1、ICS73.020CCSD 1037山東省地方標(biāo)準(zhǔn)DB37/T 44222021淺海模塊化地質(zhì)鉆探平臺(tái)制造規(guī)范2021-11-17 發(fā)布2021-12-17 實(shí)施山東省市場(chǎng)監(jiān)督管理局發(fā) 布DB37/T 44222021目次前言II引言III1 范圍12 規(guī)范性引用文件13 術(shù)語和定義14 材料15 焊接件46 鍛鋼件77 切削加工件108裝配129涂裝1810試驗(yàn)2311檢驗(yàn)記錄24參考文獻(xiàn)25I庫七七 標(biāo)準(zhǔn)下載前言本文件按照GB/T 1.12020標(biāo)準(zhǔn)化工作導(dǎo)則第1部分：標(biāo)準(zhǔn)化文件的結(jié)構(gòu)和起草規(guī)則的規(guī)定起草。請(qǐng)注意本文件的某些內(nèi)容可能涉及專利。本文件的發(fā)布機(jī)構(gòu)不承擔(dān)識(shí)別專利的責(zé)任。本文件由山

2、東省地質(zhì)礦產(chǎn)勘查開發(fā)局提出并組織實(shí)施。本文件由山東特種設(shè)備標(biāo)準(zhǔn)化技術(shù)委員會(huì)歸口。本文件起草單位：山東特檢科技有限公司、山東金特安全科技有限公司、山東省第三地質(zhì)礦產(chǎn)勘查院、山東金特裝備科技發(fā)展有限公司。本文件主要起草人：黃一聲、陳玉金、王魯朝、張英傳、吉孟瑞、宋寶杰、欒東平、孫飛飛、林吉超、車金峰、劉進(jìn)嶺、張果霞。II引言本文件參考中華人民共和國(guó)船舶和海上設(shè)施檢驗(yàn)條例、海上移動(dòng)平臺(tái)安全規(guī)則、海上移動(dòng)平臺(tái)法定檢驗(yàn)技術(shù)規(guī)則、海上移動(dòng)平臺(tái)入級(jí)規(guī)范等規(guī)范和標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定，主要針對(duì)淺海鉆探平臺(tái)的制造過程提出了具體要求，制定本標(biāo)準(zhǔn)的目的在于規(guī)范制造過程，使平臺(tái)的制造達(dá)到安全適用、保證質(zhì)量的目的，且方便安裝、檢驗(yàn)

3、和維護(hù)。III淺海模塊化地質(zhì)鉆探平臺(tái)制造規(guī)范1 范圍本文件規(guī)定了淺海模塊化地質(zhì)鉆探平臺(tái)的制造規(guī)范，其適用于淺海海域自升式移動(dòng)平臺(tái)，包括海洋觀測(cè)平臺(tái)、海洋勘察平臺(tái)、大陸架科學(xué)鉆探平臺(tái)的制造。本文件適用于插樁式（30 m以淺，作業(yè)工況風(fēng)速8級(jí)，自存工況風(fēng)速12級(jí)）及樁靴式（20 m以淺， 作業(yè)工況風(fēng)速6級(jí)，自存工況風(fēng)速8級(jí)）海上移動(dòng)平臺(tái)的制造。2 規(guī)范性引用文件下列文件中的內(nèi)容通過文中的規(guī)范性引用而構(gòu)成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文件， 僅該日期對(duì)應(yīng)的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。GB 65142008涂裝作業(yè)安全規(guī)程涂漆工藝安全及其

4、通風(fēng)凈化CB 37852013船舶修造企業(yè)高處作業(yè)安全規(guī)程3 術(shù)語和定義下列術(shù)語和定義適用于本文件。3.1平臺(tái)海上移動(dòng)平臺(tái)，為在海上進(jìn)行鉆探、集運(yùn)、觀測(cè)、導(dǎo)航、施工等活動(dòng)提供生產(chǎn)和生活設(shè)施，可根據(jù)需要，能從一個(gè)作業(yè)地點(diǎn)遷移到另一個(gè)作業(yè)地點(diǎn)的海上建筑物。4 材料4.1 通則4.1.1 平臺(tái)材料或產(chǎn)品的制造、試驗(yàn)和檢驗(yàn)，應(yīng)符合本文件規(guī)定，并具備完整的合格證件。4.1.2 生產(chǎn)材料或產(chǎn)品的工廠應(yīng)具備必需的生產(chǎn)和試驗(yàn)設(shè)備，并設(shè)有完善的質(zhì)量檢驗(yàn)機(jī)構(gòu)，執(zhí)行嚴(yán)格的檢驗(yàn)制度，以保持良好的產(chǎn)品質(zhì)量。4.1.3 平臺(tái)所用材料采用分為金屬材料和非金屬材料，非金屬材料均不含石棉。4.2 金屬材料的性能試驗(yàn)4.2.1

5、適用于海上移動(dòng)平臺(tái)金屬材料的常規(guī)力學(xué)性能試驗(yàn)、工藝性能試驗(yàn)和不銹鋼耐腐蝕性能試驗(yàn)。4.2.2 拉伸試驗(yàn)、沖擊試驗(yàn)、彎曲試驗(yàn)、Z 向拉伸試驗(yàn)、管材延性試驗(yàn)、不銹鋼晶間腐蝕試驗(yàn)、金屬材料裂紋尖端張開位移試驗(yàn)以及雙相不銹鋼點(diǎn)蝕試驗(yàn)按國(guó)內(nèi)船用金屬材料的相關(guān)規(guī)定執(zhí)行。4.3 鋼板、扁鋼與型鋼4.3.1 所有鋼材應(yīng)采用平爐、電爐或堿性吹氧轉(zhuǎn)爐冶煉。14.3.2 鋼材澆鑄和軋制方法應(yīng)滿足供貨狀態(tài)的要求。4.3.3 鋼材厚度負(fù)偏差按表 1 規(guī)定執(zhí)行表1機(jī)械結(jié)構(gòu)用鋼板和寬扁鋼的厚度負(fù)偏差表名義厚度t負(fù)偏差5t80.48t150.515t250.625t400.8t401.04.3.4 鋼材厚度正偏差可按公認(rèn)國(guó)家

6、有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)驗(yàn)收。4.3.5 平臺(tái)用鋼材的材質(zhì)應(yīng)均勻，無分層、裂紋等缺陷；鋼材中的偏析和非金屬夾雜應(yīng)盡可能減少或消除。4.4 船體結(jié)構(gòu)用鋼船體結(jié)構(gòu)用鋼按國(guó)內(nèi)船用金屬材料的相關(guān)規(guī)定執(zhí)行。4.5 其他金屬材料平臺(tái)材料涉及鑄鋼件、鑄鐵件、鋁合金及其他有色金屬時(shí)，按國(guó)內(nèi)船用金屬材料的相關(guān)規(guī)定執(zhí)行。4.6 非金屬材料平臺(tái)非金屬材料或產(chǎn)品的制造、試驗(yàn)和檢驗(yàn)按國(guó)內(nèi)船用金屬材料的相關(guān)規(guī)定執(zhí)行。4.7 鋼材管理4.7.1 鋼材進(jìn)廠應(yīng)該核對(duì)證書與鋼印的一致性，并進(jìn)行外觀質(zhì)量檢查。4.7.2 鋼材的管理應(yīng)具有可追溯性。4.7.3 鋼材應(yīng)根據(jù)生產(chǎn)加工計(jì)劃按鋼材單發(fā)料。4.7.4 鋼材進(jìn)行生產(chǎn)線前應(yīng)進(jìn)行表面質(zhì)量檢查。4.7

7、.5 鋼材管理的質(zhì)量控制要點(diǎn)：a) 規(guī)格、牌號(hào)、爐號(hào)、批號(hào)；b) 鋼板、型鋼的厚度差；c) 表面質(zhì)量；d) 大型鑄鍛鋼件缺陷。4.8 鋼材加工4.8.1 劃線與切割：a) 鋼板和型鋼宜在投料前進(jìn)行轎平、矯直及必要的除銹（包括清除表面麻點(diǎn)）等預(yù)處理；b) 對(duì)主要構(gòu)件應(yīng)記錄材質(zhì)、爐號(hào)、批號(hào)和厚度；c) 劃線質(zhì)量的控制要點(diǎn)：1) 尺寸偏差；2) 角度偏差；23) 加工符號(hào)、代號(hào)及工藝符合的標(biāo)注；4) 材質(zhì)、爐號(hào)、批號(hào)在余料上的移植標(biāo)注。d) 切割質(zhì)量的控制要點(diǎn)：1) 切割精度；2) 切割形狀、尺寸精度；3) 坡口切割角度和坡口方向；4) 數(shù)控切割設(shè)備精度。4.8.2 成型加工：a) 鋼板與型鋼彎曲宜

8、采用冷彎或熱彎成形，并按規(guī)定進(jìn)行彎曲。b) 鋼板與型材成形加工的質(zhì)量控制要點(diǎn)：1) 加熱溫度；2) 冷彎彎曲半徑；3) 成形精度；4) 外觀質(zhì)量。4.8.3 構(gòu)件打磨：a) 船體構(gòu)件自由邊的打磨分為一般部位和特涂部位，特涂部位的打磨要求應(yīng)高于一般部位的打磨要求；b) 構(gòu)件打磨的質(zhì)量控制要點(diǎn)：1) 舷頂列板、艙口角隅、油水艙等部位；2) 一般區(qū)域自由邊。4.9 非金屬材料4.9.1 通則平臺(tái)上所用非金屬材料應(yīng)符合國(guó)家有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)和有關(guān)部門的認(rèn)可，并且經(jīng)檢驗(yàn)合格后才能在平臺(tái)上使用。4.9.2 種類非金屬材料的種類：a) 塑料材料；b) 纖維增強(qiáng)塑料；c) 塑料管與配件；d) 纖維繩。4.10 鋼材缺陷

9、的修整4.10.1 滿足以下條件可采用打磨方面修整：a) 單個(gè)修磨面積不大于 0.25 m2，總修磨面積不大于鋼板該表面總面積的 2 %；b) 厚度減薄應(yīng)不大于公稱厚度 7 %且不大于 3 mm，取較小者；c) 鋼板雙面相向修磨時(shí)，厚度減薄仍應(yīng)不超過 b）定的值；d) 修磨區(qū)域應(yīng)與產(chǎn)品周邊表面平順過渡；e) 應(yīng)采用磁粉檢測(cè)或滲透檢測(cè)證實(shí)缺陷已被完全去除。4.10.2 滿足下列條件可采用鏟削或打磨后進(jìn)行補(bǔ)焊的方面予以修整：a) 單一補(bǔ)焊面積不能超過 0.125 m2，總補(bǔ)焊面積不能超過該表面總面積的 2 %；b) 兩個(gè)補(bǔ)焊區(qū)域間的距離小于它們的平均寬度時(shí)應(yīng)作為單個(gè)區(qū)域處理；3c) 在缺陷消除后和

10、補(bǔ)焊前，鋼材厚度應(yīng)不低于鋼材公稱厚度的 80 %；d) 應(yīng)由具有適當(dāng)資格的焊工，采用認(rèn)可的按制造廠要求干燥后的低氫焊條，按認(rèn)可的相應(yīng)鋼級(jí)焊接方法和焊接工藝進(jìn)行補(bǔ)焊。焊條應(yīng)在焊接前和焊接過程中采取防回潮措施；e) 補(bǔ)焊后，被修補(bǔ)部位應(yīng)打磨光順，并進(jìn)行磁粉或滲透檢測(cè)，以證明補(bǔ)焊質(zhì)量滿足要求。若補(bǔ)焊深度超過 3 mm。對(duì)補(bǔ)焊區(qū)域應(yīng)進(jìn)行超聲波檢測(cè)。5 焊接件5.1 通則5.1.1 用于淺海平臺(tái)及零部件中手工電弧焊、氣體保護(hù)焊和埋弧焊焊接的鋼制焊接件。5.1.2 焊接件的制造應(yīng)符合設(shè)計(jì)圖樣、工藝文件和本標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。5.1.3 用于制造焊接件的原材料（鋼板、型鋼和鋼管等）的鋼號(hào)、規(guī)格及尺寸應(yīng)符合設(shè)計(jì)圖樣的

11、要求。5.1.4 用于制造焊接件的原材料、焊接材料（焊條、焊絲、焊劑、保護(hù)氣體等）進(jìn)廠時(shí)，須根據(jù)供貨單位提供的合格證明書、相應(yīng)的國(guó)家（行業(yè)）標(biāo)準(zhǔn)及訂貨要求，經(jīng)驗(yàn)收合格后，方準(zhǔn)入庫。5.1.5 焊接材料應(yīng)密封包裝并貯藏于相對(duì)濕度不大于 45 %，溫度不低于 15 的干燥處。在施工前應(yīng)對(duì)焊接材料進(jìn)行復(fù)檢，禁止使用受潮、生銹、受污染和過期的焊接材料。5.2 焊接工藝認(rèn)可5.2.1 焊接工藝文件5.2.1.1 焊接工藝計(jì)劃書由平臺(tái)制造廠在焊接工藝認(rèn)可試驗(yàn)前編制，應(yīng)包括焊接工藝規(guī)程中的所有技術(shù)參數(shù)。5.2.1.2 焊接工藝試驗(yàn)報(bào)告是準(zhǔn)確描述和詳細(xì)記錄焊接工藝認(rèn)可試驗(yàn)中實(shí)際使用和得到技術(shù)參數(shù)的技術(shù)文件，用

12、作焊接工藝規(guī)程認(rèn)可的依據(jù)。報(bào)告中涉及的每項(xiàng)試驗(yàn)結(jié)果( 包括復(fù)試結(jié)果) 均應(yīng)予以評(píng)價(jià)。5.2.1.3 焊接工藝規(guī)程是根據(jù)合格的焊接工藝試驗(yàn)報(bào)告，對(duì)焊接工藝計(jì)劃書修改完善并正式批準(zhǔn)的技術(shù)文件，用以指導(dǎo)產(chǎn)品生產(chǎn)焊接。5.2.2 焊接工藝試驗(yàn)5.2.2.1 焊接工藝認(rèn)可試驗(yàn)一般要進(jìn)行以下項(xiàng)目：a) 對(duì)接焊工藝認(rèn)可試驗(yàn)；b) 角接焊工藝認(rèn)可試驗(yàn)；c) 傾斜或 T 形管節(jié)點(diǎn)全焊透工藝認(rèn)可試驗(yàn)。5.2.2.2 取樣位置、試驗(yàn)項(xiàng)目及試驗(yàn)結(jié)果評(píng)定按國(guó)內(nèi)船用金屬材料的相關(guān)規(guī)定執(zhí)行。5.3 下料5.3.1 鋼板材質(zhì)的確認(rèn)，下料前應(yīng)檢查確認(rèn)鋼板的規(guī)格、牌號(hào)、爐號(hào)和批號(hào)厚度等。5.3.2 切割前去除鋼材表面的污垢，油脂

13、。5.3.3 鋼材的切割根據(jù)板厚的不同可采用機(jī)械剪切或熱切割（如火焰切割、等離子切割和激光切割） 的方式。5.3.4 切割表面應(yīng)無邊緣過燒、較深的溝槽和缺口等切割缺陷，如有時(shí)應(yīng)使用機(jī)械方法去除。5.4 焊材選用5.4.1 焊接材料的級(jí)別應(yīng)與平臺(tái)結(jié)構(gòu)用的鋼級(jí)相適應(yīng)。45.4.2 當(dāng)不同強(qiáng)度的母材被焊接連接時(shí)，除在結(jié)構(gòu)不連續(xù)處或應(yīng)力集中區(qū)域內(nèi)應(yīng)選用較高強(qiáng)度等級(jí)的焊接材料外，一般可選用與較低強(qiáng)度級(jí)別的母材相適應(yīng)的焊接材料。當(dāng)母材的連接強(qiáng)度相同，韌性級(jí)別不同時(shí)，除結(jié)構(gòu)受力情況復(fù)雜或施工條件惡劣者外，一般可選用與較低韌性級(jí)別相適應(yīng)的焊接材料。5.4.3 除另有規(guī)定外，下列情況一般應(yīng)使用低氫焊接材料：a)

14、 高強(qiáng)度鋼或碳當(dāng)量大于 0.41 %的鋼材與相同強(qiáng)度或較低強(qiáng)度鋼之間焊接；b) 重要結(jié)構(gòu)件的焊接。5.5 裝配5.5.1 焊接裝配應(yīng)根據(jù)設(shè)計(jì)圖樣及工藝要求進(jìn)行。5.5.2 焊接裝配前應(yīng)檢查每一零件的集合尺寸和外觀質(zhì)量是否符合設(shè)計(jì)圖樣及工藝要求，對(duì)不符合要求的零件不準(zhǔn)進(jìn)行裝配。5.5.3 焊接裝配時(shí)所用的量具及工具應(yīng)保證安全、準(zhǔn)確。5.5.4 焊接裝配所使用的平臺(tái)平面度公差2 mm/m2。5.5.5 劃線。線條的位置公差見表 2。零件劃線尺寸偏差見表 3。表2線條位置公差項(xiàng)目標(biāo)準(zhǔn)范圍允許范圍備注中心線、理論線、對(duì)合線、檢查線、安裝位置線1.5 mm2.5 mm表3零件劃線尺寸偏差項(xiàng)目標(biāo)準(zhǔn)范圍允許

15、極限備注長(zhǎng)度±2.0 mm±3.0 mm寬度±1.5 mm±2.5 mm對(duì)角線±2.0 mm±3.0 mm指矩形板曲線外形±1.5 mm±2.5 mm直線度L4 m±1.0 mm±1.5 mm4 mL8 m±1.5 mm±2.0 mmL8 m±2.0 mm±2.5 mm角位移±1.5 mm±2.0 mm以每米位移值開孔切口±1.5 mm±2.0 mm5.5.6 焊接裝配應(yīng)考慮焊接時(shí)焊工操作的難易程度，從而制定出最合理

16、的裝配順序。5.5.7 焊接裝配間隙應(yīng)符合圖樣及有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的要求。5.5.8 焊接裝配定位焊。a) 焊接裝配定位焊所使用的焊接材料的性能應(yīng)與正式焊縫焊接時(shí)所使用的材料性能相同。b) 當(dāng)正式焊縫焊接需要預(yù)熱時(shí)，裝配定位焊時(shí)也要預(yù)熱，而且預(yù)熱溫度要比正式預(yù)熱溫度高 30 %以上。c) 定位（點(diǎn)）焊焊縫的長(zhǎng)度和焊角大小應(yīng)根據(jù)具體的焊接件結(jié)構(gòu)情況確定，定位（點(diǎn)）焊焊縫表面應(yīng)無裂紋、夾渣及氣孔等缺陷。5.5.9 禁止在工件的非焊接區(qū)任意引弧。5.6 焊接5.6.1 焊工應(yīng)經(jīng)過專門培訓(xùn)，并取得相關(guān)部門頒發(fā)的證書后才能擔(dān)任焊接工作。55.6.2 焊縫坡口區(qū)域的鐵銹、氧化皮、油污、水分和雜物等影響焊縫質(zhì)量的雜質(zhì)

17、應(yīng)予清除，并保持清潔和干燥。5.6.3 當(dāng)焊接需要在潮濕、多風(fēng)或寒冷的露天場(chǎng)地進(jìn)行時(shí)，應(yīng)對(duì)焊接作業(yè)區(qū)域提供適當(dāng)?shù)恼诒魏头雷o(hù)措施。5.6.4 焊前預(yù)熱和道間溫度應(yīng)根據(jù)平臺(tái)結(jié)構(gòu)、施焊環(huán)境、焊接方法、鋼材牌號(hào)，包括化學(xué)成分及鋼材焊接工藝性能等參數(shù)及焊接工藝認(rèn)可試驗(yàn)的結(jié)果確定。5.6.5 平臺(tái)結(jié)構(gòu)的對(duì)接焊縫一般應(yīng)全焊透。焊縫余高部分的外形應(yīng)符合要求，并應(yīng)平順地過渡到母材。5.6.6 角接焊縫通常用于板和扶強(qiáng)材的連接，肘板的固定等。如焊件間存在有允許的裝配間隙，則焊縫厚度應(yīng)相應(yīng)增加間隙值。5.6.7 對(duì)重要的角接焊縫以及可能出現(xiàn)疲勞現(xiàn)象的強(qiáng)受力構(gòu)件的角接焊縫應(yīng)完全焊透。施焊時(shí)可采用交替對(duì)稱焊以及坡口表面

18、預(yù)先堆焊焊道等工藝措施。5.6.8 應(yīng)采用合理焊接順序，以控制焊接變形，避免過大的殘余應(yīng)力和防止裂紋產(chǎn)生。5.6.9 除應(yīng)力處理：a) 焊接件焊后消除應(yīng)力處理可按 JB/T 6046 或 JB/T 5926 的規(guī)定進(jìn)行；b) 有密閉內(nèi)腔的焊接件，在熱處理之前，應(yīng)在中間隔板或蓋板上適當(dāng)?shù)奈恢眉庸?0 mm 的孔（設(shè)計(jì)應(yīng)在圖樣上注明此孔的位置），使其空腔與外界相通。在蓋板上鉆的孔，熱處理后要重新堵上；c) 焊接應(yīng)嚴(yán)格按照焊接工藝規(guī)程執(zhí)行，多道焊時(shí)，在進(jìn)行下一道焊接前，應(yīng)清除氧化皮、焊渣等影響焊縫質(zhì)量的缺陷，需要預(yù)熱時(shí)，應(yīng)保證層間溫度不低于預(yù)熱溫度，應(yīng)盡可能避免在坡口以外引弧，焊縫末端收弧處應(yīng)填滿弧

19、坑。5.7 余量焊接結(jié)構(gòu)件的加工余量應(yīng)符合表4規(guī)定。表4焊接結(jié)構(gòu)件加工余量表單位為毫米公稱尺寸余量公稱尺寸余量2503412162508004616208002 0006820222 0004 00081222265.8 檢驗(yàn)5.8.1 焊縫的型式尺寸和焊接件的形狀尺寸應(yīng)符合圖樣、工藝文件和本文件的要求。5.8.2 制造廠應(yīng)提供焊接件的檢驗(yàn)報(bào)告及合格證。5.8.3 焊縫表面不應(yīng)有裂紋、焊瘤、氣孔、咬邊以及未填滿的弧坑和凹陷存在。如有上述缺陷應(yīng)進(jìn)行修補(bǔ)。5.8.4 無損檢測(cè)。a) 平臺(tái)結(jié)構(gòu)的無損檢測(cè)應(yīng)根據(jù)不同部位，選用射線、超聲波、磁粉或滲透的檢測(cè)方法。b) 無損檢測(cè)應(yīng)在所有焊后或焊后熱處理結(jié)束

20、且構(gòu)件溫度冷卻到環(huán)境溫度后方可進(jìn)行。6c) 焊縫的檢查類別和范圍應(yīng)按照設(shè)計(jì)應(yīng)力的類型、大小和方向、構(gòu)件對(duì)結(jié)構(gòu)總體完整性的重要程度等因素予以確定。此外在確定檢查范圍和部位時(shí)，除了上述設(shè)計(jì)因素外，還應(yīng)考慮諸如分段位置、手工焊或自動(dòng)焊、焊接起始及終止點(diǎn)等有關(guān)的制造因素。d) 無損檢測(cè)應(yīng)包括自動(dòng)焊焊縫的起始點(diǎn)。e) 焊縫的超聲波檢測(cè)宜包括焊縫相鄰區(qū)域的夾層檢查和掃描焊縫和母材中的橫向缺陷。f) 無損檢測(cè)應(yīng)符合國(guó)內(nèi)船用金屬材料的相關(guān)規(guī)定。5.8.5 焊縫需要返修時(shí)，需按返修工藝文件執(zhí)行，如兩次返修仍不合格的焊縫，需研究確定處理方法。5.8.6 需要進(jìn)行力學(xué)性能試驗(yàn)的焊縫，應(yīng)在圖樣或訂貨技術(shù)要求中注明。試

21、樣焊后與工件經(jīng)過相同的熱處理并預(yù)先經(jīng)過外觀無損檢測(cè)。5.9 控制要點(diǎn)焊接質(zhì)量控制要點(diǎn)：a) 焊工資質(zhì)；b) 焊接材料；c) 坡口尺寸及接頭間隙；d) 待焊接區(qū)域的清理；e) 焊接規(guī)范，包括重要接頭焊接順序的正確性；f) 焊接操作程序；g) 預(yù)熱和保溫；h) 焊接變形；i) 焊縫尺寸；j) 包角焊完整性；k) 焊縫表面質(zhì)量和內(nèi)部缺陷；l) 焊接設(shè)備和焊接環(huán)境。6 鍛鋼件6.1 通則6.1.1 用于平臺(tái)及零部件用的鍛鋼件，也適用于代替鍛鋼件的軋制扁坯和方坯，以及用于機(jī)械加工制造軸類等部件的軋制圓鋼。6.1.2 鍛件的制造應(yīng)符合設(shè)計(jì)圖樣、工藝文件和本標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。6.2 鍛造6.2.1 鍛鋼件應(yīng)緩慢、

22、均勻地加熱，并應(yīng)盡可能將鍛鋼件制成接近成品的尺寸和形狀且有合理的加工余量。6.2.2 鋼錠上部和下部應(yīng)有足夠的切除量，以確保鍛件無縮孔和嚴(yán)重的偏析。6.2.3 鍛件應(yīng)在有足夠能力的鍛壓機(jī)上鍛造成形，以保證鍛件內(nèi)部充分鍛透。6.2.4 用鋼錠鍛造時(shí)，未經(jīng)鐓粗者，其鍛造比一般不小于 3；經(jīng)鐓粗者，鍛造比不小于 2.5。法蘭部分的鍛造比不小于 1.7。當(dāng)采用先進(jìn)鍛造方法時(shí)，其鍛造比可適當(dāng)減小。6.2.5 用鍛材或軋材鍛造時(shí)，鍛造比一般不小于 1.5，法蘭的鍛造比不小于 1.3。6.2.6 鍛件鍛后以一定的方式進(jìn)行熱處理，以減小鍛造應(yīng)力，并使其具有良好的機(jī)械加工性能，對(duì)于以鍛后熱處理做為最終熱處理的鍛

23、件，要求熱處理后應(yīng)滿足圖樣技術(shù)要求。6.2.7 鍛件的形狀和尺寸應(yīng)符合鍛件圖樣和工藝文件的要求。76.3 熱處理6.3.1 鍛鋼件經(jīng)熱鍛后，在適當(dāng)?shù)募庸るA段，應(yīng)進(jìn)行最終熱處理，以便細(xì)化晶粒組織并獲得所要求的力學(xué)性能。6.3.2 鍛鋼件的最終熱處理應(yīng)按訂貨合同或圖樣上規(guī)定的交貨狀態(tài)進(jìn)行。6.3.3 如果鍛鋼件在最終熱處理后，需經(jīng)受局部加熱、進(jìn)行熱矯直或冷矯直，則應(yīng)對(duì)該鍛鋼件作消除殘余應(yīng)力處理。6.4 機(jī)械加工鍛件機(jī)械加工應(yīng)符合訂貨圖規(guī)定的尺寸和表面粗糙度。6.5 化學(xué)成分鋼的化學(xué)成分應(yīng)符合訂貨合同或國(guó)內(nèi)船用金屬材料的相關(guān)規(guī)定。6.6 力學(xué)性能鍛件的力學(xué)性能應(yīng)符合國(guó)內(nèi)船用金屬材料的相關(guān)規(guī)定。6.7

24、 無損檢測(cè)6.7.1 檢測(cè)方法和質(zhì)量驗(yàn)收等級(jí)的選擇應(yīng)就鍛件的具體使用和種類確定，并符合相應(yīng)技術(shù)文件的要求。6.7.2 凡要求用表面檢測(cè)的鐵磁性鍛件，應(yīng)優(yōu)先選用磁粉檢測(cè)方法。若因結(jié)構(gòu)形狀及資源條件等原因不能使用磁粉檢測(cè)時(shí)，才選用滲透檢測(cè)。6.7.3 超聲波檢測(cè)。a) 軸類鍛件徑向檢測(cè)時(shí)應(yīng)加工出圓柱形表面，軸向檢測(cè)時(shí)兩端面應(yīng)加工成與鍛件軸向垂直的平面，餅形和矩形鍛件其表面加工成平面，且相互平行。b) 鍛件表面的粗糙度 Ra 不得超過 6.3 m。c) 鍛件檢測(cè)面應(yīng)無異物存在，如氧化皮、油漆、污物等。d) 鍛件應(yīng)在力學(xué)性能熱處理后（不包括去應(yīng)力處理）、精加工成形前進(jìn)行超聲波探傷，如果經(jīng)熱處理后鍛件的

25、外形不可能進(jìn)行全面檢測(cè)，則允許在性能熱處理前進(jìn)行超聲波探傷，但熱處理后應(yīng)盡可能全面地對(duì)鍛件進(jìn)行超聲波復(fù)檢。e) 超聲波檢測(cè)報(bào)告應(yīng)包含以下內(nèi)容。1) 檢驗(yàn)所使用的規(guī)范標(biāo)準(zhǔn)，要求的質(zhì)量驗(yàn)收等級(jí)，所用的檢驗(yàn)方法，所用探頭的規(guī)格、頻率、檢測(cè)靈敏度及其調(diào)節(jié)方法、儀器型號(hào)、鍛件表面狀態(tài)和檢驗(yàn)時(shí)期。2) 制造廠標(biāo)志號(hào)、產(chǎn)品合同號(hào)、鍛件名稱、圖號(hào)、材質(zhì)、爐號(hào)、卡號(hào)等。3) 缺陷記錄應(yīng)包含坐標(biāo)位置、當(dāng)量以及大致分布狀況。4) 檢驗(yàn)結(jié)果的評(píng)定。5) 檢驗(yàn)日期與檢驗(yàn)人員簽名。6.7.4 磁粉檢測(cè)。a) 磁粉檢測(cè)的靈敏度同受檢鍛件的表面狀態(tài)有很大關(guān)系。若不規(guī)則的表面狀態(tài)影響缺陷的顯示或評(píng)定時(shí)，則必須用打磨、機(jī)械加工或

26、其他方法處理受檢表面。b) 被檢區(qū)表面及鄰近 50 mm 范圍內(nèi)應(yīng)無臟物、油脂、棉纖維、氧化皮或其他影響磁粉檢驗(yàn)的異物存在。c) 對(duì)異物的清除可采用任何不影響磁粉檢測(cè)的方法進(jìn)行處理。d) 為了能檢測(cè)出細(xì)小的缺陷，鍛件的表面粗糙度 Ra 不得超過 6.3 m。e) 檢測(cè)表面的溫度：干法時(shí)，應(yīng)小于 300 ；濕法時(shí)，應(yīng)小于 10 50 。8f) 磁粉驗(yàn)收檢驗(yàn)應(yīng)在鍛件經(jīng)最終熱處理和精加工后進(jìn)行。g) 當(dāng)工件中的殘余剩磁影響后續(xù)的加工或?qū)ぜ褂糜杏绊憰r(shí)，應(yīng)予進(jìn)行退磁處理。h) 磁粉檢測(cè)報(bào)告中應(yīng)包含以下內(nèi)容。1) 檢驗(yàn)所使用的規(guī)范標(biāo)準(zhǔn)，要求的質(zhì)量驗(yàn)收等級(jí)，所用的儀器名稱與規(guī)格、型號(hào)，鍛件表面狀態(tài)和檢驗(yàn)

27、時(shí)期。2) 磁粉種類和磁懸液濃度以及施加方法、磁化方法與規(guī)范要求、檢測(cè)靈敏度校驗(yàn)與試片規(guī)格型號(hào)。3) 制造廠標(biāo)志號(hào)、產(chǎn)品合同號(hào)、鍛件名稱、圖號(hào)、材質(zhì)、爐號(hào)、卡號(hào)。4) 缺陷記錄與工件草圖、檢驗(yàn)結(jié)果的評(píng)定。5) 檢驗(yàn)日期與檢驗(yàn)人員簽名。6.7.5 滲透檢測(cè)。a) 被檢區(qū)表面及鄰近 25 mm 范圍內(nèi)應(yīng)干燥且無臟物、油脂、棉纖維、氧化皮、油或其他掩蓋表面開口缺陷的異物。b) 對(duì)異物的清除可采用任何不影響滲透探傷的方法進(jìn)行清洗。c) 鍛件機(jī)加工面粗糙度 Ra 不得超過 6.3 m。d) 檢測(cè)表面的溫度應(yīng)控制在 15 50 內(nèi)。e) 滲透檢測(cè)報(bào)告中應(yīng)包含以下內(nèi)容。1) 檢驗(yàn)所使用的規(guī)范標(biāo)準(zhǔn)、要求的質(zhì)量

28、驗(yàn)收等級(jí)、所用的檢驗(yàn)方法及檢測(cè)劑的名稱與規(guī)格型號(hào)、鍛件表面狀態(tài)和檢驗(yàn)時(shí)期（熱處理狀態(tài)）。2) 制造廠標(biāo)志號(hào)、產(chǎn)品合同號(hào)，鍛件名稱、圖號(hào)、材質(zhì)、爐號(hào)、卡號(hào)。3) 缺陷記錄與工件草圖、檢驗(yàn)結(jié)果的評(píng)定。4) 檢驗(yàn)日期與檢驗(yàn)人員簽名。6.8 補(bǔ)焊6.8.1 焊前需將工件上的缺陷清理干凈，對(duì)重要件上重要部位的缺陷需用無損探傷方法檢查并確認(rèn)清理范圍，在清理后用磁粉、著色或酸洗等方法確認(rèn)缺陷徹底清理干凈。6.8.2 缺陷可用機(jī)械加工、風(fēng)鏟、碳弧氣刨、砂輪等方法去除。對(duì)毛坯件上較大的缺陷，可用氣割方法處理。6.8.3 具有淬硬傾向的碳鋼和各種合金鋼鍛件，在用氣割或碳弧氣刨方法清理缺陷時(shí)，必須進(jìn)行預(yù)熱， 預(yù)熱溫

29、度與補(bǔ)焊預(yù)熱溫度相同。6.8.4 缺陷周圍 50 mm 范圍內(nèi)的基體上如有油、銹、氧化鐵皮等影響焊接質(zhì)量的臟物，在焊前應(yīng)清理干凈。6.8.5 在正式焊接前，應(yīng)用酸洗等方法檢查坡口部位，確認(rèn)缺陷已全部清除后方可施焊。6.8.6 焊前預(yù)熱可采用整體預(yù)熱或局部預(yù)熱。預(yù)熱時(shí)，要防止急劇加熱或加熱不均勻現(xiàn)象，對(duì)已達(dá)到加工精度的工件，要有防止變形和保護(hù)精度的措施。采用局部預(yù)熱方法時(shí)，應(yīng)保證離焊口邊界 80 mm 100 mm 范圍內(nèi)母材的溫度不低于規(guī)定的預(yù)熱溫度。6.8.7 當(dāng)補(bǔ)焊部位坡口深度超過所在部位壁厚 20 %或 25 mm（以兩者中較小為準(zhǔn)）時(shí)，補(bǔ)焊后均應(yīng)進(jìn)行消除應(yīng)力熱處理，保溫時(shí)間以補(bǔ)焊缺陷深

30、度每 25 mm 保溫 1 h 計(jì)算。6.8.8 焊后熱處理一般須在補(bǔ)焊工作結(jié)束后立即進(jìn)行。個(gè)別情況焊后不能立即進(jìn)行熱處理時(shí)，應(yīng)對(duì)補(bǔ)焊處采取保溫和緩冷措施。6.8.9 工件在最終熱處理前補(bǔ)焊，并焊后能立即進(jìn)行最終熱處理時(shí)，允許以最終熱處理代替焊后熱處理，工件在最終熱處理后補(bǔ)焊時(shí)，焊后回火溫度應(yīng)低于最終熱處理工藝規(guī)定的回火溫度 30 50 。6.8.10 焊條在使用前必須烘干并保溫。96.8.11 補(bǔ)焊盡量選擇平焊、橫焊位置，不宜在空氣對(duì)流的場(chǎng)所進(jìn)行補(bǔ)焊，室溫不低于 10 。（當(dāng)室溫低于 10 時(shí)，工件預(yù)熱溫度應(yīng)提高 50 并采取保溫和補(bǔ)充加熱措施）。6.8.12 首次補(bǔ)焊不合格時(shí)，允許按本文件

31、再進(jìn)行補(bǔ)焊，但同一部位的補(bǔ)焊次數(shù)不應(yīng)多于 3 次。調(diào)質(zhì)后的鍛件同一部位的補(bǔ)焊次數(shù)不應(yīng)多于 2 次。7 切削加工件7.1 通則7.1.1 本章規(guī)定了平臺(tái)零件切削加工的一般要求和未注公差等提出了具體要求。7.1.2 本章用于平臺(tái)零件的切削加工。7.1.3 零件加工后應(yīng)符合產(chǎn)品圖樣和技術(shù)文件及本部分的要求。7.1.4 零件應(yīng)按工序檢查、驗(yàn)收，在前道工序檢查合格后方可轉(zhuǎn)入下道工序。7.1.5 鍛件加工后如發(fā)現(xiàn)有砂眼、縮孔、夾渣、裂紋等缺陷時(shí)，在不降低零件強(qiáng)度和使用性能前提下， 允許按照相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的有關(guān)規(guī)定修補(bǔ)，經(jīng)檢驗(yàn)合格后方可繼續(xù)加工。7.1.6 加工后的零件不允許有毛刺，除產(chǎn)品圖樣有要求外，不允許有尖

32、棱、尖角。7.1.7 零件圖樣中未注明倒角時(shí)，應(yīng)按圖 1 和表 5 規(guī)定倒角。圖1未注倒角位置示意圖表5未注倒角尺寸表單位為毫米D（d）1001001 0001 000C0.30.50.52237.1.8 零件圖樣中未注明倒圓尺寸又無清根要求時(shí)，應(yīng)按圖 2 和表 6 規(guī)定倒圓。10圖2未注倒圓位置示意圖表6未注倒圓尺寸表單位為毫米D-D1d-d144121230308080140140200200300300500D、d31010303080802602606306301 0001 0001 6001 6002 500R、r0.412481216207.1.9 精加工后的零件不允許直接擺放在地

33、面上，應(yīng)采取必要的支撐、保護(hù)措施。加工面不允許有銹蝕和影響性能、壽命或外觀的磕碰、劃傷等缺陷。7.1.10 精加工后的配合面、摩擦面和定位面等工作表面不允許打印標(biāo)記。7.1.11 最終工序?yàn)闊崽幚淼牧慵瑹崽幚砗蟊砻娌粦?yīng)有氧化皮。精加工后的配合面不應(yīng)有退火、發(fā)藍(lán)、變色的現(xiàn)象。7.2 未注公差7.2.1 長(zhǎng)度尺寸的未注極限偏差應(yīng)符合表 7 規(guī)定。表7長(zhǎng)度尺寸未注極限偏差表單位為毫米0.50.6630301201204004001 0001 0002 0002 0004 0004 0008 0008 00012 00012 00016 00016 00020 000±0.1±0

34、.2±0.3±0.5±0.8±1.2±2±3±4±5±67.2.2 直線度和平面度的未注公差應(yīng)符合表 8 規(guī)定。11表8直線度和平面度未注公差表單位為毫米基本尺寸101030301001003003001 0001 0003 0003 0006 0006 000公差值0.020.050.10.20.30.40.71.0注： 對(duì)于平面度應(yīng)按其表面的較長(zhǎng)一側(cè)或圓表面的直接選擇。7.2.3 平行度的未注公差值取兩平行要素的直線度（平面度）和其之間尺寸的未注公差值中較大者。直線度（平面度）的未注公差值以要素中較長(zhǎng)

35、者為基準(zhǔn)。7.2.4 垂直度的未注公差應(yīng)符合表 9 規(guī)定。表9垂直度未注公差表單位為毫米基本尺寸1001003003001 0001 0003 0003 000公差值0.20.30.40.50.67.2.5 其他未注公差參照 JB/T 5000.92007 執(zhí)行。7.3 表面粗糙度圖樣上未標(biāo)注的表面粗糙度應(yīng)符合表10規(guī)定。表10未注表面粗糙度表未注明粗糙度數(shù)值的表面（例如：鋸切平面的表面等）40 以下的孔、長(zhǎng)孔、軸端擋板槽、粗加工件、焊接坡口螺栓接觸面軋制鋼板其他毛坯表面螺栓垂直處退刀槽、楔鍵和平鍵槽、潤(rùn)滑槽、靜密封表面、平面擋圈槽圓角及倒角：內(nèi)倒圓（倒角）與它相連的精表面相同，外倒圓（倒角）

36、與它相連的粗表面相同8 裝配8.1 通則8.1.1 本章規(guī)定了平臺(tái)在制造廠內(nèi)的部件裝配、總裝及試車的通用技術(shù)要求。8.1.2 除產(chǎn)品圖樣、技術(shù)文件和訂貨技術(shù)條件有特殊要求外，均應(yīng)符合本章的規(guī)定。8.1.3 進(jìn)入裝配的零件及部件，均必須具有檢驗(yàn)合格的證明文件方能進(jìn)行裝配。8.1.4 零件在裝配前必須清理和清洗干凈，不得有毛刺、飛邊、氧化皮、銹蝕、切屑、油污、著色劑、防銹油和灰塵等。8.1.5 裝配前應(yīng)對(duì)零、部件的主要配合尺寸，特別是過盈配合尺寸及相關(guān)精度進(jìn)行復(fù)查。8.1.6 除有特殊要求外，裝配前必須將零件的尖角和銳邊倒鈍。8.1.7 裝配過程中零件不允許磕碰、劃傷和銹蝕。128.1.8 輸送介

37、質(zhì)的孔要用照明法或通氣法檢查是否暢通。8.1.9 裝配后無法再進(jìn)入的部位要先涂底漆和面漆。油漆未干的零、部件不得進(jìn)行裝配。8.1.10 機(jī)座、機(jī)身等機(jī)器的基礎(chǔ)件，裝配時(shí)應(yīng)校正水平（或垂直）。其校正精度，對(duì)結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、精度低的機(jī)器不低于 0.2 mm/m；對(duì)結(jié)構(gòu)復(fù)雜、精度高的機(jī)器不低于 0.1 mm/m。8.1.11 零、部件的各潤(rùn)滑點(diǎn)裝配后必須注入適量的潤(rùn)滑油（或脂）。8.1.12 裝配部件的形位公差應(yīng)符合圖紙和相關(guān)技術(shù)文件要求。8.2 裝配連接方法8.2.1 螺釘、螺栓連接8.2.1.1 螺栓、螺釘和螺母緊固時(shí)嚴(yán)禁打擊或使用不合適的旋具和扳手。緊固后螺釘槽、螺母和螺釘、螺栓頭部不得損壞。8.2

38、.1.2 圖樣或工藝文件中有規(guī)定擰緊力矩要求的緊固件，必須采用力矩扳手并按規(guī)定的擰緊力矩緊固。8.2.1.3 同一零件用多個(gè)螺釘（螺栓）緊固時(shí)，各螺釘（螺栓）需交叉、對(duì)稱、逐步、均勻擰緊。如有定位銷，應(yīng)叢靠近該銷的螺釘（螺栓）開始。8.2.1.4 螺釘、螺栓和螺母擰緊后，其支承面應(yīng)與被緊固零件貼合。8.2.1.5 螺母擰緊后，螺栓、螺釘頭應(yīng)露出螺母端面 23 個(gè)螺距。8.2.1.6 沉頭螺釘緊固后，沉頭不得高出沉孔端面。8.2.1.7 嚴(yán)格按照?qǐng)D樣及技術(shù)文件上規(guī)定性能等級(jí)的緊固件裝配，不允許用低性能緊固件替代高性能緊固件。8.2.2 銷連接8.2.2.1 圓錐銷裝配時(shí)應(yīng)與孔進(jìn)行涂色檢查，其接觸

39、率不應(yīng)小于配合長(zhǎng)度的 60 %，并應(yīng)分布均勻。8.2.2.2 定位銷的端面一般應(yīng)突出零件表面。帶螺尾圓錐銷裝入相關(guān)零件后，其大端應(yīng)沉入孔內(nèi)。8.2.2.3 開口銷裝入相關(guān)件后，其尾部須分開，其擴(kuò)角為 60°90°。8.2.3 鍵連接8.2.3.1 平鍵裝配時(shí)，不得配制成階梯形。8.2.3.2 平鍵與軸上鍵槽兩側(cè)面應(yīng)均勻接觸，其配合面不得有間隙。鉤頭鍵、楔鍵裝配后，其接觸面積應(yīng)不小于工作面積的 70 %，且不接觸部分不得集中于一段。外露部分應(yīng)為斜面的 10 %15 %。8.2.3.3 花鍵裝配時(shí)，同時(shí)接觸的齒數(shù)不小于 2/3，接觸率在鍵齒的長(zhǎng)度和高度方向不得低于 50 %。8

40、.2.3.4 滑動(dòng)配合的平鍵（或花鍵）裝配后，相配件須移動(dòng)自如，不得有松緊不勻現(xiàn)象。8.2.4 鉚釘連接8.2.4.1 鉚接時(shí)不得損壞被鉚接零件的表面，也不得使被鉚接的零件變形。8.2.4.2 除特殊要求外，一般鉚接后不得出現(xiàn)松動(dòng)現(xiàn)象，鉚釘頭部必須與被鉚零件緊密接觸并應(yīng)光滑圓整。8.2.5 粘合連接8.2.5.1 粘接劑牌號(hào)必須符合設(shè)計(jì)或工藝要求并采用在有效期限內(nèi)的粘合劑。8.2.5.2 被粘接的表面必須做好預(yù)處理，徹底清除油污、水膜、銹跡等雜質(zhì)。8.2.5.3 粘接時(shí)粘結(jié)劑應(yīng)涂得均勻。固化的溫度、壓力、時(shí)間等必須嚴(yán)格按工藝或粘接劑使用說明的規(guī)定執(zhí)行。138.2.5.4 粘接后應(yīng)清除流出的多余

41、粘結(jié)劑。8.2.6 過盈連接根據(jù)實(shí)際需要可選取壓裝、熱裝、冷裝、賬套等不同的過盈連接方式。8.3 滾動(dòng)軸承裝配8.3.1 軸承外圈與開式軸承座及軸承蓋的半圓孔不準(zhǔn)有卡住現(xiàn)象，裝配時(shí)允許整修半圓孔。8.3.2 軸承外圈與開式軸承座及軸承蓋的半圓孔應(yīng)接觸良好，用涂色檢驗(yàn)時(shí)，與軸承座在對(duì)稱于中心線 120°、與軸承蓋在對(duì)稱于中心線 90°的范圍內(nèi)應(yīng)均勻接觸。8.3.3 軸承內(nèi)圈端面應(yīng)緊靠軸向定位面，外圈裝配后與定位端軸承蓋端面應(yīng)接觸均勻。8.3.4 采用潤(rùn)滑脂潤(rùn)滑的軸承，裝配后應(yīng)注入相當(dāng)于軸承空腔容積約 30 %40 %的符合規(guī)定的清潔潤(rùn)滑脂。凡稀油潤(rùn)滑的軸承，不準(zhǔn)加潤(rùn)滑脂。8.

42、3.5 軸承熱裝時(shí)，其加熱溫度應(yīng)不高于 100 。軸承冷裝時(shí)，其冷卻溫度應(yīng)不低于-80 。8.3.6 可折卸軸承裝配時(shí)，必須嚴(yán)格按原組裝位置，不得裝反或與別的軸承混裝。對(duì)可調(diào)頭裝的軸承， 裝配時(shí)應(yīng)將軸承的標(biāo)記端朝外。8.3.7 滾動(dòng)軸承裝好后用手轉(zhuǎn)動(dòng)應(yīng)靈活、平穩(wěn)。8.4 電機(jī)與減速機(jī)裝配8.4.1 按設(shè)計(jì)要求調(diào)整電機(jī)和減速機(jī)安裝標(biāo)高，要求平面度不大于 1 mm，主軸同軸度不大于 0.3 mm。8.4.2 裝配后，應(yīng)按設(shè)計(jì)或工藝要求進(jìn)行空運(yùn)轉(zhuǎn)試車。應(yīng)運(yùn)轉(zhuǎn)平穩(wěn)、無異常噪聲。8.5 聯(lián)軸器裝配8.5.1 每套聯(lián)軸器在拆裝過程中，必須與原裝配組合一致。8.5.2 剛性聯(lián)軸器裝配時(shí)，兩軸線的徑向位移應(yīng)小

43、于 0.03 mm。8.6 液壓缸、氣缸及密封件8.6.1 裝配組裝前嚴(yán)格檢查并清除零件加工時(shí)殘留的銳角、毛刺和異物，保證密封件裝入時(shí)不被擦傷。8.6.2 裝配時(shí)必須十分注意密封件的工作方向，對(duì) O 形圈與保護(hù)擋環(huán)并用時(shí)應(yīng)注意擋環(huán)的位置。8.6.3 對(duì)彈性較差的密封件，必須采用具有擴(kuò)張或收縮功能的工裝進(jìn)行裝配。8.6.4 帶雙向密封圈的活塞裝入盲孔油缸時(shí)，應(yīng)采用引導(dǎo)工裝，不允許用螺釘旋具硬塞。8.6.5 液壓缸、氣缸裝配后要進(jìn)行密封及動(dòng)作試驗(yàn)，達(dá)到如下要求：a) 行程符合要求；b) 運(yùn)行平穩(wěn)，無卡阻和爬行現(xiàn)象；c) 無外部滲漏現(xiàn)象，內(nèi)部滲漏按圖樣要求。8.6.6 管路裝配要求固定牢固，平行布置

44、，互不干涉。8.7 平臺(tái)升降系統(tǒng)控制柜對(duì)平臺(tái)升降系統(tǒng)控制柜進(jìn)行接線試運(yùn)行，要求升降平穩(wěn)，無卡阻現(xiàn)象。8.8 裝配標(biāo)記8.8.1 設(shè)備在裝配中如有不允許用戶在安裝時(shí)互換的零件或變更相關(guān)件的裝配位置，且這些零、部件裝配后又需拆開包裝的，則必須打出能夠容易識(shí)別原裝配關(guān)系的鋼印或粘貼標(biāo)簽。8.8.2 裝配中已配好的管路又需拆開包裝的，在聯(lián)接處必須粘貼標(biāo)簽或牽掛鋼印標(biāo)牌。148.8.3 同一標(biāo)記組的編號(hào)必須一致，同一平臺(tái)中不同標(biāo)記組的編號(hào)不得重復(fù)。8.8.4 標(biāo)記的字跡必須清晰、整齊。8.8.5 標(biāo)記的位置應(yīng)靠近相關(guān)件聯(lián)接處的非滑動(dòng)面上。若毛坯，則在磨出的平面上標(biāo)記；若在大件上標(biāo)記，則應(yīng)用紅漆圈上方框。

45、各標(biāo)記處不準(zhǔn)涂油漆或膩?zhàn)樱仨毻糠冷P油。8.9 電纜敷設(shè)8.9.1 電纜敷設(shè)應(yīng)避開熱源，必要時(shí)應(yīng)采取隔熱措施。8.9.2 重要設(shè)備或應(yīng)急系統(tǒng)的電纜和電線應(yīng)盡可能避開廚房、洗衣間、A 類機(jī)器處所和其他高度失火危險(xiǎn)的區(qū)域，這些處所中設(shè)備供電的電纜除外。無法避開時(shí)，應(yīng)采取措施以有效保護(hù)電纜。在失火狀態(tài)下需要工作的系統(tǒng)，其電纜穿越相關(guān)高失火危險(xiǎn)區(qū)域時(shí)，應(yīng)采用防火電纜。應(yīng)急消防泵的電纜不應(yīng)通過主消防泵所在處所。8.9.3 本質(zhì)安全電路電纜應(yīng)與其他電纜分束綁扎。8.9.4 按使用場(chǎng)所選擇電纜緊固材料。8.9.5 電纜托架上的動(dòng)力電纜、不帶屏蔽層的信號(hào)電纜以及本質(zhì)安全電路的電纜應(yīng)分束緊固。平臺(tái)內(nèi)局域網(wǎng)電纜

46、等同于信號(hào)電纜。8.9.6 穿過電纜管的電纜束，電纜外徑截面積的總和不應(yīng)超過管內(nèi)截面積的 40 %，單根電纜可放寬要求。8.9.7 電纜護(hù)套的性能應(yīng)滿足環(huán)境條件要求。8.9.8 特殊電纜（光纖、射頻電纜等）的敷設(shè)應(yīng)符合產(chǎn)品說明書規(guī)定。8.9.9 電纜的彎曲變徑應(yīng)滿足電纜廠商的要求。8.9.10 電纜的敷設(shè)應(yīng)盡可能避免跨越船體結(jié)構(gòu)的伸縮接頭，無法避免時(shí)，應(yīng)設(shè)置一個(gè)與該伸縮接頭的膨脹成正比的電纜伸縮彎頭。8.10 電氣設(shè)備安裝8.10.1 電氣設(shè)備的外殼防護(hù)等級(jí)應(yīng)滿足安裝處所的最低要求，危險(xiǎn)處所安裝的電氣設(shè)備，其防爆型式應(yīng)滿足該處所的要求。8.10.2 電氣設(shè)備上方不宜有水或油等液體介質(zhì)的管路法蘭

47、和閥件，無法避免時(shí)應(yīng)采取防護(hù)措施。8.10.3 電氣設(shè)備安裝應(yīng)便于操作和維修。8.10.4 電氣設(shè)備應(yīng)采用專用接地導(dǎo)體或利用設(shè)備安裝底腳予以接地，接地處應(yīng)有效接觸。8.11 設(shè)備安裝控制要點(diǎn)8.11.1 系泊設(shè)備：a) 系泊設(shè)備安裝的正確性；b) 轉(zhuǎn)動(dòng)件運(yùn)轉(zhuǎn)靈活性；c) 系泊設(shè)備基座與甲板下結(jié)構(gòu)加強(qiáng)對(duì)位。8.11.2 起貨設(shè)備：a) 吊貨桿與吊機(jī)筒體柱制造精度；b) 吊機(jī)筒體或底座回轉(zhuǎn)圈安裝平面的水平度和平面度；c) 吊機(jī)安裝的正確性；d) 制動(dòng)的可靠性；e) 螺栓連接的緊固性。8.11.3 鋼質(zhì)風(fēng)雨密關(guān)閉設(shè)備：a) 焊后表面質(zhì)量；15b) 密性；c) 啟閉的靈活性。8.11.4 消防系統(tǒng)：a

48、) 系統(tǒng)的設(shè)備、管路及管路閥件安裝完整性和正確性；b) 管子貫穿防火結(jié)構(gòu)節(jié)點(diǎn)型式的準(zhǔn)確性；c) 管路密性；d) 消防系統(tǒng)的功能有效性；e) 火險(xiǎn)探測(cè)與報(bào)警系統(tǒng)功能；f) 釋放連鎖功能。8.11.5 防火門：a) 門的尺寸偏差；b) 門框的尺寸偏差；c) 圍壁開孔的尺寸偏差；d) 門與門框的間隙及平面度；e) 安裝后的密性；f) 啟閉靈活性。8.12 管路加工、安裝、密性和串洗8.12.1 管子加工8.12.1.1 管子材料進(jìn)廠的管子材料應(yīng)核對(duì)證書，進(jìn)行外觀檢查，并對(duì)管子的規(guī)格、級(jí)別、材質(zhì)和爐號(hào)、批號(hào)分類妥善保管。8.12.1.2 管子下料管子下料前應(yīng)核對(duì)管子規(guī)格、級(jí)別、材質(zhì)及爐號(hào)、批號(hào)。下料后

49、的管子應(yīng)按具體的技術(shù)文件規(guī)定編號(hào)堆放。8.12.1.3 管子彎曲管子彎曲可采用冷彎或熱彎成形。冷彎時(shí)管子的彎曲半徑宜不小于管子通徑的3倍，艙柜加熱管和安裝位置狹處等特殊管子彎曲半徑宜不小于管子通徑的2倍。采用預(yù)制彎頭的彎曲半徑應(yīng)不小于管子通徑。8.12.1.4 管子附件裝配各種管子附件的材質(zhì)、規(guī)格、品種、證書等應(yīng)符合具體的技術(shù)文件要求。管子與連接件連接、支管與主管、管子對(duì)接等裝配間隙或坡口應(yīng)符合具體的技術(shù)文件要求。8.12.1.5 管子焊接焊工資質(zhì)應(yīng)經(jīng)有關(guān)機(jī)構(gòu)認(rèn)可。薄壁鋼管及大口徑管子焊接應(yīng)采取防止焊接變形的措施，并按相應(yīng)焊接工藝規(guī)程進(jìn)行。8.12.1.6 管子清理與試驗(yàn)加工焊接后管子應(yīng)進(jìn)行如

50、下清理與試驗(yàn)：16a) 加工焊接后管子表面應(yīng)光順，并按具體的技術(shù)文件規(guī)定進(jìn)行強(qiáng)度與密性試驗(yàn)；b) 加工后管子應(yīng)按具體的技術(shù)文件規(guī)定進(jìn)行內(nèi)外表面處理，采取不同表面處理方法的管子應(yīng)分類妥善保管。8.12.1.7 管子搬運(yùn)管子搬運(yùn)的質(zhì)量控制要點(diǎn)：a) 有色金屬和特殊處理的管子保護(hù)；b) 防止碰撞和擠壓損壞；c) 防止泥沙、污物等雜物落入管內(nèi)；d) 連接管路的法蘭端面保護(hù)；e) 有色金屬和特殊材料管的吊索具選用；f) 搬運(yùn)托盤選用。8.12.2 管路與管路附件安裝8.12.2.1 非金屬管子安裝應(yīng)符合具體的技術(shù)文件要求。8.12.2.2 管子安裝的質(zhì)量控制要點(diǎn)：a) 安裝順序和坐標(biāo)尺寸；b) 管端連接

51、面和管內(nèi)異物清理；c) 管子連接螺栓的規(guī)格和材質(zhì)；d) 管子連接密封材料；e) 管子與管子、管子與設(shè)備對(duì)位連接；f) 管子安裝精度。8.12.2.3 管路附件安裝的質(zhì)量控制要點(diǎn)：a) 管路附件型號(hào)、規(guī)格、位置和流向；b) 管路附件表面質(zhì)量；c) 管子與管路附件連接；d) 支架的支撐形式和間距；e) 支架焊接；f) 有色金屬管與支架間的襯墊。8.12.3 管系密性試驗(yàn)8.12.3.1 管系密性試驗(yàn)應(yīng)按具體的技術(shù)文件規(guī)定進(jìn)行。8.12.3.2 管系密性試驗(yàn)的質(zhì)量控制要點(diǎn)：a) 密性；b) 管系安裝完整性和正確性；c) 試驗(yàn)介質(zhì)；d) 試驗(yàn)方法；e) 試驗(yàn)記錄及報(bào)告。8.12.4 管系串洗8.12.

52、4.1 管系串洗應(yīng)按具體的技術(shù)文件規(guī)定進(jìn)行。8.12.4.2 管系串洗的質(zhì)量控制要點(diǎn)：a) 串洗介質(zhì)；17b) 串洗方法；c) 清潔度；d) 串洗記錄及報(bào)告。9 涂裝9.1 涂裝部位用于平臺(tái)鋼鐵產(chǎn)品的表面涂裝。9.2 涂裝前表面處理9.2.1 所有用于平臺(tái)制造的鋼鐵原材料，涂漆前均需進(jìn)行表面除銹處理。9.2.2 所有需要進(jìn)行涂裝的鋼鐵原材料或制件表面，在涂漆前應(yīng)先用有機(jī)溶劑、堿液、乳化劑、蒸汽等將鐵銹、氧化皮、油脂、灰塵、泥土、鹽和污物等清除干凈。9.2.3 焊接件在組裝焊接后需要進(jìn)行熱處理的，應(yīng)將除銹工序放在熱處理之后進(jìn)行。9.2.4 除銹后的待涂表面，應(yīng)立即涂底漆，其間隔時(shí)間不得大于 6 h（空氣相對(duì)濕度大于 70 %的環(huán)境區(qū)域，其間隔時(shí)間不得大于 4 h）。9.2.5 預(yù)處理時(shí)的推薦漆膜（干膜）厚度：15 m25 m。9.3 防腐蝕涂層9.3.1 推薦環(huán)氧類涂料或其他防腐蝕性能較好的替代漆種，所用的底漆必須是產(chǎn)品配套漆系中的品種或與配套漆系中的底漆相適應(yīng)的漆種。9.3.2 所選定的涂料配套漆系中的所有涂料，原則上應(yīng)是同一廠家或同一品牌的產(chǎn)品。9.3.3 鋼材在加工、裝焊過程中，車間底漆受損的部位應(yīng)及時(shí)清理，并補(bǔ)漆相應(yīng)的車間底漆。9.4 平臺(tái)特殊部位的涂裝要求9.4.1 鉚接件相互接觸的表面，在連接前