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技術有強二次冷卻、熱軟壓下、終極電磁攪拌、澆鑄過熱度控制及機械軟壓下等。與以往的研究及評價不同，還考察了各種參數(例如澆鑄速度，澆注方式等)與上述具體技術的交互作用。因此，該公司匯總其研究成果，能夠提出最佳對策，可將相關鋼種連鑄小方坯的中心偏析化解到令人滿意的程度。導致連鑄小方坯發生中心偏析的各種因素：1．澆鑄時的過熱度。這是最主要的誘因。低過熱度可提高等軸結構比率，而過熱度偏高會誘發“微錠型”成分的形成，導致力學性能不一致，造成拔絲等生產作業中的嚴重問題。2．二次冷卻。噴水沖擊強度不等及冷卻水膜不均勻引起凝固不均勻，致使偏析加重。3．斷面尺寸。斷面尺寸加大，偏析區范圍隨之也變大。4．澆鑄速度。澆鑄速度的變化不定是導致“微錠”型成分數量增高的最主要因素。控制發生中心偏析的各種技術大致可分為兩類。一類是工藝性措施，另一類是工程技術性措施。前者是使工藝參數絕對可靠，即選用最能防范偏析的工藝參數。這類措施花錢少又簡明易行，但要以犧牲連鑄機產能為代價。例如，許多廠家從一次煉鋼起就熱衷于控制過熱度，結果不得不因擔心鋼水過冷而過分謹慎。在此操作態度下，不可能指望有較高的產量，相反會減產。工程技術性措施種類較多，包括3種電磁攪拌——結晶器電磁攪拌、鑄流段電磁攪拌及鑄流終極電磁攪拌，鑄流熱軟壓下及機械軟壓下，以及強二次冷卻(又稱二次強冷)等。這家歐洲公司組織了4家鋼廠進行了長達5年的工業試驗及研究。根據對所取得的豐富數據的綜合及評價，最終得出的主題結論如下：1．鑄流終極電磁攪拌(FEMS)法、熱軟壓下(TSR)法及機械軟壓下(MSR)法能起到非常好的防止中心偏析的作用，但這些措施的實施條件很高，即需準確知道鑄流液心里固態成分(表現為顆粒狀)的比率。此比率屆時宜為20％～50％左右。尤其是采取終極電磁攪拌時，必須保證最小的鑄流液心直徑。而這些要求，在小方坯連鑄機澆鑄條件多變的情況下很難、甚至是無法達到。2．到目前為止，在各類防止小方坯發生偏析的技術中，最為成功的技術是強二次冷卻。這項技術能夠比較諧調而又高效地減輕或克服高碳鋼及高合金鋼連鑄小方坯的中心偏析。特別是ISPAT－HSW廠為提高這項技術的功效新開發并采用的新強冷裝備可以完全消除目前各廠進行強二次冷卻的“后遺癥”——二次受熱誘發的鑄坯內部裂紋及由此引起的鑄坯表面質量惡化。3．在工藝參數對中心偏析的影響方面，大量試驗數據證明，有兩個參數對連鑄小方坯產生中心偏析有明顯影響。一個參數是澆鑄時的過熱度，另一個參數是澆注方式。采取低過熱度澆鑄能夠十分有效地避免中心偏析，可使碳及硫的偏析率分別下降0．16及0．21，即下降40％左右。而澆注方式對中心偏析影響之大完全出乎人們的意料。例如，在很多實驗中，在強二次冷卻配合下，采用浸入式水口進行澆注都能使碳偏析率(C／Co)降至1．058，使硫偏析率(S／So)降到1．37。綜上所述可以看出，采用新的強二次冷卻系統將澆鑄時的過熱度控制在25～30K以內及使用浸入式水口進行澆注是能將高碳及高合金鋼澆鑄小方坯時產生中心偏析減至最少的最佳綜合措施，也將會給生產這類連鑄小方坯加工企業帶來生產安全及質量保證的巨大經濟效益。<REC><導報期號>=200617<發表時間>=2006/05/09<作者>=<標題>=863計劃“熔融還原冶煉高速鋼”通過國家驗收<導報分類>=0101;0216;0208<關鍵詞>=863計劃;熔融還原;高速鋼<正文>=熔融還原冶煉高速鋼課題屬西部行動專項，由重慶特殊鋼有限責任公司與鋼鐵研究總院共同承擔，2003年7月立項，2006年3月15日通過國家驗收，評定等級為優秀。課題采用礦物取代鐵合金熔融還原冶煉高速鋼，充分利用電弧爐高功率與電化學功能，變兩次冶煉為一次冶煉，可以有效節約能源及資源。課題在總結前人經驗教訓的基礎上，從宏觀動力學入手，根據多元還原速率因子，強化液－液界面雙膜擴散，提出鐵浴還原、抑制揮發、還原脫磷、爐渣堿度動態控制一系列對策。M2高速鋼直接合金化比達13％（以前僅達5％）；合金收得率提高3～5個百分點；冶煉電耗585kWh／t，較原工藝降低電耗1067kWh／t，以公稱容量10t爐為準，縮短冶煉時間450min；環境負荷系數減少63％。達到了課題合同規定的技術指標。該成果在重慶特鋼定型轉產，采用熔融還原冶煉高速鋼較用鐵合金老工藝成本降低6813.5元／t，實現稅后利潤率翻一番（生產M－2高速鋼原工藝利潤率為10.12％，而采用熔融還原利潤率為21.3％。目前已列入《國家重點成果推廣計劃》，已與江蘇福達特鋼集團、江蘇天工集團簽約推廣，李正邦院士仍任技術負責人。863計劃專家組建議繼續立項，進行反應器改造、加料機械化，加強在線檢測，提高還原速率，擴大合金鋼品種。<REC><導報期號>=200617<發表時間>=2006/05/09<作者>=李國團<標題>=浦項將于5月對1號線材機組進行現代化改造<導報分類>=0101;0104;0213<關鍵詞>=浦項;線材機組;改造<正文>=浦項計劃于5月2日～7月9日，對1號線材機組進行為期69天的現代化改造，目的是提高該機組的高等級鋼（如CHQ和鋼簾線）生產能力。浦項計劃將方坯尺寸從目前的120mm×120mm提高到160mm×160mm。與此同時，浦項計劃于5月關停1號連鑄生產線。1號線材機組每月生產線材6萬t，改造期間將損失產量13～14萬t。<REC><導報期號>=200617<發表時間>=2006/05/09<作者>=芬<標題>=蒂森·克虜伯鋼鐵公司開發出雙T型新型鋼<導報分類>=0101;0104;0216;0215<關鍵詞>=蒂森·克虜伯鋼鐵公司;開發;雙T型鋼<正文>=德國蒂森·克虜伯鋼鐵公司開發出新型雙T型型鋼，可用于建筑和工程之用，可以減少鋼材重量和降低價格。該型鋼是用薄板制造。據稱，新型鋼的重量比傳統型鋼少50％，目前已生產出碳鋼和不銹鋼型鋼，其典型的用途是搭建倉庫等。該型鋼是滾軋連接，無需焊接。蒂森·克虜伯鋼鐵公司稱該型鋼生產線是世界唯一的一套。<REC><導報期號>=200617<發表時間>=2006/05/09<作者>=鐘<標題>=穩態電磁場攪拌促進渣乳化鋼包脫硫技術的改進<導報分類>=0101;0210;0216<關鍵詞>=渣乳化;脫硫技術<正文>=鋼包精煉采用強電磁攪拌可促進渣和金屬的界面間反應。一項研究采用穩態交流電磁場、冷模型（用于弄清鋼液的流體動力學特點）、磁流體動力學的數學模擬和化學反應分析，通過工業實驗，闡明了界面現象。實驗表明：界面間反應的強度與渣－金屬界面的狀態關系極密切，控制反應速度的電磁場強度存在著一個臨界值。用穩態交流電磁場的高強電磁場攪拌可促進渣的卷吸現象，增加反應界面面積，顯著提高精煉效率。根據冷模型估計的渣卷吸機理建立的模擬模型，可估計各種電磁場條件的渣精煉現象。根據該模型發現卷入鋼水中的渣沫和通過強電磁驅動使鋼液與卷入渣混合，可顯著提高渣和金屬間的總反應速率。<REC><導報期號>=200617<發表時間>=2006/05/09<作者>=<標題>=先進的優質鋼和特殊鋼大方坯連鑄技術達涅利方坯連鑄設備最新運行效果和取得的業績<導報分類>=0101;0104;0211;0225<關鍵詞>=大方坯;連鑄技術;達涅利;設備<正文>=最新一代達涅利方坯連鑄機采用多項世界先進技術，主要用于生產高質量大、中、小斷面特殊鋼方坯。針對不同的鑄坯斷面和所生產鋼種，可以選用不同的成套技術。所有的技術都有一個共同的目標，那就是使產品獲得最好的內部質量，使連鑄機達到最好的性能指標。本文描述了達涅利最近在世界各地已經建成投產（或正在建設）的部分優質鋼和特殊鋼大方坯連鑄機采用的先進技術和取得的生產運行效果。達涅利為韓國SeAHBesteel進行徹底改造和重建了雙流特殊鋼大斷面方坯連鑄機。鑄機澆鑄斷面為390mm×510mm，生產鋼種為中碳鋼和高碳鋼。鑄機采用多項先進技術，其中包括動態輕壓下和淬火箱系統。2005年初在位于英國羅瑟勒姆的康力斯工程用鋼公司Aldwarke鋼廠建成投產的斷面較小的5流特殊鋼矩形坯連鑄機采用了先進的結晶器設計（包括MPMD－保護渣檢測裝置），澆鑄斷面為180mm和210mm方坯，生產鋼種為各類優質鋼，如高碳鋼、硼鋼、彈簧鋼、軸承鋼和易切削鋼。目前正在為英國康力斯斯肯索普鋼廠建設的一臺中等斷面大方坯連鑄機，計劃在2007年建成投產。新建鑄機將采用動態輕壓下系統和其它各項先進技術，用于澆鑄斷面為283mm×230mm的工程用鋼和特殊鋼矩形坯，小時生產能力為250t／h。1．SeAHBesteel雙流矩形坯連鑄機韓國群山SeAHBesteel鋼廠新建雙流特殊鋼大方坯連鑄機已于2005年9月5日順利投產。從設備投產的第一天起，就成功地進行了兩周連續生產。鑄機基本弧半徑為16．5m，用于生產各類特殊鋼，如彈簧鋼、軸承鋼、易切削鋼、硼鋼、高強度鋼、合金鋼和用于機械設備及鋼結構制做的優質碳鋼。鑄坯斷面為390mm×510mm。這是迄今為止銅管結晶器所能澆鑄的最大斷面。拉坯速度為0．66m／min。鑄機升級改造后，生產能力從改造前的50萬t增加到75萬t。設備投產后僅一個月，鑄機月產量就已經達到9．8萬t。SeAHBesteel矩形坯連鑄機的產品質量要求對鑄機設計本身也提出很高的要求。它要求鑄機采用各種最先進的技術，以獲得最好的鑄坯表面和內部質量。這些先進技術包括：全保護澆注、外置式結晶器電磁攪拌、氣水霧化二次冷卻、動態輕壓下、淬火箱和鑄坯質量自動控制。氣水霧化二次冷卻：結晶器下二次冷卻的目的是為了盡可能減少鑄坯在澆鑄過程中的表面回溫。SeAHBesteel方坯連鑄機二次冷卻系統的主要特點是，第一冷卻區（長度為300mm，對應于足輥區）采用噴水冷卻；另外兩個冷卻區采用氣水霧化冷卻（活動段和固定段，冷卻區總長度為5500mm）。冷卻區配備橢圓噴嘴，目的是為了在整個導輥支撐區域獲得更為均勻一致的冷卻效果。每個冷卻區寬面（510mm）和窄面（390mm）水量可獨立調節，目的是使鑄坯四面的熱流密度保持均勻一致。動態輕壓下拉矯裝置共設有10個獨立機架（改造前為4個機架），輥距為1000mm。新建1級和2級自動控制系統通過壓力控制（正常澆鑄條件）或位置控制（輕壓下條件）方式，控制著每個拉矯輥的工作位置。當采用位置控制方式時，拉矯輥進行預設定壓下，其位置控制精度可達±0．1mm。在這種情況下，施加的壓力大小取決于材料強度。此時，鑄坯凝固數學模型根據澆鑄參數進行液芯長度實時計算；輕壓下系統將根據計算結果對鑄坯進行壓下，其壓下區域靠近液芯末端位置，目標區域中心位于固相率為60％的位置。鑄機之所以配備大量的拉矯輥，是為了使系統具有很高的靈活性，以便能夠適應范圍廣泛的各種不同的澆鑄條件（拉坯速度、生產鋼種）。輕壓下可獲得顯著效果：由于打碎了凝固枝晶搭橋，因此不會形成小鋼錠結構；不會出現V形偏析，可減少中心偏析和中心疏松。淬火箱當軋機需要連鑄坯熱送熱裝時，就要使用淬火箱。在這種情況下，如果鑄坯冷卻不當，就有可能影響軋機產品質量，特別是在生產鋁鎮靜低碳鋼（Al002％）時更是如此，因為延伸率較低而產生的晶間裂紋容易造成鑄坯表面缺陷。這種行為與在奧氏體晶粒邊界有氮化鋁或釩／鈮／硼的碳氮化合物析出有直接關系。析出溫度范圍約為600～900℃。如果鑄坯在進入加熱爐前進行強制冷卻，鑄坯表面就會很快跨過這一臨界區域，能夠有效防止氮化物聚集。當在淬火箱后檢測鑄坯表面溫度時，可知其冷卻效果是十分顯著的。采用輕壓下后的鑄坯內部質量在生產中、高碳鋼時，如何確保鑄坯內部質量是一個首先要解決的重要問題。鑄坯橫斷面檢查結果表明，鑄坯內部質量良好，無裂紋，沒有大的中心疏松。采用輕壓下技術對減少中心偏析、V形碳偏析和中心疏松，特別是在生產軸承鋼時，起到很大作用。輕壓下能夠降低中心偏析15％以上，使中心偏析指數達到1．05。使用水冷箱后的鑄坯表面質量在軋制低碳合金鋼時，可獲得卓越的表面質量；特別是在生產含硼／含鈮合金鋼時，比如SCR420HB或KSG4120H，均取得良好的效果。為避免鑄坯因熱沖擊而出現幾何變形和皮下裂紋，為創造最均勻的淬火條件，必須確保鑄坯四面都獲得均勻的冷卻水量。2．Aldwarke－康力斯小斷面大方坯連鑄機位于羅瑟勒姆的Aldwarke鋼廠新建5流FastCast特殊鋼高速大方坯連鑄機，于2005年2月20日成功地澆鑄了第一爐鋼水。到3月，已全部完成熱試，并開始正常生產。鑄機從剛一投產就達到很高的產品質量水平，而且產量增長很快。基本弧半徑為10m的鑄機，小時生產能力可達140t／h。這是由于：180mm×180mm斷面，主要用于澆鑄低碳鋼和低碳易切削鋼（含或不含鉛）；210mm×210mm斷面，主要用于澆鑄含有更多合金成份的合金鋼，如中、高碳鋼、中碳易切削鋼（含或不含鉛）、Cr鋼、CrMo鋼和CrMoV鋼。在澆鑄上述兩種斷面時，鑄機最大拉速分別為1．9m／min和1．4m／min。康力斯－Aldwarke對大方坯連鑄機提出的要求是，鑄機要能夠澆出具有最好的表面和內部質量的鑄坯。因此，在設計中采用了最先進的連鑄技術，比如，全保護澆鑄、中間罐優化設計、結晶器保護渣檢測裝置和保護渣自動喂入裝置、1000mm長結晶器和最新設計的鑄坯支撐段、外置式結晶器電磁攪拌器、二冷氣水霧化冷卻、最終冷卻目的地選擇和鑄坯質量自動控制。中間罐優化設計中間罐是影響鑄坯內部質量的一個關鍵因素。中間罐容量和形狀必須仔細考慮，要滿足鑄機拉速要求，以使下列問題求得合理解決：鋼水在中間罐內的滯留時間應達到10min左右；所有的鑄流均應保持穩定的鋼水滯留時間；在靠近表面區域保持合理的流動模式。如何提高從鋼水中去除固態夾雜物，改善鋼水最終清潔度的效率牽可通過有限元程序進行模擬，并獲得成功。康力斯Aldwarke鋼廠新建鑄機的中間罐呈三角形，工作容量為25．5t。結晶器保護渣檢測裝置（MPMD）和保護渣自動喂入裝置結晶器保護渣檢測裝置是一種創新系統，可通過安裝在結晶器內部的電磁傳感器控制保護渣層厚度。將保護渣檢測裝置與放射性同位素式結晶器液位控制裝置中的檢測元件配合使用，即可時時檢測位于彎月面區域的保護渣層厚度：在需要的時候，用于控制保護渣喂入裝置的氣動閥動作，以便向結晶器內加入新的保護渣。這樣，可以更好地控制保護渣喂入系統，優化結晶器保護渣消耗量，改善結晶器潤滑效果，提高對鑄坯最終表面質量的控制能力。結晶器保護渣控制系統設有下列三種控制模式：MANUAL（手動控制）：保護渣流量由操作人員通過設在現場流盤上的按鈕直接控制；AUTO1（自動1）：根據拉速預設定保護渣流量；AUTO2（自動2）：通過可將MPMD系統得到的檢測值與目標值進行比較的閉環控制器實現保護渣流量自動控制。1000mm長結晶器和支撐段最新設計長度為1000mm的高速結晶器設有3排足輥，可對鑄坯提供良好的支撐，以減小鼓肚變形，提高鑄坯幾何精度。此外，鑄機上還裝有一個“防扭”裝置（ATR）。由布置在二冷活動段和固定段之間的兩個側導輥組成，以確保鑄坯側邊和對角線方向的幾何精度。防扭裝置是在對方坯凝固過程中出現的扭曲現象進行理論研究之后，又通過實踐摸索而最后定型的，并取得了良好的使用效果。有限元模擬分析結果表明，因方坯坯殼非均勻增長而導致的鑄坯幾何變形，在噴水冷卻過程中有加劇的趨勢。ATR防扭裝置可在活動段和固定段二冷區內有效控制鑄坯幾何尺寸精度。最終冷卻目的地選擇連鑄機設有兩個出口，可根據澆鑄鋼種的裂紋敏感性，選擇最合適的最終冷卻方式，其中包括步進式冷床和用于緩冷的橫移輥道。計算機人機接口可自動接收來自2級過程控制系統根據鋼種化學成份（碳當量CE＝C＋Mn／6＋（Cr＋Mo＋V）／5＋（Cu＋Ni）／15）確定的出坯目的地。當碳當量大于0．5時，目的冷卻方式將選擇為緩冷；否則將鑄坯送上冷床。在確定鑄機出坯區域面積時，設計人員投入了很大的精力，以確保在緩冷區出口處鑄坯溫度保持在700℃以上。然后將熱坯從緩冷出口區輸送到保溫箱內。此后鑄坯將存放在保溫箱內，一直到冷卻過程結束為止。緩冷的目的為減少鑄坯內應力，盡可能降低產生裂紋的風險，從而提高鑄坯內部和表面質量。鑄坯幾何精度由于鑄機可對鑄坯提供良好的支撐（1000mm長結晶器、3排足輥和ATR防扭裝置），因此，通過對鑄坯幾何精度進行考核的設備性能試驗得以順利通過。鑄坯菱形變形（210mm和180mm方坯分別為0．56％和0．38％）和鼓肚變形（210mm和180mm方坯分別為0．92和0．87mm）平均值檢測結果表明，鑄機具有良好的方坯斷面幾何精度控制能力。鑄坯內部質量鑄機投產后不久，就很快獲得良好的鑄坯內部質量。Baumann硫印檢驗或金相分析結果表明，所有鋼種澆鑄的鑄坯均具有良好的內部質量，既沒有內部裂紋，又沒有中心疏松。而且，檢測到的鑄坯等軸晶區遠遠高于要求的指標（平均值為54％，最大值高達70％）。光滑的鑄坯表面上呈現規則的振痕；鑄坯低倍檢查和Baumann硫印檢驗結果表明，鑄坯無針孔、氣孔、疏松、偏析或肉眼可見夾雜物存在；而且鑄坯幾何精度幾乎達到完美無缺的程度。所有這些無不表明，鑄機擁有最好的過程控制系統。3．康力斯－斯肯索普鋼廠基本弧半徑為12m的新建6流大方坯連鑄機，將用于生產230mm×283mm斷面規格的大方坯。當采用高速鑄造時，年生產能力可達到125萬t，最大小時生產能力為250t／h。生產鋼種包括：高強度鋼、輪胎簾線鋼、易切削鋼、冷鐓鋼、彈簧鋼和軸承鋼。采用的主要先進技術包括：全保護澆注、熔池深度達1000mm的大型中間罐、塞棒控流、結晶器保護渣檢測裝置和自動喂入裝置、1000mm長結晶器和鑄坯支撐區、外置式結晶器電磁攪拌、二冷氣水霧化冷卻。此外，新建鑄機還將裝備由6個拉矯機架組成的動態輕壓下系統。根據合同規定，新建鑄機將在2007年初試車投產。<REC><導報期號>=200617<發表時間>=2006/05/09<作者>=陶少清<標題>=新型管線用不銹鋼無縫管<導報分類>=0101;0213;0216;0215<關鍵詞>=管線;不銹鋼;無縫管<正文>=新型管線用馬氏體不銹鋼無縫管KL－HP12CR具有優良的焊接性、力學性能和耐蝕性。通過降低碳和氮含量改善了其焊接性。降低碳含量還顯著地改善了耐二氧化碳腐蝕性，在溫度高達160℃和2．0MPa的二氧化碳環境中的腐蝕率低于0．127mm／a。由于添加鉬，提高了耐硫化物應力蝕裂性（SSC）。這種新型鋼管可以用于pH值為4．0和0．001MPa的硫化氫環境中。這種鋼管的強度為X80級，在實際用于管線時具有充足的低溫韌性。焊后熱處理數分鐘、降低碳含量并添加鈦可以有效地防止在熱影響區產生晶間應力腐蝕裂紋（IGSCC）。這種鋼管可望進一步用于輸送含有腐蝕性氣體的液體，如二氧化碳是一種高壽命周期低成本的經濟型材料。人們對于石油資源減少的關注日益增強，目前正在開采的油井和氣井的溫度和壓力達到了空前的高度，開采出的液體一般都含有二氧化碳，這樣就造成了更多的腐蝕。因此，要在去除腐蝕性物質和水之前輸送液體時，防止流線和收集線的管道被二氧化碳腐蝕就變得極為重要。此外，這些液體通常含有微量的硫化氫，因此還需要防止氯化物應力蝕裂。在這樣的腐蝕環境下，對于以碳鋼為管線材料，傳統防腐蝕方法是向液體中注入防銹劑，用防銹劑來防止腐蝕。然而，這樣做生產成本增加，尤其是近海的管線，因此防銹劑較少使用，特別是考慮到壽命周期成本。不采用防銹劑的另一個原因是擔心因泄漏事故造成污染。因此，需要一種不需要使用防銹劑而又經濟的材料。現有的管線用耐蝕合金，包括雙相不銹鋼，但缺點是材料成本高。與此相比，馬氏體不銹鋼通常的焊接性較差，并且需要預熱和較長時間的焊后熱處理。因此，考慮到管道鋪設效率，馬氏體不銹鋼很少用于管線。然而，馬氏體不銹鋼具有適當的耐二氧化碳腐蝕性，而且比雙相不銹鋼便宜。為此，日本某鋼鐵公司采取大量的煉鋼技術措施，如降低碳和氮的含量、控制和添加合金元素以改善馬氏體不銹鋼的焊接性，開發出具有良好的焊接性和耐蝕性的管線用馬氏體不銹鋼無縫管。1開發的進程1．1目標特性開發的目標如下：（1）焊接性：焊接不需要預熱；（2）熱影響區最大硬度：HV350或者更低；（3）耐二氧化碳腐蝕性：耐5％NaCl，二氧化碳分壓為3．0MPa，150℃的腐蝕環境；（4）耐硫化物應力蝕裂性（SSC）：耐5％NaCl，0．001MPaH2S，pH4．0；（5）強度：X80級（550MPa或屈服強度更高）；（6）低溫韌性：100J或在-40℃下有更高的夏氏沖擊韌性吸收能。1．2化學成分設計鋼管的化學成分設計要考慮合金元素對馬氏體不銹鋼的焊接性、耐蝕性、熱加工性和其他特性的影響。尤其是焊接性的研究根據用于二氧化碳環境的石油管的KO－13Cr(0．20C－13Cr－0．03N)的化學成分，同時在基體材料中保持同等的耐蝕性。根據表1關于化學成分對熱加工性和其他特性的影響的研究結果，這種鋼的化學成分最終確定為12Cr－5Ni－2Mo－0．01N，0．015C或更低。1．2．1焊接性由于馬氏體不銹鋼在焊接時存在產生焊接裂紋的傾向，在實際應用中要進行預熱以防止產生裂紋。焊接裂紋是由溶解到焊接金屬和焊接熱影響區中的氫以及熱影響區馬氏體相變誘發的硬化和殘余應力引起的。因此，在材料方面防止焊接裂紋的有效手段是降低碳和氮的含量以抑制因馬氏體相變誘發的硬化。表1所示為低C＋N馬氏體不銹鋼的Y形坡口焊抗裂試驗結果。抗裂試驗用鋼含碳或氮0．03％，同時將鋼中的碳和氮都將低到0．01％，不進行抗裂試驗，在30℃下預熱。結果說明如果碳和氮的含量降低到0．01％，不經預熱進行焊接是可能的。現有的煉鋼技術可以將碳和氮的含量降低到如此低的水平。表1低C＋N馬氏體不銹鋼的Y形坡口焊抗裂試驗結果——————————————————————————————————————————材料預熱溫度30℃70℃100℃——————————————————————————————————————————0.03C－0.01N11Cr－1.0Ni－0.5Cu有裂紋有裂紋有裂紋0.01C－0.03N11Cr－1.0Ni－0.5Cu有裂紋有裂紋有裂紋0.01C－0.01N12Cr－1.0Ni－0.5Cu無裂紋無裂紋無裂紋12Cr－1.0Ni－1.0Cu無裂紋無裂紋無裂紋12Cr－2.0Ni－0.5Cu無裂紋無裂紋無裂紋——————————————————————————————————————————板的厚度：15mm焊接材料：410HSMAW，4Ф(可擴散氫；4．28cm3／100g)焊接條件：電流：160A電壓：24～26V速度：150mm／min試驗條件：室溫：30℃，濕度：60％RH1．2．2耐二氧化碳腐蝕性降低碳含量還能改善鋼的耐二氧化碳腐蝕性。試驗表明，不同化學成分的馬氏體不銹鋼具有不同的耐二氧化碳腐蝕性，腐蝕率與二氧化碳指數的關系由Cr－10C＋2Ni確定。提高鉻和鎳的含量、降低碳的含量可改善鋼的耐二氧化碳腐蝕性。這大概是因為降低碳含量就降低了碳化鉻的含量，因而提高了鉻的溶解量，進而有效地防止了腐蝕。1．2．3耐硫化物應力蝕裂性由于馬氏體不銹鋼的硫化物應力蝕裂始發于點狀腐蝕，改善了耐點蝕性即可改善耐硫化物應力蝕裂性。已知合金元素鉬可改善鋼的耐點蝕性。試驗表明，將鎳的含量從4％提高到5％的試驗結果無差別，而將鉬的含量從1％提高到2％，硫化物應力蝕裂的發生趨向低pH值、高硫化氫分壓，或更加惡劣的環境。這一現象說明，添加1％的鉬即可充分地確保在5％NaCl，0．001MPaH2S，pH4．0的環境下的耐硫化物應力蝕裂性，這就是開發這種鋼的目標。然而，由于熱影響區的耐點蝕性可能低于基體金屬，添加2％的鉬即可確保穩定的耐點蝕性。2新型鋼管的特性對新開發的鋼管的特性進行了測試，試樣為無縫管，外徑為273mm，壁厚12．7mm，其化學成分列于表2，并進行了淬火和回火處理以得到X80級的產品。用這種產品及用25Cr雙相不銹鋼做焊接材料，第一道次用氣體保護鎢極電弧焊（GTAW），第二道次用氣體保護金屬極電弧焊（GMAW）進行環形焊縫焊接。焊接材料的化學成分示于表2，焊接條件示于表3，未進行預熱或焊后熱處理。表2用于環形焊縫焊接的基體金屬和焊絲的化學成分wt％————————————————————————————————材料CCrNiMoN基體金屬＜0.01512.05.12.00.01GTAW焊絲0.0125.39.54.00.27GMAW焊絲0.0225.19.64.00.27————————————————————————————————表3環形焊縫焊接條件———————————————————————————————————————————道次焊接方法焊接材料焊接位置保護氣體層間溫度電流電壓速度輸入熱量AVmm/minkJ/mm1GTAWФ2.0mm5G100％Ar＜25℃14813.5442.72GMAWФ1.2mm5G100％Ar25℃14515.0751.7———————————————————————————————————————————2．1力學性能表4為抗拉試驗結果，強度設定為X80級，焊接接頭斷裂在基體金屬中，表明性能較高。焊接接頭的斷面分布表明，熱影響區的最大硬度約為HV330，這滿足了設計目標HV350或更低的要求。對焊接接頭的夏氏沖擊試驗結果表明，在－80℃和－40℃時的吸收能約為200J，證明了新開發的鋼具有優良的低溫韌性。表4焊接接頭和基體金屬的抗拉試驗結果——————————————————————————————————材料屈服強度，MPa抗拉強度，MPa延伸率，％斷裂位置焊接接頭－85630基體金屬基體金屬63482734－——————————————————————————————————2．2耐二氧化碳腐蝕性在高溫和高二氧化碳分壓的環境下進行浸沒試驗，通過測量重量損失來評定鋼的耐二氧化碳腐蝕性。假定可接受的腐蝕率0．127mm／a為標準，新開發的材料適于160℃、2．0MPa二氧化碳分壓。2．3耐硫化物應力蝕裂性采用衡載拉伸硫化物應力蝕裂試驗來評估焊接接頭的耐硫化物應力蝕裂性。水溶液混合5％或10％的NaCl，加入0．5％的CH3COOH，采用CH3COONa時，pH值從3．5調到5．0。試驗氣體混入的硫化氫的分壓為0．001～0．007MPa。施加應力為567MPa，其屈服強度相當于基體金屬的90％。試驗結果表明，盡管pH值為3．5時熱影響區發生了硫化物應力蝕裂，但在pH值為4．0和硫化氫分壓為0．001MPa的環境下卻未發生硫化物應力蝕裂。3環形焊縫焊接的晶間應力腐蝕裂紋據報道，試驗室研究發現，在高溫二氧化碳環境下，在環形焊縫焊接的試樣上產生的晶間應力腐蝕裂紋具有與新開發鋼相似的化學成分。除此之外，另有報道稱，在實際管線中使用的一種無鉬、具有和新開發鋼相似化學成分的材料由于晶間應力腐蝕裂紋而發生了氣體泄漏。3．1產生晶間應力腐蝕裂紋的機理為了驗明焊接條件對敏化行為的影響，應力腐蝕裂紋試驗采用的試樣經過兩個道次的模擬焊接熱周期。為了進行惡劣條件下的試驗，腐蝕環境為牶pH值為2．0，U形彎曲試驗法，施加更大的應變。試驗結果表明，一些試樣經過第二道次的熱周期就產生裂紋。只經過第一道次的試樣未產生裂紋。這些結果表明，引發晶間應力腐蝕斷裂的原因如下：在高溫加熱周期時，碳被溶解，在隨后的熱周期中在原始奧氏體的晶界成為碳化物而析出，在晶界的碳化物的附近形成鉻貧化區，進而使材料敏化。3．2防止晶間應力腐蝕裂紋的方法由于晶間應力腐蝕裂紋大概是因鉻貧化區引起的，防止晶間應力腐蝕裂紋可能的方法包括進行焊后熱處理以恢復鉻的擴散，將碳含量降至很低的水平以及添加鈦以抑制碳化鉻的析出。為了確定焊后熱處理的影響，將含碳100ppm的材料經兩個道次的加熱周期進行敏化，隨后在不同的條件下進行第三個道次的加熱周期。采用類似上述的U形彎曲應力腐蝕裂紋試驗以評估制備的試樣。試驗結果表明，在550～700℃的范圍內加熱數分鐘，敏化的試樣無裂紋。這一效應可能是因為熱處理加大了鉻的擴散，這樣就縮小了鉻貧化區。采用短時間的焊后熱處理（數分鐘），即可防止晶間應力腐蝕裂紋，這對管道的實際鋪設效率無防礙。為了確定降低碳含量，以及添加鈦的影響，對不同碳含量和鈦含量的材料進行了評定。將試樣進行450℃、1000s一個加熱周期的處理，這個條件易于引起敏化，進行類似的U形彎曲應力腐蝕紋裂試驗。隨著試驗條件的變化，在試樣的U形彎曲段產生缺口。試驗結果表明，降低碳含量和添加鈦可抑制裂紋的產生。這大概是因為在焊接時抑制了碳的溶解并轉變為碳化鈦而抑制了會引起鉻貧化的碳化鉻析出。因此，降低碳含量和添加鈦是改善材料耐晶間應力腐蝕裂紋的有效方法。4結語新型馬氏體不銹鋼無縫管通過降低碳和氮的含量而使其焊接性得到了改善，并通過優化其他合金元素而使其具有優良的耐蝕性和力學性能。這種新型鋼管的主要特性如下：（1）新型鋼管具有優良的焊接性，即使不預熱也無焊接裂縫。（2）新型鋼管的強度為X80級，在－40℃的低溫韌性夏氏沖擊試驗的吸收能約為200J或更高。（3）該鋼種具有優良的耐二氧化碳腐蝕性，在160℃和2．0MPaCO2環境下的腐蝕率為0．127mm／a或更低。（4）該鋼種在pH4．0和0．001MPa硫化氫分壓的環境下具有優良的耐硫化物應力蝕裂性。（5）經過短時間（數分鐘）的焊后熱處理即可防止晶間應力腐蝕裂紋。降低碳含量和添加鈦可有效地改善材料的耐晶間應力腐蝕裂紋性。由于這種新型鋼管具有優良的焊接性、力學性能和耐蝕性，可用于輸送含有腐蝕性氣體的液體管線，如二氧化碳，因此將會成為低壽命周期成本的經濟型材料。<REC><導報期號>=200617<發表時間>=2006/05/09<作者>=趙蕓芬<標題>=長材生產中軋輥的選擇<導報分類>=0101;0213;0216<關鍵詞>=長材;軋輥<正文>=軋輥是軋機的核心部件。軋輥的使用涉及軋機使用時的類型選擇、軋輥的準備、在軋制過程中的維修和周期性修整，而這些都全是影響軋機生產率、產品質量和生產經濟性的因素。由于軋制過程是連續的過程，因此操作人員需要不斷檢測軋輥狀況，使生產出來的產品滿足用戶對更嚴格的公差和表面質量的要求。為了使產品持續具有競爭力，就要不斷要求軋機操作人員降低生產成本，即要求提高軋制速度、軋機的生產靈活性和降低軋輥的消耗。生產長材產品的軋機種類繁多，因此，軋機類型的選擇、布局，軋輥材質的選擇、軋輥尺寸的確定，選擇范圍也非常廣。同時，不同的軋機所選擇的軋輥也是不相同的，需要根據生產要求選擇軋輥。長材產品軋機在選擇合適的軋輥以達到增加生產率和提高產品質量以前，需要充分了解各種軋機的類型和配置。棒材和小型型材軋機一般而言，棒材和小型型材軋機既可以使用尺寸范圍80～150mm的鋼錠，也可以使用尺寸范圍相同的連鑄小方坯，以生產小型材和棒材。棒材和小型型材軋機最初喂入的原料溫度是1200℃，軋機既可以半連續，也可以全連續的方式生產。連續式軋機是目前的發展趨勢，其間有粗軋、中軋和精軋機架。粗軋機架是以水平／立式順序排列，這主要取決于產品構成。中間機架和精軋機架既可以是立式，也可以是水平式。對于棒材而言，軋機構成更多的是立式機架，而對其它的小型型材來說，經常采用的是水平機架。在小型型材軋機中，根據喂入的原料和最終的產品尺寸的不同，所選擇的軋輥直徑為300～600mm，輥身長度為700mm。對于產品的公差，用戶一般要求是國際公差標準的三分之一，同時產品要有很好的表面光潔度。對小型材而言，軋機的軋制速度從12m／s到20m／s，而對棒材軋機來說，軋制速度已提高到36m／s。線材軋機線材軋機擁有粗軋機架和與小型型材軋機類似的中間機架。與兩線軋制的小型型材軋機相比，這些軋機一般被設計成可以進行高達4線的同時軋制的切分軋制。然而，目前的發展趨勢是采用單線的高速軋制。現代的線材軋機一般是有8～10個無扭機架，在精軋機組中互相成90°角排列。目前，線材軋機使用的軋輥直徑被限制在200mm。軋制速度可高達140m／s。中型型材軋機和大型型材軋機在粗軋機架后，中型型材軋機有兩組連續的機架。連續軋機，根據孔型設計既可以水平布置，也可以立式布置。對于有平行緣的型鋼和槽鋼，還配有萬能機架。當軋制其它型材時，可以用水平機架更換萬能機架。水平機架的軋輥有很深的孔型，而萬能機架沒有。較大直徑的水平軋輥確定型鋼的的形狀，而較小直徑的一對立輥用于軋制邊部。當坯料穿過傳統機架和萬能機架精軋軋輥時，可以獲得很好的表面光潔度和尺寸公差。軋輥參數選擇被軋制的鋼種被軋制的鋼種是選擇軋輥的關鍵因素，其抗變形能力隨坯料化學成分不同而改變，主要表現在軋制的各階段變形的負荷大小和變化。必須根據確定的強度和硬度選擇軋輥。軋機布置和道次設計機架在生產線的位置以及道次設計對軋輥的選擇有很大影響。根據機架位置，軋輥的受力方式和性能可以有很大變化。這是因為應用于粗軋機架和精軋機架的軋輥有非常不同的受力方式，從而導致軋輥性能有預期的改變。此外，一個坯料和下一個坯料經過機架的時間間隔和軋機的生產率對軋輥的選擇也有很大影響。通過試驗可以觀察到，軋輥彎曲以及與高軋制壓力相結合的扭應力是決定粗鋼機架軋輥選擇的因素。然而，在精軋機架，硬度、耐磨性和表面質量則是軋輥選擇的關鍵因素。軋輥與坯料間的摩擦由于在軋輥圓周速度與坯料速度間存在差異，因此摩擦起著非常重要的作用，特別是在低速時可以有很好的咬合，如開坯軋機和粗軋機架。因此，有關數據為軋輥的適當選擇以適于特定機架創造了條件。熱態狀況軋輥和被軋制坯料的熱態狀況也是非常重要的。主要原因是軋輥的溫度相對被軋坯料要低很多，因此軋輥在很短的時間內易遭受較高的熱沖擊，從而導致在軋輥表面形成燒裂，進一步擴散形成疲勞裂紋。由此，軋輥的選擇應該考慮到在軋制條件下軋輥裂紋產生和擴散最少。軋輥冷卻軋輥的功效也與軋機冷卻液的布置有關。軋輥材料的熱傳導性能對軋輥的冷卻有很大影響。軋輥材料的熱傳導率越高，對有效冷卻要求也越高，主要是避免燒裂的產生，造成軋輥壽命降低。根據軋機類型選擇軋輥軋輥的選擇是非常講究技巧的，軋機操作人員的經驗對軋輥的選擇起著決定性的作用。棒材和小型材軋機這類軋機對軋輥的要求是：①相對沖擊來說有很好的抗彎曲強度；②軋輥硬度均勻；③較高的耐磨性；④較好的抗燒裂性能。各種材料的軋輥都可用于這類軋機，主要取決于軋機的設計和操作人員的經驗。可以使用的軋輥是：★球墨鑄鐵輥：在連續棒材軋機中，球墨鑄鐵輥用于粗軋機架和精軋機架。對于粗軋機架，使用鉬合金化、經退火處理的珠光體鑄鐵輥。軋輥硬度值取決于實際軋機的生產條件。如果主要考慮抗燒裂性能，可以選擇較軟的軋輥，而較硬的軋輥優先考慮耐磨性，可用于傳統機架和懸臂式機架。這些球墨鑄鐵輥的使用壽命要長于鋼輥。對于中間機架，一般選擇普通珠光體或針狀晶體的球墨鑄鐵輥。現在的使用趨勢是使用鉻合金化的和離心澆鑄的針狀晶體球墨鑄鐵輥，而使用壽命要好于傳統的無限冷硬軋輥。在一些小型材軋機中，合金化球墨鑄鐵輥僅用于粗軋機架和中間機架。這是因為這些軋輥要求能承受最大的負荷，因而不能用于主要考慮表面光潔度的精軋機架。★合金無限冷硬鑄鐵輥：這些軋輥展示出其良好的耐磨性，同時咬入性能也有改進。為了調整軋輥的硬度，通過添加合金化元素如鉻來降低軋輥的硬度。此外，采用這些軋輥后產品的表面光潔度很好。在許多棒材廠和小型材廠，這些軋輥用于精軋機架。然而，在一些鋼廠，這種軋輥也用于中間機架。軋輥的抗拉強度為20～30kg／mm2。★合金鑄鋼輥：一般來說，這些軋輥主要用于粗軋機架，抗拉強度從50～65kg／mm2。在一些小型材廠，合金鑄鋼輥也用于中間機架和精軋機架。★高速鋼鑄輥：在高速鋼鑄輥中有鐵－碳－鉻－鎢－鉬－釩合金。這些軋輥是通過離心鑄造方式生產的，它有很高的合金化外殼和球墨核心，因而具有很好的抗磨性和機械性能，其韌性相當于合金無限冷硬鑄鐵輥。這些軋輥顯示出良好的抗磨損、抗熱疲勞和剝落性能。高速鋼鑄輥主要應用于精軋機架，并顯示出令人滿意的結果。它也可以用于軋機速度低于7m／s的精軋道次——這一速度對離心碳化輥工作是非常困難的。與離心碳化輥在相同的應用場合相比，高速鋼鑄輥的屈服強度要更好，且抗拉強度達到108kg／mm2。然而，這些軋輥要求有很強的冷卻以確保軋輥的溫度不會高于60℃。線材軋機線材軋機對軋輥的要求是：①在軋輥厚度上硬度均勻一致；②較高的耐磨性；③較高的抗燒裂。線材軋機所用軋輥非常廣，主要取決于生產過程、軋機布局和設計等。★球墨鑄鐵輥：鉬合金化的球墨鑄鐵輥主要用于粗軋機架，有很好的抗燒裂和耐磨性。由于線材軋機生產的線材直徑非常小，最小僅有5．5mm，表面光潔度是非常重要的一個指標，因此，球墨鑄鐵輥不能用于中間機架和精軋機架。★合金無限冷硬鑄鐵輥：這些軋輥可以用于中間機架，它展示出良好的耐磨性和提高了咬入性能。為了對軋輥的硬度進行調整，通過添加合金化元素如鉻來控制軋輥硬度，采用該類軋輥后產品的表面光潔度非常好。在許多棒材廠和小型材廠，這類軋輥用于精軋機架。軋輥的抗拉強度范圍是20～30kg／mm2。★離心鑄造碳化鎢軋輥：目前，許多線材軋機的精軋速度已超過120m／s，因此離心鑄造碳化鎢軋輥用于預精軋機架和精軋機架。該類軋輥是在較軟的金屬基體中（通常是鈷、鎳或者是這些金屬的合金）包含有嵌入的較硬的碳化鎢晶粒。當軋制速度超過一定值時要對軋輥給與特別關注，因為此時軋輥的冷卻可能不足以阻礙熱裂的產生。對于一定的軋制速度，軋輥必須通過有較高的斷裂韌性和較低的剛性呈現出良好的抗熱裂性能，這一性能可以通過選擇粘合元素（這些元素是鈷、鎳或者是這些金屬與鉻結合的合金）超過25％的離心鑄造碳化鎢軋輥實現。在較高的軋制速度時，軋輥與坯料的接觸時間較短，因此熱裂不會起重要作用，而最后一個機架的軋輥磨損率增加要給與解決。由于耐磨性主要與碳化鎢和粘合元素含量有關，因此通過選擇粘合元素含量較低的軋輥可以提高耐磨性。此外，冷卻液的pH值應保持在8．5左右，CaCO3應在300ppm。在使用完擦凈后，軋輥應放置在干燥處，因為殘余的水會導致軋輥生銹腐蝕。★高速鋼鑄輥：該類軋輥可以用于線材軋機的精軋機架。高速鋼鑄輥的抗拉強度為108kg／mm2。然而，該軋輥要求有很強的冷卻以確保溫度不超過60℃。大型型鋼軋機、軌梁軋機這類軋機的軋輥要求是：①要有良好的耐磨性，特別是側邊耐磨性；②良好的抗斷裂強度，可以承受較強的沖擊了軋輥厚度上硬度均勻。★合金鑄鋼輥：選擇這類軋輥主要是鋼中的過共晶成分使軋輥的耐磨性和抗熱裂性得以改進，但強度稍有降低。★球墨鑄鐵輥：在這些軋機中，球墨鑄鐵輥用于中間機架和精軋機架。生產過程中軋輥的管理在生產過程中應避免不當操作或使不當操作最少，從而獲得滿意的軋輥性能。★軋輥過載最小：由于每一軋制道次是為特定的坯料設計的，因此任何過載都可以導致軋輥出現過大的應力。為此，應該通過監測避免坯料溫度較低，以確保其有較合適的溫度。★降低摩擦和磨損率：即使軋輥硬度合適，軋輥磨損也可能因為坯料溫度不均勻、軋輥冷卻布置不合適和當軋制時低溫氧化物進入道次而增加。要確保坯料有合適的加熱和均熱，避免軋制中斷。★確保軋輥有適當的冷卻以使加工硬化最小：要預先關注軋輥冷卻水的分布。軋輥的溫度要盡可能的保持在一定范圍，絕不要出現激冷。當高溫坯料在軋機上被較冷軋輥軋制時，會導致在軋輥上形成加工硬化層，從而形成熱裂。所以，當軋機沒有工作時，應關閉冷卻水閥門。如果冷卻水是通的，而軋機是停機狀態，軋輥應該保持運轉，以避免軋輥一部分冷卻而另一部分不冷卻，而不均勻的冷卻是經常引起軋輥開裂的原因之一。此外，無冷卻水的軋制也會造成軋輥開裂。必須要記住的是用于冷卻軋輥的冷卻水在軋輥上的分布和壓力主要取決于所用的軋輥類型。★避免過多的軋制：這可以通過用新修整的軋輥更換長時間使用的軋輥來實現。軋輥使用的經濟性對于既定生產過程，通過為特定軋機適當選擇軋輥來確保軋輥使用的經濟性。為了延長軋輥使用壽命，在對軋機機架輔助設施如軸承座、上輥螺桿進行仔細檢查和改造之后，較大直徑軋輥可以用于某些軋機。總之，軋輥的選擇就是針對軋輥應用場合進行選擇以使其滿足生產要求。對軋輥的選擇要考慮軋材的尺寸、形狀、類型、溫度，軋制速度，軋輥的尺寸和大小，冷卻水的效率和其化學成分，軋輥的維修方法和軋輥的檢測方法。此外，對軋輥的認真管理和最大程度使用，也是延長軋輥使用壽命和提高其性能的重要因素。<REC><導報期號>=200617<發表時間>=2006/05/09<作者>=高致遠;李建磊<標題>=電能增強器在濟鋼轉爐煤氣電除塵中的應用<導報分類>=0101;0104;0210;0219;0216<關鍵詞>=電能增強器;濟鋼;轉爐;煤氣;電除塵<正文>=濟鋼燃氣發電廠轉爐煤氣車間電除塵承擔著對來自一煉鋼的轉爐煤氣進行凈化的任務。因此，電除塵凈化效果的好壞，直接影響著用戶的使用和轉爐煤氣車間的加壓與輸送。提高電除塵的凈化效率從而為用戶提供優質煤氣，對于穩定用戶生產是至關重要的。然而，對普通電除塵而言，電除塵的除塵效率并不高，因為應用到電除塵器的最高瞬間電壓被火花放電限制。美國GE能源環境公司對電除塵效率的檢測表明，電除塵器的高壓整流電源輸出的直流電源含有較高脈動成分，這些電源波形的特征是有很高的紋波系數，峰值電壓、平均電壓和最小電壓的數值差異顯著。因此，平均電壓明顯地低于火花放電時的峰值電壓，導致電除塵除塵效率降低。為了提高電除塵的除塵效率，GE公司建議采用電除塵電能增強器。為此，濟鋼與GE公司能源環境公司一起于今年2月20日在轉爐煤氣車間1號電除塵變壓器上試用了GE公司產品電能增強器。試驗于3月6日結束，試驗結果對比如下表（以下結果為試驗前期一個月及試驗期間的平均值）。分析可見，使用電能增強器后，電除塵二次電壓較使用前提高3kV，提高8％；二次電流提高14．1mA，提高25．4％；相應的除塵效率提高1．63個百分點。使用前電除塵電暈功率為2．109kW，使用后電除塵電暈功率為2．854kW，較使用前提高35．3％。電除塵二次電壓升高，提高了電除塵器的電場強度，二次電流的提高，提高了粉塵的荷電速率，對提高煤氣的凈化效率是有利的。———————————————————————————————————————————時間一次電壓一次電流二次電壓二次電流火化放電頻率除塵效率電暈功率VAkVmA次／min％kW———————————————————————————————————————————1.20～2.1950.59.53855.50.5695.032.1092.20～3.065110.64169.61.0696.662.854———————————————————————————————————————————1減少了污染物的排放以電除塵入口含塵濃度60mg／m3計算，使用電能增強器后，凈煤氣含塵將從3mg／m3下降至2mg／m3，即可減少煤氣含塵30％。2節能降耗在節能降耗方面，以11．2％的輸入增長得到了35．3％的輸出增長。通俗意義上講，電能增強器將電除塵器無法利用的電量暫時儲存起來。在發生火花放電時，控制器會切斷對電除塵的供電一到兩個周期，這時電能增強器會釋放出儲存的電量為電除塵器供電，使電除塵器減少斷電時間。這既節約了能源，又提高了收塵效率。3減少了加壓系統的檢修維護，為用戶提供了優質煤氣由于煤氣質量提高，煤氣中的含塵量減少，因此，減少了煤氣加壓機葉輪、機體掛灰的可能性，使加壓機的運行周期延長；煤氣中的含塵量減少，還可延長用戶燒嘴的使用壽命，對用戶煤氣的使用也是十分有利的。<REC><導報期號>=200617<發表時間>=2006/05/09<作者>=陳霞<標題>=中信馬鋼攜手推廣鈮鋼生產<導報分類>=0101;0104;0220;0221<關鍵詞>=中信;馬鋼;鈮鋼<正文>=中信微合金化技術中心、巴西礦業公司專家學者一行，應邀來馬鋼就含鈮鋼生產技術、CSP流程的品種開發進行交流。巴西礦業公司市場部總經理PascoalBordignon先生、原SMS公司CSP工藝首席冶金專家K．Hensger先生分別就含鈮鋼生產技術、CSP的生產特點做了精彩發言，一鋼軋、三鋼軋總廠，品質部，技術中心等單位領導和廣大技術人員參加了座談。巴西礦冶公司（CBMM）開采的Araxa礦是世界上最大鈮礦，自1961年投產以來，其鈮鐵產量及開采技術得到很大提高。為了保證鈮鐵價格穩定，CBMM常年保持3～4個月的庫存。同時，CBMM還拿出銷售總額的5％投資于鈮合金的研究開發、學術會議、講座、技術訪問等，并在鋼研總院、北科大設立了獎學金。提高鋼的強度既經濟又方便的辦法就是增加碳含量。然而，碳含量的增加會使鋼的其他性能遭到削弱，如成形性、焊接性、韌性等。在低碳鋼中，為了獲得高強度并同時不削弱其他性能的最經濟方法就是應用微合金化技術。應用高強度鋼可以降低板材厚度從而減少鋼材用量。在汽車工業，車體減輕可以節省燃油從而保護環境（減少排氣量）。在造船工業，船體減輕可以裝載更多的貨物，可以降低成本。眾所周知，鈮是強碳氮化物形成元素，在鋼中通常以Nb（CN）形式存在。鈮在鋼中的作用有3個方面：1.細化晶粒，高溫析出的Nb（CN）阻抑原始奧氏體晶粒長大，在軋制過程中阻礙變形奧氏體的再結晶，從而起到細化晶粒作用。2.沉淀強化，在相變時或相變后析出的Nb（CN）對鐵素體有強烈的沉淀強化作用。鋼中Nb（CN）完全固溶在奧氏體中可以更充分地發揮細晶強化作用。3.固定鋼中自由氮，消除氮對鋼的韌性和時效的影響。成品鋼材在貯存和使用過程中，由于氮化物的緩慢析出，引起金屬晶格的扭曲，產生內應力，使鋼的強度和硬度提高，同時降低鋼的塑性和韌性。而含鈮微合金鋼沒有時效傾向。目前馬鋼在鈮合金化技術方面有著較好的研究與應用，鈮合金化技術已成功應用到高品級線材、棒材、H型鋼等產品的開發和生產，并取得良好的經濟效益。座談中，來訪專家與馬鋼技術人員重點就CSP工藝運用鈮合金化技術開發板材產品等問題進行了交流。鑒于鈮的價格穩定、儲量豐富（相對于其他微合金元素如V、Ti）和其良好的強化作用，必將越來越多地運用于鋼鐵領域，為中國由鋼鐵大國轉為鋼鐵強國作出貢獻。<REC><導報期號>=200617<發表時間>=2006/05/09<作者>=王定武<標題>=近年我國不銹鋼產能增長迅猛產量大幅上升（上）<導報分類>=0101;0104;0213;0310;0103<關鍵詞>=我國;不銹鋼;產能;產量<正文>=一、概述從1996年到2005年間，全球不銹鋼產量增長很快，1960年為215萬t，1996年為1460萬t，2005年達到2345萬t，9年間增長885萬t，年平均增長率為5．3％。其中我國不銹鋼產量增長速度更快，1993年我國不銹鋼產量創歷史新高，也僅為40萬t，2001年為70萬t，2005年達到約316萬t，4年間增長246萬t，年平均增長率為45．4％。但由于需求量增長迅猛，供不應求，大量依靠進口。因而近年來國內不銹鋼廠建設規模不斷擴大，據不完全統計，目前已建和在建鋼廠年產不銹鋼能力達900萬t左右，其中冷軋不銹鋼板能力(不含應淘汰落后產能)達550萬t，有以下幾種類型：1．大型不銹鋼生產基地：如上海寶鋼集團、山西太鋼集團、甘肅酒鋼集團等。另據悉，唐鋼集團唐山不銹鋼有限責任公司于2004年6月建成投產，其煉鋼規模為年產鋼坯110萬t，現決定二期再建一年產120萬t碳鋼板坯的煉鋼及連鑄設備。但到目前為止尚未生產不銹鋼，發展方向不明，暫未計入不銹鋼生產能力。2．中外合資生產不銹鋼企業(含境外廠商獨資)，如上海寶鋼KTS公司、寧波寶新不銹鋼公司、張家港浦項不銹鋼公司、廣州聯眾(廣州)不銹鋼公司等。3．具有一定規模的不銹鋼生產企業，包括原有特殊鋼廠中生產不銹鋼的設施(主要生產長材、管材等)，也有新建的企業如江蘇益成、港聯、浙江華光、甬金、福建吳航、四川西南等。4．分散在全國各處的小型不銹鋼企業(屬落后產能)。二、我國不銹鋼廠建設簡況(一)大型不銹鋼生產基地Ⅰ、上海寶鋼集團1．寶鋼集團一鋼公司：已建成不銹鋼冶煉、連鑄及熱軋帶鋼工程，年產不銹鋼能力為150萬t。新建煉鋼車間設有160t轉爐、電弧爐、AOD－L爐、VOD裝置、普碳板坯連鑄機及單流不銹鋼板坯連鑄機，除生產普碳鋼外，年產不銹鋼75萬t。生產不銹鋼時，用本廠鐵水經脫磷、脫硫、脫碳處理后經轉爐、電爐、AOD爐冶煉不銹鋼。最近該公司建成投產了第2不銹鋼冶煉車間，設有120t電弧爐、135tAOD爐、135tLF爐和單流板坯連鑄機各1臺，年產不銹鋼能力72萬t，板坯規格為厚180～200mm，寬700～900mm。公司新建1780mm熱連軋帶鋼機，年產能力為300萬t，其中用以軋制不銹鋼熱帶卷150萬t，主要供給寶鋼與日本公司合資的寧波寶新不銹鋼有限公司原料(年需60余萬噸)，公司現正在建設年產40萬t不銹鋼冷軋帶鋼廠。2．寶鋼集團五鋼公司：已建成年產35萬t不銹鋼和其它特殊鋼長材