1、嘉興藍特光學鍍膜車間QCC彩虹圈小組成員 組織簡介 我們是鍍膜車間，加工精度要求很高，工序較多。產品不良項目多，不良率高，一次良品率不高，成本消耗大，所以組成彩虹圈。相信通過QCC品管圈可以改善我們的產品質量，提高一次性良品率和產出率，降低成本。 圈長：馮誠圈員圈員張 敏高圓明周 龍俞芳婷陳友芬石聰聰輔導員：王建華項 目評 價 角 度順序本身問題顧客抱怨主管要求參與度達成性合計棱鏡一次性合格率不高3422322824140成本浪費大3818321832138責任心不強3814362424136評價打分：5：嚴重 3：普通 1：輕微 主題選定：如何提高棱鏡產品一次合格率 棱鏡產品一次性合格率不高

2、，造成成本增加，生產周期延長。一次性合格率不高的主要原因為：路子不良，其次為點子，印子，銀/鋁變，棱破。 選定理由作業流程：光坯來料清洗鍍膜噴漆清擦鍍膜清擦鍍膜送檢主題選定日期不良項目9月1日9月2日9月4日9月5日9月7日9月8日9月9日9月10日9月12日9月13日合計路子1382144031541264176249531631272941印子5151442489414917617920171931789點子835911856202691513981768銀/鋁變107107530323192947340683棱破131811848884094265970574其 /p>

3、0153651038488781466合 計961747114452417427969233815544498221檢查數116315776167227230170139208140589337107568954110685不良率（%）8.26%12.93%6.84%7.25%10.24%8.64%6.57%4.08%5.15%5.01%7.43%棱鏡產品不良情況查檢表改善前檢查時間：9月1日-9月13日 檢查周期：1日 檢查人：質檢科檢驗人員 判定方式：目視檢驗 檢驗方式：全檢 現狀把握不良項目不良數不良率（%）累計不良率（%）影響度（%）累計影響度（%）A. 路子不良29412.66%2.

4、66%35.77%35.77%B. 印子不良17891.62%4.27%21.76%57.54%C. 點子不良7680.69%4.97%9.34%66.88%D. 銀/鋁變6830.62%5.58%8.31%75.19%E. 棱破不良5740.52%6.10%6.98%82.17%其他14661.32%7.43%17.83%100.00%合 計82217.43%7.43%100.00100.00%棱鏡產品不良情況統計改善前57.54%路子不良35.77%印子不良21.77%根據柏拉圖分析，累計影響度占 57.54 % 的前兩項為：路子不良和印子不良柏拉圖分 析柏拉圖分析結論目標值：棱鏡產品不良

5、率降至4.61% 棱鏡產品不良率7.43% A：對策徹底執行度D：對策實際效果B：對策要因分析完整度C：對策要因占總要因 目標 =7.43%-7.43%（0.70*0.85*0.85*0.75）=7.43%- 2.82% =4.61% 70%75%85%85%目標值設定為何印子不良人員玻璃過多，擦拭不過來放置時間過長機臺鍍膜時間過長空調吹，強制降溫鍍膜機臺故障導致零件加熱后退出來重新擦拭前工程來料（光坯）有印子鍍膜機臺震動漏膜熱玻璃重疊放置，產生汽水印 口水印（未戴口罩，對著玻璃說話）B-1 水印，擦拭液殘留人員操作不當插籃手指印（未戴手指套）B-2 人員重視度不夠機器材料B-3 清洗過程管控

6、溫濕度不恒定清洗間到鍍膜間溫濕度相差過大非無塵室系統B-4 車間環境不理想烘干IPA純度不足清洗液純度不夠方法環境B不良項目原因分析對策方法對策評價對策選取提案人實施計劃ABC試行日期負責人B印子不良 B-1：水印，擦拭液殘留B-1-1：酒精，乙醚配比由1:3改為1:4石聰聰11.811.14陳友芬B-1-2：擦拭方法早會宣導，作業過程確認 石聰聰11.811.14陳友芬B-1-3：增加清洗設備，減緩烘干槽的使用頻率，使烘干液的溫度達到80度 王建華B-2：人員重視度不夠B-2-1：人員作業戴手指套俞芳婷11.1511.21陳友芬B-2-2：人員作業戴手口罩俞芳婷10.1511.21陳友芬B-

7、3:清洗過程管控不到位B-3-1：每班上班檢查清洗液濃度，大于0.8更換張 敏11.811.14李全亮B-3-2：烘干槽IPA由7天更換改為6天更換周 龍11.811.14李全亮B-4：車間環境不理想B-4-1：改造為恒溫無塵室王建華B-4-1：玻璃清洗烘干完后放無塵桌，冷卻后套塑料袋運送馮 誠改善對策實施計劃表 B對策實施狀況 不良項目A路子重要原因A-4：手修后處理方法改善對策對策方法A-4-1：重新處理的玻璃直接清洗或煮強堿為1分鐘原來狀況對策實施狀況 經過手修到清擦流程玻璃表面常常會有一層蒙蒙的物質，清擦處理不掉，后經過流程：煮強堿2分鐘清洗清擦 可以處理掉，但是表面產生細路子。去掉煮

8、強堿2分鐘流程，直接清洗不干凈的煮強堿1分鐘。負責人周龍試行日期11.1效果確認消除了處理過重產生的路子不良項目B印子重要原因B-1：水印，擦拭液殘留改善對策對策方法B-1-1：酒精，乙醚配比改為1:4B-1-2：擦拭方法早會宣導，作業過程確認原來狀況對策實施狀況酒精，乙醚配比為1:3擦拭完后直接鍍膜，部分人員技能不熟練，操作不當，印子現象多。酒精，乙醚配比改為1:4擦拭完后由專人確認，不良重新加工負責人陳友芬試行日期11.24效果確認專人確認發現很多不良，重新加工后減少酒精，乙醚配比變更后沒有明顯改善對策實施狀況 不良項目B印子重要原因B-2：人員重視度不夠改善對策對策方法 B-2-1：人員

9、作業戴手指套B-2-2：人員作業戴口罩 原來狀況對策實施狀況 人員作業未戴手指套插籃時會在零件上留下手指印。 不戴口罩說話口水濺到零件表面產生口水印 插籃時必須戴手指套 作業時必須戴口罩負責人陳友芬試行日期10.1511.21效果確認消除了零件表面的手指印和口水印不良項目B印子重要原因B-3：清洗過程管控不到位改善對策對策方法B-3-1：每班上班檢查清洗液濃度，IPA密度大于0.8 更換B-3-2：烘干槽IPA由7天更換改為6天更換原來狀況對策實施狀況清洗液 IPA純度監控不到位，純度經常超過規定使用范圍，導致清洗不到位水印增加。每天早8：00晚20：00點檢測IPA密度，超過0.8馬上更換并

10、做好記錄烘干槽每6天更換一次烘干液并做好記錄負責人李全亮試行日期11.811.14效果確認清洗殘留水印明顯減少案例車間內部溫濕度控制改善前后比較PS: 改善前僅是灑水拖地溫濕度改變不明顯；改善后車間內部增加了5臺加濕機，濕度可以達到35%左右。改善前改善后案例零件搬運方法改善前后比較PS: 改善前未限制每次搬運木盒的數量經常搬運過多過高，導致零件發生碰撞損毀；改善后限制每次最多搬運15盒，碰撞損毀明顯減少。改善前改善后案例卸零件方法改善前后比較PS: 改善前卸玻璃時，玻璃一排拿下，常出現沒有卡好整排掉落現象；改善后卸玻璃一個一個卸消除了掉落現象。改善前改善后日期不良項目12月9日12月10日1

11、2月13日12月14日12月15日12月16日12月20日12月21日12月22日12月23日合計路子137481517077100286806211711741印子1321301917457142185571212321321點子1238438122469274435981163532157銀/鋁變199428211306426524311821棱破49374637471855882448449其 他2141894524722702356191882445583441合 計854530130399052083315825761369137383191檢查數726024681431797559

12、132687110230900514387969693121不良率（%）8.26%21.47%9.10%10.15%5.69%12.12%15.46%6.40%9.52%14.16%10.66%棱鏡產品不良情況查檢表改善后檢查時間：12月9日-12月23日 檢查周期：1日 檢查人：質檢科檢驗人員 判定方式：目視檢驗 檢驗方式：全檢 效果確認不良項目不良數不良率（%）累計不良率（%）影響度（%）累計影響度（%）A. 路子不良17411.87%1.87%17.53%17.53%B. 印子不良13211.42%3.29%13.30%30.84%C. 點子不良21572.32%5.60%21.72%5

13、2.56%D. 銀/鋁變8210.48%6.49%8.27%60.83%E. 棱破不良4490.48%6.97%4.52%65.35%其他14663.70%10.66%34.65%100.00%合 計822110.66%10.66%100.00%100.00%棱鏡產品不良情況統計改善后改善前后柏拉圖對比改善前改善后改善后情況分析進步率（路子）=改善前的不良率-改善后的不良率改善后的不良率=2.66-1.871.87=42%進步率（印子）=改善前的不良率-改善后的不良率改善后的不良率=1.62-1.421.42=14%進步率（總）=改善前的不良率-改善后的不良率改善后的不良率=7.43-10.6610.66=-31%從分析結果看：對策項目路子和印子有改善，但是效果不大；總的反而退步31%。還需針對品質情況進行分析改善。 組織變更 針對重點影響項目重新分析改善，由于公司組織變更和人員流失，QCC圈人員調整 圈長：高圓明圈員圈員周 龍俞芳婷陳友芬輔導員：馮誠為何點子不良人員前工程來料：鍍鋁玻璃鋁點材料方法環境機器C要因分析使用魚骨圖 C-1 鍍膜藥材純度不足預熔不充分離子源處理不干凈加熱絲質量差清擦 C-3 新員工作業確認不仔細灰塵度高濕度低機臺衛生差保養不徹底加工金屬膜鍍膜員鍍膜前清潔工作不徹底鍍膜異常發現不及時鍍膜方法預熔方法清潔方法 C-2 車間環境差為何