1、TPS初級前序1浪費2如何消除浪費3TPS兩大支柱4看板5規(guī)范作業(yè)6改善7消費方式比較8培訓教材目錄TPS開展81前序 TPS開展史 TPS定義 TPS目的 原價與本錢1930S19471950S196070S19741978199019961998豐田第一工廠設立JIT標語美國消費效率是日本的8倍，TPS萌芽日本開場探求新的消費方式：以為小批量消費方式比大批量消費方式本錢更低，由于小批量不需求大量的庫存、設備、人員，消費前只需求消費小量零件，發(fā)現(xiàn)錯誤也可馬上糾正日本提出：庫存是萬惡之源，一切非增值的行為都是浪費TPS公布于世TMC副總裁大野耐一編著一書上市，并開場成為組織現(xiàn)代工業(yè)消費的重要方

2、式美國麻省理工學院：詹姆斯沃麥馬、丹尼爾瓊斯、丹尼爾魯斯出版，深化分析了本世紀以汽車工業(yè)為代表的工業(yè)消費方式和觀念的一場變革，即由傳統(tǒng)的大批量消費向精益消費方式的轉(zhuǎn)變，為豐田消費系統(tǒng)引入LEAN PRODUCTION的概念美國麻省理工學院：詹姆斯沃麥馬、丹尼爾瓊斯進一步論述了精益消費的思想美國麻省理工學院：詹姆斯沃麥馬、丹尼爾瓊斯引入精益思想繼續(xù)改良，并追求消費程度在各個領域的完美TPS開展史 豐田公司堅持繼續(xù)增長，支撐這一勝利的TPS如今曾經(jīng)引起全球的關注，世界各大公司都在不遺余力地對其進展研討和分析。 哈佛商學院 確切地說，豐田消費方式就是精益消費方式，是一種不做無用功的精干型消費系統(tǒng)。

3、麻省理工學院 豐田消費方式是一場認識革命。 張富士夫豐田汽車工業(yè)公司社長 豐田消費方式的強勢終究是什么呢？有三個層次，初級者以為“減少庫存；中級者了解為“發(fā)現(xiàn)問題、提高消費率、提升產(chǎn)質(zhì)量量；高級者那么以為“在為處理出現(xiàn)的問題而反復作業(yè)期間，沒有發(fā)現(xiàn)問題會產(chǎn)生不安，大家都拼命地發(fā)現(xiàn)問題。 藤本隆宏東京大學經(jīng)濟系教授，日本研討豐田消費方式第一人 豐田的消費管理如今獲得了宏大的成果，利潤超出世界三大汽車廠利潤的總和，競爭力最強。豐田消費方式曾經(jīng)不僅僅是一個管理方法，更變成了一種企業(yè)文化。 張瑞敏對TPS的評價競爭力提升現(xiàn)場5S標 準 化消除浪費改 善質(zhì)量提升合理化本錢降低籠統(tǒng)提升動作改善、作業(yè)流程改

4、善、物流改善、設備模夾治具改善、質(zhì)量改善、管理改善等七大浪費等動作規(guī)范化、作業(yè)流程規(guī)范化、操作流程規(guī)范化、包裝運輸規(guī)范化等整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)等序文TPSToyota Production System豐田消費系統(tǒng)豐田公司消費調(diào)查部部長中山清孝1997年在豐田消費方式講座上說： TPS的構(gòu)成和開展過程一直是物流系統(tǒng)的改善過程。簡單地說，TPS是為實現(xiàn)企業(yè)對員工、社會和產(chǎn)品擔任的目的，以徹底杜絕浪費的思想為目的。在延續(xù)改善的根底上，采用準時化與自動化方式與方法，追求制造產(chǎn)品合理性的一種生產(chǎn)方式。名詞解釋所謂TPS： 經(jīng)過徹底排除消費中存在的浪費；到達 的目的。 降低本錢為了適時地提供質(zhì)量

5、優(yōu)良又廉價的產(chǎn)品給運用者以獲取利益，就必需有優(yōu)良的消費制造方法。TPSTPS售價與本錢的關系 公司的開展需求適當?shù)奶岣呃麧櫋?利潤=售價-本錢，公司可以經(jīng)過以下手段提高利潤。 提高售價 但是高價的產(chǎn)品最終銷售不出去。售價由市場決議 降低原價本錢經(jīng)過企業(yè)的努力可以充分實現(xiàn)的方法。原價由制造方法決議 利潤本錢降低原價的必要性假設要在與其他公司的價錢競爭中取勝，提高售價是比較困難。因此，經(jīng)過降低本錢保證企業(yè)的利益是非常重要。產(chǎn)品的制造方法與本錢 制造一樣產(chǎn)品的各企業(yè)當中都存在所破費的一樣的費用及因制造方法的 不同而產(chǎn)生的費用 差別。該因【制造方法】所引起的發(fā)生費用，經(jīng)過 每一名員工的智慧與努力可以降

6、低。降低原價的必要性浪 費 折舊費 稅費 原資料購入部品費 勞務費 能源費成本構(gòu)成每個企業(yè)根本一致制造方法產(chǎn)生的費用每企業(yè)有差別徹底排除一切浪費使作業(yè)更簡化，輕松，平安優(yōu)良、低本錢的產(chǎn)品消除浪費的目的2浪費 何謂浪費 浪費的種類 七大浪費的定義、景象 和消除的對策浪費何謂浪費： 不產(chǎn)生任何附加價值的動作、方法、行為和方案 用不同的評判規(guī)范去判別一個動作、行為、方法或方案時，所得到的浪費程度都會不同。 現(xiàn)場活動包括“有附加價值的和“沒有附加價值的活動，那些不產(chǎn)生附加價值的活動應堅決予以消除何謂浪費2、等待的浪費7、制造不良的浪費3、搬運的浪費4、加工的浪費5、庫存的浪費6、動作的浪費七 大浪費1

7、、制造過多的浪費庫存是萬惡之源最大的浪費最常見的浪費搬運不產(chǎn)生價值以客戶需求/規(guī)范為基準最沒有價值的任務最無效的任務七大浪費無法保證可賣出的產(chǎn)品做了太多表現(xiàn)方式：物流阻塞庫存、在制品添加產(chǎn)品積壓呵斥不良發(fā)生資金回轉(zhuǎn)率低資料、零件過早獲得影響方案彈性及消費系統(tǒng)的順應才干只是提早用掉了費用資料費、人工費而已，并無其它益處會把等待的浪費隱藏起來，掩蓋稼動不夠的問題會使制程間積壓在制品，制程時間變長，現(xiàn)場任務空間變大會產(chǎn)生搬運、堆積的浪費使先進先出的任務產(chǎn)生困難會呵斥庫存空間的浪費是浪費的源頭適時的消費J IT消費方式七大浪費制造過多的浪費緣由：人員過剩設備稼動過剩消費浪費大業(yè)務訂單預測有誤消費方案與

8、統(tǒng)計錯誤對策：顧客為中心的彈性消費系統(tǒng)單件流動一個流消費線看板管理的貫徹快速換線換模少人化的作業(yè)方式平衡化消費留意：消費速度快并不代表效率高設備余力并非一定是埋沒本錢消費才干過剩時，應盡量先思索減 少作業(yè)人員，但并非解雇人員，而 是更合理、更有效率地運用人員制造過多浪費的緣由和對策七大浪費雙手均未抓到及摸到東西的時間表現(xiàn)方式：自動機器操作中，人員的“閑視等待作業(yè)充實度不夠的等待設備缺點、資料不良的等待消費安排不當?shù)娜藛T等待上下工程間未衍接好呵斥的工程間的等待資料、作業(yè)、搬運、檢查之一切等待七大浪費等待的浪費緣由：留意：對策：消費線布置不當，物流混亂設備配置、保養(yǎng)不當消費方案安排不當工序消費才干

9、不平衡資料未及時到位管理控制點數(shù)過多質(zhì)量不良采用平衡化消費制品別配置一個流消費防誤措施自動化及設備保養(yǎng)加強實施目視管理加強進料控制自動化不要閑置人員供需及時化作管理點數(shù)削減等待浪費的緣由和對策七大浪費不用要的挪動及把東西暫放在一旁表現(xiàn)方式：搬運間隔很遠的地方，小批量的運輸主副線中的搬運出入庫次數(shù)多的搬運破損、刮痕的發(fā)生不用要的搬運、任務的挪動、預置、改裝以及長間隔的搬運流程和活性度差等七大浪費搬運的浪費緣由：對策：留意：消費線配置不當未平衡化消費坐姿作業(yè)設立了固定的半廢品放置區(qū)消費方案安排不當U型設備配置一個流消費方式站立作業(yè)防止重新堆積、重新包裝任務預置的廢除消費線直接化觀念上不能有半廢品放

10、置區(qū)人性思索并非坐姿才可以搬運浪費的緣由和對策七大浪費因技術設計、加工缺乏呵斥加工上的浪費表現(xiàn)方式：沖裁作業(yè)上反復的試模，不用要的動作成型后去毛頭，加工的浪費鉆孔后的倒角，紋孔作業(yè)的浪費最終工序的修正動作本來不用要的工程或作業(yè)被當成必要七大浪費加工的浪費這種浪費是一切浪費中最不應該產(chǎn)生的浪費！緣由：對策：留意：工程順序檢討缺乏作業(yè)內(nèi)容與工藝檢討缺乏模夾治具不良規(guī)范化不徹底資料未檢討工程設計適正化作業(yè)內(nèi)容的修正治具改善及自動化規(guī)范作業(yè)的貫徹VA/VE的推進設計FMEA確實實推進了解同行的技術開展公司各部門對于改善的共同 參與及繼續(xù)不斷的改善加工上浪費的緣由和對策 產(chǎn)品的飛邊太多，假設經(jīng)過修整模具

11、可以使修邊更容易，那么可節(jié)省人力，提高節(jié)拍案例加工上浪費的案例七大浪費不良所呵斥的庫存，半廢品所呵斥的庫存，制造過多所呵斥的庫存表現(xiàn)方式：不良品存在庫房內(nèi)待修設備才干缺乏所呵斥的平安庫存換線時間太長呵斥次大批量消費的浪費采購過多的物料變庫存資料、零件、組合件等物品的停滯形狀，包括庫存及在制品庫存是萬惡的根源七大浪費庫存的浪費七大浪費過多的庫存會呵斥的浪費:產(chǎn)生不用要的搬運、堆積、放置、找尋、防護處置等浪費的動作使先進先出的作業(yè)困難損失利息及管理費用物品之價值會減低，變成凝滯品占用廠房、呵斥多余的任務場所、倉庫建立投資的浪費呵斥無形的浪費庫存過多浪費的后果七大浪費過多的庫存會隱藏的問題點:沒有管

12、理的緊張感，妨礙改善的活性化設備才干及人員需求的誤判對場地需求的判別錯誤產(chǎn)品質(zhì)量變差的能夠性容易出現(xiàn)凝滯物料“怕出問題的心態(tài)庫存過多浪費隱藏的問題點緣由：對策：留意：視庫存為當然設備配置不當或設備才干差大批量消費，注重稼動物流混亂,凝滯物品未及時處置提早消費無方案消費客戶需求信息未了解清楚庫存認識的改革U型設備配置平衡化消費消費流程調(diào)整順暢看板管理的貫徹快速換線換模消費方案安排思索庫存消化庫存是萬惡之源管理點數(shù)削減降低平安庫存消除消費風險降低平安庫存庫存浪費的緣由和對策七大浪費額外動作的浪費表現(xiàn)方式：任務時的換手作業(yè)未倒角之產(chǎn)品呵斥不易裝配的浪費小零件組合時，握持壓住的浪費動作順序不當呵斥動作

13、反復的浪費尋覓的浪費不用要的動作、無附加價值的動作，及較慢的動作七大浪費動作的浪費緣由：對策：留意：作業(yè)流程配置不當無教育訓練設定的作業(yè)規(guī)范不合理一個流消費方式的編成消費線U型配置規(guī)范作業(yè)之落實動作經(jīng)濟原那么的貫徹加強教育培訓與動作訓練補助動作的消除作業(yè)規(guī)范動作浪費的緣由和對策七大浪費制造不良品所損失的浪費，越做損失越大表現(xiàn)方式：因作業(yè)不熟練所呵斥的不良因不良而修整時所呵斥的浪費因不良呵斥人員及工程增多的浪費資料費添加資料不良、加工不良、檢查、市場不良、整修工件等七大浪費制造不良的浪費緣由：對策：留意：規(guī)范作業(yè)欠缺過分要求質(zhì)量人員技藝欠缺質(zhì)量控制點設定錯誤以為可整修而做出不良檢查方法、基準等不

14、完備設備、模夾治具呵斥的不良自動化、規(guī)范作業(yè)防誤安裝在工程內(nèi)做出質(zhì)量保證 “三不政策一個流的消費方式品保制度確實立及運轉(zhuǎn)定期的設備、模治具保養(yǎng)繼續(xù)開展“5S活動能回收重做的不良能修繕的不良誤判的不良制造不良浪費的緣由和對策3如何消除浪費 1.運用點檢表方式 2.運用5Why原那么 3.運用時間分析手法 4.運用動作經(jīng)濟原那么 5.“三現(xiàn)五原那么持有的心態(tài):四處都存在浪費;一定會有更好的方法如何發(fā)現(xiàn)浪費:如何消除浪費 現(xiàn)場浪費點檢表1.工序間能否有半廢品堆積，數(shù)量是多少？2 .原料數(shù)量是多少，可消費多少時間？3.廢品有多少，平安庫存量是多少，差別是多少？4.每天有多少加班？5.工序間作業(yè)員的等待

15、時間有多少？6.能否有缺料引起停線的等待時間，共有多少？7.物料能否有不良，有幾次？8.設備缺點有幾次，停線時間有多少？9.工序間半廢品能否存在搬運，搬運距10.每天的不良能否超出規(guī)范 制造七大浪費的點檢表，定期對現(xiàn)場進展點檢，找出浪費最大的五項進展改善。找出浪費如何消除浪費動作經(jīng)濟原那么的4個根本原那么1減少動作的數(shù)量2同時運用身體的各個部位3縮短動作的間隔4盡量使動作輕松溫馨可以將上述的各項根本原那么進一步分為如下的幾項原那么：1動作方法原那么關于人體運用的動作經(jīng)濟2作業(yè)環(huán)境原那么關于作業(yè)配置的動作經(jīng)濟3胎具、機械原那么關于工具和機械設計動作經(jīng)濟如何消除浪費如何消除浪費現(xiàn)場管理的5項金科玉

16、律1.當問題異常發(fā)生時，要先去現(xiàn)場2.檢查現(xiàn)物有關的物件3.當場采取暫行處置對策4.開掘真正緣由并將之排除5.規(guī)范化以防止再發(fā)生如何消除浪費三現(xiàn)五原那么1.A.發(fā)生情況 景象、申訴內(nèi)容、發(fā)生次數(shù)、5W2H處置內(nèi)容1.B.把握現(xiàn)實 對零部件確實認結(jié)果、緣由分析、如今正在消費的該零部件的質(zhì)量情況2.A.查明緣由 延續(xù)問五個“Why的分析2.B.查明緣由 發(fā)生的途徑、問題再現(xiàn)實驗、Why Why分析3.適當?shù)膶Σ?對策內(nèi)容、效果預測、PPA4.確認效果 確認對策的實績效果5.對源頭的反響 需求落實到體制、組織或規(guī)范化的內(nèi)容五原那么：三現(xiàn)：現(xiàn)場現(xiàn)物現(xiàn)狀如何消除浪費4TPS兩大支柱 可視化客戶稱心規(guī)范化

17、準時化自働化JIT準時化:準時化也可以了解為剛好及時 必要時必要物必要量 自働化 發(fā)生異常時的停頓 自動化-設備自動停頓，防錯 自働化-人員也可以停頓JIT的前提條件：1 平衡消費 2 多能工，少人化JIT的根本原那么：1、同步化消費；2 、快速換型； 3、規(guī)范作業(yè)； 4、拉動式消費后工序領取自動化與自働化的區(qū)別自動化：用機器替代人任務業(yè)，但不能發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品缺陷 ，更不會發(fā)現(xiàn) 缺陷而自動停頓。 自働化：一種發(fā)現(xiàn)異常和發(fā)現(xiàn)質(zhì)量缺陷的技術手段，是一種當異常 或質(zhì)量缺陷發(fā)生時，能使消費線或者機器自動停頓任務的 技術安裝。 自動化缺陷控制 方案消費A 工序B 工序后工序領取A 工序B 工序看板看板看板看板

18、看板當與客戶需求量不一致時會產(chǎn)生制造過多的浪費后工序在必要的時候到前工序領取必要物的必要量拉動式消費5看板看板的定義和作用看板的意義和種類看板的運用原那么平衡化消費A 看板的定義 領取與消費指示所用的道具稱為看板。 加工看板：指示什么時候消費多少數(shù)量的什么物品 領取看板：指示什么時候領取/搬運多少數(shù)量的什么物品B 看板的作用 1 傳送消費與搬運的信息。 2 目視化管理的工具，是控制消費過多浪 費的工具遵守看板規(guī)那么及適當?shù)目窗鍞?shù)量可以防止超量消費 3 改善的工具 看板數(shù)減少 問題焦點 調(diào)查分析 改善看板 的定義和作用看板式樣：看板 的意義和種類實施看板管理的意義： 是實現(xiàn)剛好及時的管理工具。

19、消費和搬運的指示。指示在什么時候消費/搬運什么物品、生 產(chǎn)/搬運多少數(shù)量。 目視化管理的工具。 改善的工具等等。看板的種類：看板加工看板領取看板工程內(nèi)、供應商、客戶看板運用前提：消費的平準化將GTMC看板的運用簡要闡明。如：1-2-1工程內(nèi)、信號看板的運用規(guī)那么 加工看板：1要完全按照被取下看板的數(shù)量和順序消費2看板與實物一定要同時流動3沒有看板指示絕對不消費領取看板：1在從部品箱內(nèi)取走第一個部品的同時或者是部品數(shù)量到達規(guī)定值時取下看板2根據(jù)取下的看板到前工序領取部品3)在前工序倉庫與工程內(nèi)交換看板4沒有看板指示絕對不搬運部品平衡化消費 6規(guī)范作業(yè)規(guī)范作業(yè)T.T與CT的區(qū)別作業(yè)速度規(guī)范作業(yè)票作

20、成規(guī)范作業(yè) 所謂規(guī)范作業(yè)：就是以人的動作為中心為既平安且高效地消費優(yōu)良產(chǎn)品所規(guī)定的無浪費的作業(yè)順序及操作方法。節(jié)拍時間T.T日稼動時間日必要數(shù)=規(guī)范作業(yè)三要素節(jié)拍時間T.T規(guī)范手持量作業(yè)順序 應消費出一個產(chǎn)品的時間工程所決議的工件數(shù) 高效率的作業(yè)順序T.T與CT的區(qū)別什么是消費節(jié)拍T.T :TAKT TIMET.T又稱客戶需求周期、產(chǎn)距時間，是指在一定時間長度內(nèi)，總有效消費時間與客戶需求數(shù)量的比值，是客戶需求一件產(chǎn)品的市場必要時間。Takt是一詞是德語的指揮,用以調(diào)理演奏的節(jié)拍，T/T節(jié)拍時間,根據(jù)客戶需求量與工廠可供時間所得之消費節(jié)拍，即使是瓶頸站時間也是可滿足客戶需求的消費節(jié)拍。T.T與C

21、T(CYCLE TIME)的區(qū)別從T.T的定義可以看出，T.T與CT不同，T.T實踐是一種目的時間，是隨需求數(shù)量和需求期的有效任務時間變化而變化的，是人為制定的。節(jié)拍反映的是需求對消費的調(diào)理，假設需求比較穩(wěn)定，那么所要求的的節(jié)拍也是比較穩(wěn)定的，當需求發(fā)生變化時節(jié)拍也會隨之發(fā)生變化，如需求減少時節(jié)拍就會變長，反之那么變短。CT那么是消費效率的目的，比較穩(wěn)定，是遭到一定時期的設備加工才干、勞動力配置情況、工藝方法等要素影響決議的，只能經(jīng)過管理和技術改良才干縮短。作業(yè)速度 根據(jù)作業(yè)員的志愿 可以自在改動的動作速度為基準速度。 a,可以根據(jù)本人的志愿改動的動作速度伸手，抓，搬起， 組裝，放手 等 b,

22、不可以根據(jù)本人的志愿改動的動作速度離型，剪注膠 口，投料，成形條件 等任務方法及機器的運用方法的優(yōu)劣作業(yè)方法，閱歷，熟練作業(yè)速度 是指根據(jù)作業(yè)人員的志愿可以自在改動的動作速度為根底速度。作業(yè)速度“80 邊想別的邊作業(yè)。作業(yè)速度“100想著要努力任務。作業(yè)速度“120不非常努力無法做到。公司最起碼的要求以“100的速度作業(yè)。作業(yè)速度的重要性作業(yè)速度=努力任務規(guī)范作業(yè)票作成規(guī)范作業(yè)的作成手順(作業(yè)3票)決議加工工程順序工程別才干作成規(guī)范作業(yè)組合票作成規(guī)范作業(yè)票作成工程整流化的明確分別把握手作業(yè)時間HT、MT的加工才干確定瓶頸工序決議作業(yè)分配及作業(yè)順序的道具，表示手作業(yè)及機器自動化傳送時間的經(jīng)過明確

23、作業(yè)內(nèi)容及時間用圖表表示明確作業(yè)分為手順7改善作業(yè)改善及改善原那么改善著眼點要素時間分析工序必要人工及配置人員計算工序改善的直方圖改 善Kai Zen) 改善4原那么 省略 能否可以 取消此動作 結(jié)合 能否可以匯總在一同 或 同時進展 重組 能否可以重新設定順序，位置 等 簡單 能否可以更簡單化所謂作業(yè)改善 a，消除過負荷 b, 消除不均 c，消除浪費 d, 整理 e, 整頓 f, 可視化改善的著眼點 堅持 治具化、機械化消除不斷用手堅持產(chǎn)品及工具的作業(yè) 倒手 改動部品的配置位置，整列化，組裝方向消除兩手倒來倒去 單手等待 改動配置 或 作業(yè)方法消除單手不做任何任務的形狀，使雙手同時作業(yè) 動作

24、的大小 a,腳步的邁出 b,頭的動作 c,肩的動作 d,手的動作 動作的6大難度 重，小，窄，差別，難看出，不適宜 簡易 a, 標識要簡明易懂 位置，大文字，顏色 b, 步行線路要方便走動 直線，平坦，不滑 c, 帳票類 在一張，文字少，加上顏色 d, 治具，模具 輕便，把手，導向 e, 部品資料 箱子小，搬運運用量 f, 運用物品 尺寸恰當，輕便，少量，位置 g, 調(diào)整設定 登錄的刻度，簡單操作，位置改 善Kai Zen)要素時間分析 時間分析：用秒表將人、物、設備的動作轉(zhuǎn)化為時間。 將作業(yè)進展規(guī)范化的 根底資料。 用在把握現(xiàn)狀，抽出問題點。 分析時間的本卷須知 在作業(yè)者之間 可以進展工程平

25、衡的單位劃分作業(yè)。 測定時間的同時也要 檢討作業(yè)方法。 不可以擅自 修正所測定的時間值。 通常要素的時間間隔為5秒鐘即5秒的動作作為一個要素 要素作業(yè)時間分析手順 獲得指點，本人的了解 調(diào)整現(xiàn)狀 仔細察看作業(yè)內(nèi)容 作業(yè)順序不固定時，要決議作業(yè)順序并指示作業(yè)者 測定一個循環(huán)作業(yè)時間 要素分解作業(yè) 測定時間(1020次 觀測位置及姿態(tài)站在員工不易覺察但能看清各個動作的位置 測定完了后進展數(shù)據(jù)分析，去除異常值計算平均值 仔細調(diào)查各要素發(fā)生異常的緣由及時糾正要素作業(yè)時間分析表 記錄本卷須知 觀測中 要集中精神看清每一個動作 異常情況要分清缺點，說話，手修繕 等道具，姿態(tài) 秒表、分析用紙、筆、觀測板工序必要人工及配置人員計算各品番沒有工數(shù)差的消費線必要人工=實踐工數(shù)節(jié)