2014年1月15日，精益生產管理再經歷了8個月改善與變化后終于以型修少人話目標（目標少3~4人）實際成果少8人的好成績交了一份滿意的答案。此次精益通過觀察法觀察現場作業并分析價值流，減少非增值工序。規范了工人操作，指導工人工作安排。共計下發標準作業順序圖17份，工人自發自想，對現場工位器具進行改造，方便工人操作，提高了生產效率和質量。共計制作工位器具58項，349件。現場實現了可視化管理，統一了生產的管理語言，目前已在保定廠區和秦皇島廠區實施。重新審視6S,規范6S,不僅僅是掃地拖地，更重要的是規范現場，減少質量及安全隱患。深入貫徹精益思想，精益不是目的，目的是如何提高現場的管理水平，精益源于現場最終也要回到現場，現場才是王道。扎根現場，在現場開花結果。2014年1月15日，精益生產管理再經歷了8個月改善與變化后終于以型修少人話目標（目標少3~4人）實際成果少8人的好成績交了一份滿意的答案。上午由王俊鵬總帶隊，孫旭明總、田衛國總、陳志強總及相關小組組長、精益工程師、精益組專家老師等共同去車間現場考察精益結果，車間現場由班組長、車間主任等分別講解了工位改善的情況及帶來的效果，現場可視化看板對車間計劃管理帶來的好處，各位領導認真聽解，并對改善的情況現場提出疑問，小組成員對問題一一進行詳細解答。下午各位領導、專家、小組成員在第一會議室組織召開小組PPT匯報。精益推進小組、工藝技術小組、質量管理小組、物流配送小組、生產管理小組、6S小組分別就精益推行以來取得的成果進行一一展示。最后專家老師進行點評匯報。領導們認真聽解，現場答疑。孫總指示此次推行精益分組匯報，通過現場講解及PPT匯報展示。充分體現了精益推行過程中目標的設定明確，過程實施的精細。改進效果明顯。希望公司各部門參與進來，把產品交付、質量提升、成本降低等通過精益工具獲得全面提升。且把精益思想固化到惠騰的各項工作中去。標準作業順序圖：規范工人操作，指導工人工作安排。共計下發標準作業順序圖份工位器具改造：方便工人操作，提高了生產效率和質量。共計制作工位器具件管理看板：實現了可視化管理，統一了生產的管理語言。現已在保定廠區和秦皇島廠區實施。重新審視6S,不僅僅是掃地拖地，更重要的是規范現場，減少質量及安全隱患。精益思想，精益不是目的，目的是如何提高現場的管理水平，精益源于現場最終也要回到現場，現場才是王道。8個月，在精益各小組的努力配合下，工藝小組編制出最符合生產現場的生產作業流程圖，工人可以依照作業流程圖準確的操作各個工序，且各個關鍵、重要工序應注意的事項一一列的很詳細，作業指導書更清晰、明了的展示了工藝操作。將原有復雜、繁重的工藝規程變成了一張有圖、有示例、有注意事項的圖文指導書。實際操作使用的工人對工藝只是的掌握更加方便。實現項目設定少人化目標，目前減少的人員已經充實到貴陽廠區生產。各小組均已按規定形成相應的規章制度，指導日常工作。學習和掌握到的工具方法價值流圖：通過觀察法觀察現場作業并分析價值流，減少非增值工序。標準作業順序圖：規范工人操作，指導工人工作安排。共計下發標準作業順序圖份工位器具改造：方便工人操作，提高了生產效率和質量。共計制作工位器具件管理看板：實現了可視化管理，統一了生產的管理語言。現已在保定廠區和秦皇島廠區實施。重新審視6S,不僅僅是掃地拖地，更重要的是規范現場，減少質量及安全隱患。精益思想，精益不是目的，目的是如何提高現場的管理水平，精益源于現場最終也要回到現場，現場才是王道。人才培養通過這次項目，公司共計輸送4名精益工程師及3名精益班組長學習。參與到精益項目實施的管理人員為15名，參與一線的班組長10名，工人近百人。打造了兩支眾所周知的HT51生產線及保定型修生產線，為秦皇島廠區11月12月的生產任務完成做出了卓越的貢獻。存在的不足開展的范圍還過于狹窄，未能在其它廠區很好的開展。質量小組的工作落地不夠充分，未能很好的貼合實際。6S現場仍有反復下一步的工作設想選擇重點型號（如HT52.3、HT56.5）按型號推廣標準作業順序圖。逐步在其它廠區陸續開展和復制。進一步和技術質量部開展工作，深化QA網絡圖及點檢路線圖的使用。持續完善現場6S管理工作結合公司“五小”工作，逐步在其它廠區開展工位器具的完善，使工位器具的工作形成遍地開花的局面。最后的感悟：扎根現場，在現場開花結果。作業順序圖改善前后對比改善前，只是將型修裝配工序的工步及順序大概做了列舉。改善后，對型修裝配工序根據生產情況、人員分配等統計。將工序分成若干單獨的單元。每個單元又將工序逐一進行細化。對操作人數、操作時間、增值與非增值工步、并行串行方式、關鍵工序進行了明確的標注。關鍵工序作業指導書改善前后對比改善前，工藝規程只是對工序準備工作，操作的步驟，操作要點、檢驗要求進行了說明。改善后，對各個工序作業的準備工序、作業步驟、檢驗點逐條進行了分類說明。對每步操作的技術要點，所使用的設備、工具進行了說明。對工步在工序中的重要程度進行了劃分。對關鍵工步全部都配合圖片說明操作情況。列舉出該工序曾出現過問題。提高現場問題處理的及時性固定人員對現場常見問題進行跟產并解決。對NCR處理周期不斷縮短。對NCR涉及問題逐步改善，徹底消除。提高現場工序的可控性定期對生產現場進行工藝紀律檢査。減少型修工序返修所造成的浪費時間1.通過粘接工序合模數據的控制等方法，是后緣厚度一次性達到設計要求。無需再進行返修，提高生產效率。2.通過真空管路調整、脫泡設備引進等方法。一定程度上解決了殼體表面花斑氣泡問題。減少了返修量，提高了工作效率。工具工裝使用協助、配合生產進行工具工裝的制作和使用。例如：葉根法蘭吊裝工裝、外補強加熱工裝等。精益項目實施以來，技術隊伍和員工得到鍛煉，開闊了視野。工序化繁為簡，每步均有明晰的操作標準和步驟，更具可操作性。生產效率提高，產能得到有效釋放。其中作業順序圖完成由原來的2份細分為12份，通過去除非增值工步和合并可并行工步，累計整理工步321步。完成關鍵工序作業指導書20份，占工序總數的10%。型修裝配工序由原39人每片，減少至31人每片，實現少人化操作。后續將定期對作業順序圖及作業指導書進行工藝紀律檢査。將HT51型號精益開展的成功經驗在其它型號進行推廣，并讓更多的工藝人員加入到精益工作的推廣中。持續改進，進一步提高葉片生產效率。通過QA網絡圖及判定標準，判定生產過程中，質量問題發生防止度、和流出防止度的等級，從而可以判斷質量問題的質量保證程度，對于質量保證度低的問題要進行積極改善和預防。編制各工序檢驗作業順序圖并經現場校核后，現已通過技術單QJT-007-2014下發執行。以規范作業程序，提升工作效率及工作質量。編制現場4M變化各項管理規定、行動指南、異常處理、管理看板、培訓及記錄資料等。質量信息看板包括：產品等級公示、一次交檢合格率公示、各工序現場質量問題、外廠質量問題反饋、技術攻關改進效果報告等內容。項目改進階段產品缺陷等級發展趨勢為逐漸降低，11月份由于現場人員變動較大，質量問題出現反彈，穩定后又成下降趨勢。2014年3-12月III級缺陷比例.72%「I.72%「I級缺陷比例7.00%6.00%5.00%4.00%3.00%2.00%1.00%0.00%項目改進階段產品突出的重點缺陷逐漸減少，葉片的褶皺、氣泡發白等質量問題得到了很好的改善，從問題較多——減少——無。檢驗員按照檢驗作業順序圖進行流程時間記錄，根據時間記錄提前了解現場生產時間，合理安排檢驗工作，減少盲目工作。1、目標完成情況：建立了檢驗工作標準化體系并執行實施，工作中不斷持續改進，逐步完善精益管理體系，規范現場操作。2、下一步工作計劃：持續堅持精益管理改進工作并對各廠區進行推廣，全面提升產品質量。加強開發關重工序的防錯措施。制作并使用4M變化管理看板。精益管理工作建議：1、精益管理結合公司階段性實際情況制定不同的精益管理目標。2、建議公司加大精益管理培訓和專業技能人才的培養。精益管理工作需求：1、精益管理相關培訓及推廣。1、通過梳理作業指導書、路線圖及先進工具的引進，2014年配送班組由年初的6人精減至3人，節約人工成本50%。2、下發了各項流程制度，對下料、配送作業指導書及作業順序圖進行編制、校核、培訓，制訂了作業流程標準、動作標準，規范了管理行為，使各種管理都有標準可遵守。嚴格按照《崗位作業順序圖》程序標準化作業，執行《作業指導書》的要求，自覺規范作業行為，杜絕了習慣性違章行為。3、下料工段對區域進行了合理規劃，對原材料及成品進行定制管理并重新規劃交通路線和定置線，對工具箱內實行了定制管理并制作了擺放工裝，制作了短布下料專用擺放工裝。在提高勞動效率的同時，消除了員工作業不安全等潛在隱患。4、庫房現場實現看板管理，各種標識一目了然。貨物定制定位管理，地面導向分明，庫區環境整潔、有序。精益管理實施以來，物流小組成員在各位老師及同事的幫助下，開拓了視野，認識到了精益管理對整個生產過程中起到的積極作用。認識到工作不僅要認真、細致、熱情，還要不斷地學習、總結、改進，提高自己的工作質量。精益生產過程，是持續改進、不斷創新、螺旋式上升的過程。在后續的工作中，我們會長期持續改善，主要開展以下兩點工作。1、對下料、配送作業指導書及作業順序圖進行修改優化，實現“實踐—改善—再實踐—再改善”這樣一個完善過程。2、對配送路線圖在執行過程中進行精益改善。?共完成技術革新改造58項?涉及改造共計349小件?制作可視化管理看板，使生產進度一目了然?工位、器具革新，保證質量的同時縮短操作時間、降低人工勞動強度?浸膠、布料?1?整改前：布料直接存放紙箱內，取相應布層不方便。2.整改后：浸膠平臺可存放布料效果：材料定置管理，縮短物流時間葉根蓋板法蘭盤?1.整改前：直接靠放墻邊，占用面積易變型存在危險。?2?整改后：制作存放專用支架。效果：節約存放場地，規范存放集塵管1.整改前：使用完不宜回收?。2.整改后：可卷起存放工具?。效果：現場美觀，方便操作葉根支架?1.整改前：操作不便，發生旋轉存在安全隱患。?2.整改后：停放支架增加螺栓固定，葉片停放穩固效果：消除安全隱患調整葉片角度工裝1.整改前：葉片安裝發貨支架需要用吊帶調整葉片角度，且反復調整，吊帶容易滑落，存在安全隱患。2.整改后：制作調整葉片角度工裝，安裝發貨支架時快捷、方便、消除安全隱患。效果：方便操作運輸車更換架1.整改前工作時必須雇用場外吊車作業，費時費資。2.整改后制定專用工裝，有叉車就可作業，安全可靠節約時間節省資金。效果：操作方便工具箱1.整改前：工具箱內擺放混亂。2.整改后：工具箱工具定制改造。效果：分類存放，定置管理工位定制方案調整工序工位，使葉片轉運順暢，提高工作效率。啟模腳手架1.整改前：用于拆卸葉根工裝法蘭固定螺栓，高度超過2m,存在安全風險，移動不方便2.整改后：增加護欄；增加4個萬向輪；增加護欄和爬梯。效果：安全真空管路整改前：容易被壓癟，漏氣。存在質量和安全風險。整改后：制作懸空架管工裝，避免擠壓、踩踏消除質量及安全隱患。效果：規范現場，提高質量效果：規范、降低廢品發生率大梁定位工裝放置架整改前：直接放在地上不規范；工裝太笨重。整改后：做支架放在支架上或大梁定位工裝掛在腳踏架上取消了存放支架效果：節約時間，減少移動距離200米制作葉片生產管理看板，通過看板可以清楚的知道每天生產的型號、模具號、葉片號、生產工序，以及生產過程中遇到的問題和問題的追蹤情況。整改前：該工序工作區域沒有作業流程圖，不清楚該區域的工作內容及產品型號。整改后：制作各工作區域的工作狀態及內容描述的指示牌和標準作業順序圖。整改前：無交付看板，進度多以現場查看電話詢問，了解不全面。整改后：目視化管理各車間生產進度一目了然方便管理。整改前：無快速管理看板生產問題容易遺漏得不到徹底解決。整改后：問題詳細記錄，解決一項取出一項。并制定快速反應例會制度。在各部門的積極配合下經過近7個月的努力，本次精益生產改進為提高葉片質量、降低員工操作難度等打下了良好的基礎。在本次改進中運用了“目標化管理”、“標準化作業”、“現場改善”、“防錯”、“價值流圖析”等精益生產工具，共計改進58大項、349小件。在本次改善中對產品質量類提高的改善還有很多不到位，還有很大的改善空間。進一步結合精益生產工具，保障提高生產效率、提高產品質量；降低員工操作強度；防錯工裝設計等方面維續。1、創造文明、整潔、有序、高效、安全的工作環境和人文環境。2、除需要較大資金投入的部分項目外，辦公區域與生產現場年底要達到中航工業6S標準，通過內部驗收。2014年5月23日公司召開6S推進工作啟動大會，決定以“因地制宜、分步實施、突出重點、全面推進”為原則，以公司生產經營為中心，以現場管理為重點，以提升素養為核心，以完善6S