企業生產現場管理主要理論及方法綜述目錄TOC\o"1-2"\h\u5677企業生產現場管理主要理論及方法綜述 144421.1現場管理理論 1217491.1.1現場管理 1159841.1.2相關概念 1107631.1.35S管理法 2246501.1.4生產線平衡 3160741.1.5生產線平衡效果評價 467171.2程序分析 5294361.1.1程序分析概念 5306351.1.2流程程序分析 71.1現場管理理論1.1.1現場管理現場所指的就是企業進行生產設計、銷售或者向顧客提供服務的地點，企業的價值正是在現場被創造出來的，因此對于生產場所的管理必然應該引起企業高度的重視。從泰勒的科學管理時代，就已經開始注重現場管理的重要性了當時泰勒提出要給員工設計制造最適合的勞動工具，制定完成一項工作的標準操作方法，這些措施其實都是針對生產現場所提出的，科學管理時代的管理研究基本上都是在生產現場進行的。但是當現場管理理論發展到今天，就有了狹義和廣義的現場管理之分。廣義的現場管理，包括了企業的所有生產經營性活動，范圍較廣，而狹義的現場管理則注重作業現場的研究，工業工程理論所說的現場管理一般都是指狹義的現場管理方式。現場管理這一理念誕生之初，僅僅是指我們要注重生產現場的環境整潔，保證秩序性和便利性，現在所說的現場管理已經不再局限于此，是指我們要對現場管理系統進行完善和優化，實際上就是充分發揮現代管理理論的指導作用，充分運用科學現代的管理方法，為生產創造更好的環境和條件，構建更有價值的生產系統[15]。現場管理所應該遵循的原則包括經濟性、科學性、靈活性和標準化。經濟性原則指出了現場管理的根本目的，就是要克服原先的生產現場存在的低效、浪費、多余等一切問題，達到低耗高效的經濟生產方式是每個企業的追求。科學性則要求在現場管理分析時，要做的認真理性，不能輕視現場管理的作用，一切行為做法要以科學為依據；靈活性提醒我們不能拘泥于某些固定的方法，擅長創新；標準化是要特別注意的，雖然建立標準需要管理者投入很大的精力，同時也需要投入一定的人力物力，但是管理者應該有長遠的眼光，認識到標準化的實施可以帶來更多的優勢[16]。1.1.2相關概念工作崗位:為的是完成某產品的各個工位,在生產線上確定一個工作崗位,操作者在位置上進行作業,這個地方就叫作工作崗位。作業元素將操作劃分成一個一個的作業單位，這些作業單位基本不可再分。總工序時間:從產品整體生產過程來看制造一個產品所需要的總加工時間,即裝配一個產品所有工序的操作時間總和。節拍:是裝配線生產最重要的工作概念。節拍指裝配線上連續生產兩個同樣的在造品的時間間隔,它體現裝配線生產速率的大小或生產效率的多少。引入生產節拍的定義，將作業平均為數個工作崗位，每個工作崗位要做完的工作由多個工序基礎動素組成,使每個工作崗位在節拍內都處在忙碌狀,以完成定額的作業數量，近而使各工作崗位的閑置時間最少,作業達到平衡，生產效率提高。生產線各崗位工序的不協調，會引起不必要的消耗浪費外，還會造成很大數量在制品的積壓,厲害時更加會造成裝配線停滯、轉產。要使生產線能流暢高效地運行生產，就必須使各工作崗位的勞動荷重平衡化,即充分使動素均勻分布到各崗位[21]。作業總時間相同，避免并充分去除、降低等待時間。裝配線的穩定狀態直接體現了生產流水線生產科學與否，這與產品的產能、品質及生產費用都有很直接的關系。裝配線節拍的計算公式如下:1.1.35S管理法5S管理具體為整理、整頓、清掃、清潔、素養、安全，因其英文名稱全部以S開頭，故簡稱為5S管理法。5S管理法以其成熟性及普適性被世界范圍內的生產作業型企業廣泛應用于現場管理的體系改善中。5S管理法的最終目標是通過科學、合理、有效改善過程，減少各種不良現象的出現，優化生產作業現場環境，減少企業生產投入資金壓力，實現高效和優質的工作目標。5S管理法主要是用于對生產現場過程中所產生的環境問題、原料擺放位置、行為等進行規范和管理，保證各個環節之間的銜接與協調，從而將不同環節的作用和價值最大化。現場管理的思想非常符合日本生產制造企業從管理者到普通員工的那種鋪銖必較、親親業業的生產管理方式，所以在日本獲得了非常卓越的發展，為日本生產制造企業獲得較大的競爭優勢奠定了基礎。在所有現場管理的理論當中，最廣為人知的就是日本生產管理者所提出的管理方式。現場管理正是致力于創造一個整潔有序的生產環境、并且進一步由此提高員工的工作積極性和工作熱情，激發員工的創造性。日本研究者將現場管理的標準總結為五個詞：整理、整頓、清掃、清潔和素養。這五個詞在日語中寫成假名的羅馬字形式之后，都是以字母開頭的，所以這種管理標準被稱為管理。管理在管理形式上體現為對員工進行嚴格要求，建立完善的規章制度來敦促員工積極整理、清掃生產材料，擦拭生產設備，按時打掃生產車間，創造一個整潔、舒適的生產環境，但是它的本質是為了通過給員工形成一套外化的鍛煉機制，最終可以將這種認真仔細的品質內化成為員工的日常生產習慣，而摒棄那種拖沓散漫的生產習慣，這對于每個員工自身來說也是一件受益終身的事情。一個在整潔有序的車間中從事生產作業的員工，肯定會格外注重產品的質量和生產的效率，管理被認為是全面質量管理和精益管理思想的一個樸素版。日本管理學者在對管理的效果迸行調查研究之后，發現沒有將管理思想運用到生產管理中的企業，普遍存在生產現場臟亂差、生產原料放置不合理、生產設備老化嚴重等現象，而那些管理思想的踐行企業則完全相反，都能打造一個干凈整潔的生產環境并且還能鍛煉出一批高素質的員工。5S中的每一個都代表了對于改善生產現場環境的具體操作。整理要求員工將生產過程中的廢料和對生產沒有幫助的障礙物及時清理掉，保證生產現場的方便有序；整頓要求一個生產單元的員工要協同標準，要將生產原材料、工具各歸其位、擺放整齊，保證每個人及時取用；清掃指的是要將生產現場打掃干凈，不能留有灰塵和衛生死角，機器設備日擦日新，清除臟污，清掃過程強調每個員工都要參與；清潔強調員工要愛會清掃的成果，對于生產現場的環境注重維護，可以讓員工養成愛護設備的習慣；素養強調的是員工要注意的自身素質，應該有良好的儀表和形象，還要注意文明禮貌。5S管理的有效實施是打造優秀企業的基礎，解決好企業的生產環境等基本問題可以為企業帶來許多意想不到的收獲。整潔、明亮、有條理的生產現場，可以給合作客戶一個值得信任的印象，為企業塑造杰出的企業形象；通過對生產原材料和設備的清掃、對于現場整潔性的維護，可以幫助企業減少浪費，提高效率，保障生產過程的安全；管理可以幫助員工形成一種責任意識，員工在以后的生產過程中就會更注重提升生產的有效性，保障產品質量；另外，以團隊為單位的清掃整頓工作可以幫助員工形成團隊精神，增加員工的歸屬感和認同感，在員工之間培養良好的風氣。保證管理有效實施的一個重要因素就是領導的重視和帶頭示范作用，因為管理關注的都是一些細節，所以如果沒有領導的有效引導往往會不被普通員工所重視，最終導致這種管理思想實施的失敗。如果沒能讓員工領會管理的精髓和重要性，一味強調嚴厲的制度和懲罰措施，不但不會起到很好的積極效應，還會導致員工的誤會和抱怨，與最初的愿望背道而馳。1.1.4生產線平衡又叫工序同周期化，是對于一定生產節拍下的流水生產線，所需工序的工作崗位與操作工人數最低的案例。裝配線平衡是權衡判斷生產線崗位水平其中的重要參考,生產平衡率越高,則產線的工作效率將越大[17]。（2-1）CT:生產線崗位中最大標準時間,即裝配線節拍由計算公式可以得到，生產線的平衡需達到如下2個條件:1)工序時間≤生產線節拍2)∑(生產線節拍-工序時間)最小1.1.5生產線平衡效果評價生產線平衡結果主要是以平衡延期指數(用Ba)來評判,又叫時間損耗率(用(用εL來表示)，平衡延期是一個半成品在生產線中的總閑置時間與它從開始到結束留在裝配線上的總時間的百分比值[13]。如下列公式:Bd（2-2）其中N—工位數，C—理論節拍，t總—總工作時間對Bd的值，有下面表格的評價表2-1產線平衡標準延遲判定評定結果Bd≤10%優秀10%＜Bd＜20%良好Bd≥20%較差由上表可知，生產線平衡率P=1-Bd（2-3）帶入（2-2）得P=（2-4）1.2程序分析1.1.1程序分析概念A)程序分析,是以現行工藝程序為基礎,采用專用的圖表和符號對其進行觀察和記錄,應用技術和四大原則進行分析,最后通過改進,提出合理的藝流程和車間平面與物料搬運路線[18]。需要特別強調的是程序分析的目的性,任何工作開始之前先要有一個清晰的目標,在工作工程中才不至于迷失方向。因此我們明確程序分析的目的是消除生產過程中的浪費和不合理因素,從而提高生產效率。程序分析就是根據具體的工作流秩序,從工作的開始崗位開始，到最終那個崗位結束,全面地分析工位中反復、延遲等待、搬運等不合理的問題。進而逐步、逐個的改善，提高生產效率。也能夠說,利用統計查詢分析現時期正在使用的工作過程，改善產線中不均衡、不節約、不科學的問題就是工序分析，是提升工作效能的一個理論方法。B)程序分析的目的程序分析的目的是要去除不必要的手續與流程。做價值流程分析,留下能產生價值的流程,去除沒有增值的流程,降低制造成本,提高工作效率。C)程序分析的符號加工、檢查、搬運、等待和儲存構成了程序分析的工作構架。在分析和使用中為了方便簡潔，外國機械工程學會規定了用5種符號分別闡述這5種活動。D)程序分析的內容層次程序分析的內容層次主要分為三個方面:工藝流程圖分析、流程程序圖分析和物流線路圖分析,他們的特點如下圖2-1:表2-1程序分析的內容和特點類別技術名稱分析技術的特點程序分析工藝流程圖分析工藝程序圖含有工藝程序的全面概況及工序之間的相互關系,并根據工藝順序編制,且標明所需時間。分析的目的是改善工藝內容、工藝方法和工藝程序流程程序圖分析流程程序分析圖是在工藝程序圖的基礎上,作進一步的詳細分析,通過對制造流程中操作、檢驗、搬運、儲存、暫存的詳細記錄,提出改進意見。物流線路圖分析物流線路圖是以作業現場為對象,對現場布置及物料和作業者的實際流通線路進行分析,以達到改進現場布置和移動路線,縮短搬運距離的目的。E)程序分析的方法程序分析和工作研究的分析方法相同，即“5W1H”、“ECRS"。也稱作:1個不忘，4大規則，5個方面，5W1H技術。a)1個不能忘——不能忘操作經濟規則充分地展示工作者的操作能力，以降低操作者的疲倦，提升工作效能。b)4大原則——“ECRS”四大原則先考慮該工位可以去除與否，對于不能去除的，考慮工序的并排、整合和節簡。如果該工位能夠去除，就沒必要再進行別的研究。表2-2程序分析四原則序號改善原則目的事例1取消消除浪費消除不需要的工序動素科學安排，減少運輸距離刪除不需要的外形檢查2合并配合作業同時進行合并作業把數個印章放在一起同時加工檢查相同工作機器集合一起3重排改變順序改變方法改變工具把檢查工序提前采用小車來取代手工作業4簡化連接更合理使操作更簡單刪除不必要動素改變物料擺放布局優化機器操作難易度篩選零件種類，使其標準化c)5個方面一一加工、搬運、等待、儲存和檢驗這5個方面，研究的主要點不相同，在實際操作工作中應想到實際問題實際分析。d)“5W1H”技術[19]可以參照表2-3里的詢問方式，對某一個問題進行持續多次提問，得到優化方案。表2-35W1H提問技術考試項目第一次第二次第三次意圖要做什么（What）是否必要有沒有更適合的人選原因這么做的原因（Why）這樣做的原因是否真的需要時間什么時間做（When）為何這時做有沒有更適合的時間地點在哪里做（Where）為何在這里做有沒有更好的地點人員誰來做（Who）為何這個人做有沒有更合適的人方法如何做（How）為何這樣做有沒有更恰當的方法1.1.2流程程序分析A)流程程序分析的概念程序分析中最基礎、最關鍵的分析手段就是流水線程序分析。它把產品的生產全過程劃分成加工、檢驗、搬運、等待和儲存五種流動模式進行登記分析。流程程序分析是對整個產品生產加工流程中的全面分析，適用于找到潛在的生產損失。B)流程程序分