高；而對于易損耗件，安全庫存還不足以彌補損耗，導致缺料；客戶訂單減少后，采用0庫存策略，這樣對貴重材料的庫存降低大有好處，可是卻造成易損耗件的短缺，物料計劃員一直責怪倉庫庫存不準，相關人員大部分時間只能救火，沒有時間做更有意義的改善；庫存ABC的使用案例使用ABC的定義標準A類材料（采購類）：占種類的10%左右，占使用量（使用數量*標準產品）的70%左右；B類材料（采購類）：占種類的20%左右，占使用量的20%左右；C類材料（采購類）：占種類的70%左右，占使用量的10%左右；采購策略：A類材料按照每天訂貨，B類材料每周訂貨，C類材料每2-4周訂貨；安全庫存：A類材料不設安全庫存，B類材料設1周左右安全庫存，C類材料設2-4周安全庫存倉庫策略：A類材料經常盤點以保證庫存準確率，C類材料基本不盤點；例外情況：少數貴重產品或者不易采購的產品，因為使用數量少，原本可能歸到C類，可以調整成B類，儲備適當庫存；新材料無用量信息，使用價格參照；庫存ABC的使用案例使用ABC管理以后：庫存管理：對于A類材料，因為沒有安全庫存，訂單批量也小，庫存可以顯著降低；對于C類材料，放了安全庫存后顯著增加，但是因為單價低，總庫存增加不多；缺料現象：C類材料普遍放了安全庫存，基本不缺料，可以節省計劃員大量的時間；A類材料容易缺料，但是因為計劃員有足夠的時間應付，基本不影響；其他方面：管理層次上，大家更有針對性；有更多的時間做庫存改善項目，比如Consignment等；86倉庫檢查表/周報安全生產信息：本周期安全事故檢討；累積安全事故；質量事故：客戶抱怨事故倉庫停線信息其他日常運營狀況人員管理設備狀況材料問題環境（5S）和其他方法問題87倉庫效率報表庫房

JanFebMarAprMayJunJulAugSep#1庫存金額9,793,5008,722,2759,178,9438,783,5099,540,4177,752,4617,150,4406,673,0696,248,480倉庫面積850850850850850850850850850單位庫存11,52210,26110,79910,33411,2249,1218,4127,8517,351#2庫存金額18,892,63121,589,09418,046,14821,932,52421,926,67523,069,67622,337,91219,594,83320,102,311倉庫面積1,4001,4001,4001,4001,4001,4001,4001,4001,400單位庫存13,49515,42112,89015,66615,66216,47815,95613,99614,359外倉庫存金額33,258,77133,526,62331,676,86631,069,02030,666,30133,409,00831,631,22630,919,04529,950,570倉庫面積2,8002,8002,8002,8002,8002,8002,6502,6502,650單位庫存11,87811,97411,31311,09610,95211,93211,93611,66811,302匯總庫存金額61,944,90263,837,99258,901,95861,785,05462,133,39364,231,14561,119,57857,186,94756,301,361倉庫面積5,0505,0505,0505,0505,0505,0504,9004,9004,900單位庫存12,26612,64111,66412,23512,30412,71912,47311,67111,49088庫存準確率報表種類

JanFebMarAprMayJunJulAugSepA盤點金額6,793,5006,722,2757,178,9436,783,5096,540,4176,752,4617,150,4406,673,0696,248,480差異金額22,15032,28124,26018,85731,02438,86542,14636,69029,942準確率99.7%99.5%99.7%99.7%99.5%99.4%99.4%99.5%99.5%B盤點金額1,889,2632,158,9091,804,6152,193,2522,192,6672,306,9682,233,7911,959,4832,010,231差異金額24,43231,31528,89042,04236,89729,48356,05627,74332,174準確率98.7%98.5%98.4%98.1%98.3%98.7%97.5%98.6%98.4%C盤點金額1,662,9391,676,3311,583,8431,553,4511,533,3151,670,4501,581,5611,545,9521,497,529差異金額24,21627,65826,44533,02130,44926,74240,02825,87228,087準確率98.5%98.4%98.3%97.9%98.0%98.4%97.5%98.3%98.1%匯總盤點金額10,345,70210,557,51510,567,40110,530,21310,266,39910,729,87910,965,79310,178,5049,756,240差異金額70,79891,25479,59593,92098,37095,090138,23090,30590,203準確率99.3%99.1%99.2%99.1%99.0%99.1%98.7%99.1%99.1%89Unit7：倉庫優化管理

90倉庫管理優化移動–更快倉庫布局–運輸距離最短；倉儲設備–應用最適合的倉儲設備；存儲–空間利用率倉庫布局–同類型材料集中放置+多類型的貨架、場地；包裝設計–空間利用率信息傳遞–更快更準確流程管理–更順暢的流程要求；條形碼管理91倉庫布局-交叉收貨系統1倉庫裝運接收提升物流設備的利用率！92倉庫布局-交叉收貨系統2裝運理貨接收車間原料倉成品倉93倉庫布局-綜合性用途接收FIFOLane地面庫位–關注移動效率周轉率很高；材料不適合上貨架（重量、體積）小貨架–移動和存儲效率；固定庫位的小材料重型貨架–存儲效率利用倉儲系統管理倉庫布局要點：94包裝設計流程集裝箱的尺寸托盤的尺寸貨架的尺寸周轉箱的尺寸95改善材料包裝設計，提升倉儲效率兼顧運輸、庫房管理、生產線管理以及成本的設計原則。運輸要求-保證質量，降低運費：適合的尺寸；可以互相堆垛；庫房管理要求–盡量利用空間使用相同規格的包裝方式生產線管理：大件產品：托盤化包裝設計小件產品，符合人體工程學（最小包裝低于15Kg）；96案例：包裝設計中同時考慮到運輸、倉儲管理和生產線管理97大件產品的托盤化設計98大型可折疊的大型周轉箱99小件產品的包裝設計如果包裝材料的回收無法保證，必須使用紙箱包裝，那么也是盡量采用相同尺寸的外箱，通過調整包裝數量和緩沖材料的設計達到統一包裝尺寸的目的，以方便運輸、庫房和產線管理的目的100包裝的單元化管理單元化管理的目的：更佳的包裝成本；更容易制定包裝標準；更容易實現包材回收；提供操作員更好的操作條件；更高的倉儲利用率；提高運輸效率；101編號系統編號外長mm外寬mm外高mm內長mm內寬mm內高mm自重kg承重kg備注AP000000A3002001482501501230.698塑料無蓋BP000000B4003001483502501230.9814塑料無蓋CP000000C4003002803502502551.7120塑料無蓋DP000000D6004002805503502552.7530塑料無蓋HP000000H6004001485503501231.8430塑料無蓋SAP0000S0A3002001482501501230.718塑料有蓋SBP0000S0B4003001483502501231.0514塑料有蓋SCP0000S0C4003002803502502551.9820塑料有蓋SDP0000S0D6004002805503502553.2230塑料有蓋SHP0000S0H6004001485503501232.5130塑料有蓋案例-包裝的單元化102編號系統編號外長mm外寬mm外高mm內長mm內寬mm內高mm自重kg承重kg備注D3PZ0000D36004003205643723083.120塑料折疊、無蓋D4PZ0000D46004002425643722302.220塑料折疊、無蓋D6PZ0000D6600400165564372153220塑料折疊、無蓋B4PZ0000B44003002423642722301.920塑料折疊、無蓋B6PZ0000B64003001653642721531.620塑料折疊、無蓋PAP00000PA8006002807505502554.820塑料無蓋PBP00000PB10004002809503502554.620塑料無蓋PCP00000PC120050028011504502556.820塑料無蓋M1210M12101260106018012001000130112000塑料天地蓋P120AP120A12601060180120010001309.32000新托盤底P120BP120B12601060180120010001307.62000新托盤蓋周轉箱清單103條形碼管理包裝單元化設計和條形碼管理是倉庫管理水平的兩大標志。條