1、湖南大學 熱能與動機機械制造工藝學技術課程設計說明書熱能與動力機械制造工藝學課程設計說明書題目名稱： 撥叉2加工工藝及夾具設計 班 級： 姓 名： 學 號： 指導教師： 評定成績： 2012年07月15日- 22 -目 錄第一章：零件分析 1.1零件的作用 .31.2零件的工藝分析 .31.3尺寸和粗糙度的要求 .41.4位置公差要求 .4第二章：毛坯的設計 2.1選擇毛坯 .52.2確定機加工余量、毛坯尺寸和公差 .52.3 確定機械加工加工余量 .52.4 確定毛坯 .52.5 確定毛坯尺寸公差 .52.6設計毛坯圖 .6第三章：選擇加工方法，擬定工藝路線 3.1基面的選擇 .73.2粗基

2、準的選擇 .73.3精基準的選擇 .73.4制定機械加工工藝路線 .7第四章：加工設備及道具、夾具、量具的選擇 .14第五章：確定切削用量 .16第六章：基本時間的確定 .18第七章：夾具設計 .22第八章：總結 .26第一章：零件分析1.1零件的作用題目所給定的零件是撥叉，如下圖所示。它位于傳動軸的端部，主要作用是換擋。使變速器獲得換檔的動力。1.2零件的工藝分析由零件圖可知，該零件的材料為35#鋼，鍛造成型，由零件的尺寸公差選擇模鍛加工成型，保證不加工表面達到要求的尺寸公差。該零件需要加工的表面可大致分為以下幾類：（1）19的孔。（2）M10*1-6H的螺紋（3）以M10*1-6H的螺紋孔

3、為基準的16mm槽（4）以19孔的軸心線為基準的凸臺兩平面。（5）以19孔的軸心線為基準的兩叉口側面。（6）82的圓弧面其中19的孔和16mm的槽以及叉口的上下端面和叉口的中間兩側面為主要的配合面，加工的精度及粗糙度的要求較高，應作為加工的重點1.3尺寸和粗糙度的要求19的孔的上偏差為+0.045，下偏差為0，配合公差為F8，屬于間隙配合，孔的內表面的粗糙度為1，要求較高，鑒于孔徑為19，可先采用18.5的麻花鉆鉆孔，鉸孔至規定尺寸。加工M10*1-6H的螺紋孔，先采用8.4的麻花鉆鉆孔，再采用10的絲錐攻絲完成。以M10*1-6H的螺紋孔為基準銑16mm的槽及倒角，表面粗糙度為2。19的孔的

4、上下兩平面距離孔中心線的尺寸分別為12mm和18mm，上表面的粗糙度為2，直接采用立銑刀銑削加工可達到要求。以M10的孔的軸心線為基準的尺寸為10mm的兩側面的表面粗糙度為2，可用端面立銑刀進行加工保證尺寸要求。以19的孔的軸心線為基準的叉口的上下端面的尺寸至槽軸線的距離分別為63.7mm和71.7mm其表面粗糙度為5，可用端面立銑刀進行加工保證尺寸要求。1.4位置公差要求 由零件圖可知，該零件主要要求保證19的孔和叉口的上下端面之間的垂直度要求，以19的孔作為加工叉口上下端面的定位基準便可以保證其垂直度的要求。要求保證16mm的槽的兩端面對于M10*1-6H的螺紋孔的中心線的對稱度要求為0.

5、3，以M10*1-6H的螺紋孔作為加工槽兩端面的定位基準便可以保證其對稱度的要求。第二章：毛坯的設計2.1選擇毛坯該零件的材料為35#鋼，考慮到零件在工作時要求有較高的強度和抗扭性，非加工面的尺寸精度要求較高，以及批量為大批量生產，所以采用模鍛毛坯成型。2.2確定機加工余量、毛坯尺寸和公差(1)確定最大輪廓尺寸根據零件圖計算零件的最大輪廓尺寸為：長156mm，寬98mm，高100mm（2）選擇鍛件公差等級查手冊模鍛成型，零件材料按中碳鋼，得鍛件公差等級為812級取為10級。（3）求鍛件尺寸公差公差帶相對于基本尺寸對稱分布。（4）求機械加工余量等級查手冊得按模鍛成型的方法，鍛件材料為35#鋼的機

6、械加工余量等級E-G級選擇F級。2.3確定機械加工加工余量 根據鍛件質量、零件表面粗糙度、形狀復雜程度，取鍛件加工表面的單邊余量為4，孔的加工余量按相關表查找選取。2.4確定毛坯上面查得的加工余量適用于機械加工表面粗糙度Ra1，Ra1的表面，余量要適當加大。分析本零件，加工表面Ra1,因此這些表面的毛坯尺寸只需將零件的尺寸加上所查的余量即可。（由于有的表面只需粗加工，這時可取所查數據的小值）生產類型為大批量生產，可采用模鍛毛坯。2.5確定毛坯尺寸公差毛坯尺寸公差根據鍛件質量、材質系數、形狀復雜系數查手冊得，本零件毛坯尺寸允許偏差為0.1-0.2mm，表面粗糙度 為Ra12.5-252.6設計毛

7、坯圖用查表法確定鍛件各表面的加工總余量加工表面基本尺寸鍛件尺寸公差機械加工余量（單側）鍛件尺寸19上端面100.1631619下端面180.16220叉口上端面63.70.2261.5叉口下端面71.70.2272.7下圖為零件毛坯圖：第三章選擇加工方法，擬定工藝路線3.1基面的選擇基面選擇是工藝規程設計中的重要設計之一，基面的選擇正確與合理，可以使加工質量得到保證，生產率得到提高。否則，加工工藝過程會問題百出，更有甚者，還會造成零件大批報廢，使生產無法進行。3.2粗基準的選擇粗基準的選擇影響影響各加工面的余量分配及不需加工表面與加工表面之間的位置精度。為了保證叉口上下平面與19孔的垂直度要求

8、以及叉口上下面的加工余量分配均勻，所以選擇圓臺的下端面作為第一道工序的定位基準。3.3精基準的選擇以第一道工序中的已加工面作為下道工序的定位平面，以19孔的中心軸線為定位基準，確保設計基準與工藝基準的重合，以減少加工誤差。3.4制定機械加工工藝路線工藝路線一：工序一：（1）粗銑叉口下端面加工經濟精度IT12，粗糙度12.5（專用夾具）（2）精銑叉口下端面，加工經濟精度IT10，粗糙度6.3工序二：（1）用18.5的麻花鉆加工孔，加工經濟精度IT12，粗糙度12.5（專用夾具）（2）用19的立銑刀擴孔到直徑為19mm，加工精度為IT8,粗糙度為2工序三：（1）粗銑叉口上端面，加工經濟精度IT12

9、，粗糙度12.5（專用夾具）（2）粗銑叉口中間的兩側面，加工經濟精度IT12，粗糙度12.5（3）粗銑撥槽下端面，加工經濟精度IT12，粗糙度12.5（4）精銑叉口上端面，加工經濟精度IT10，粗糙度5（5）精銑叉口中間的兩側面，加工經濟精度IT10，粗糙度5工序四：（1）粗銑撥槽的一個側面，加工經濟精度IT12，粗糙度12.5（專用夾具）（2）精銑撥槽側面，加工精度IT8，粗糙度2工序五：（1）粗銑撥槽的另一個側面，加工經濟精度IT12，粗糙度12.5（專用夾具）（2）粗銑撥槽的中間兩個小側面，加工經濟精度IT12，粗糙度12.5（3）粗銑撥槽的最前端面，加工經濟精度IT12，粗糙度12.5

10、（4）精銑撥槽側面，加工精度IT8，粗糙度2（5）精銑撥槽的中間的兩個小側面，加工精度IT8，粗糙度2（6）加工1*45°的倒角工序六：(1)用8.4的麻花鉆鉆孔(2)用10的絲錐攻絲，加工M10的螺紋孔。工序七：（1）用無心磨床精加工19的孔，粗糙度3.2（2）加工1*45°的倒角工序八：（1）鉗工，去毛刺工序九：（1）檢驗工藝路線二：工序一：（1）用18.5的麻花鉆加工孔，加工經濟精度IT12，粗糙度12.5（專用夾具）（2）用19的立銑刀擴孔到直徑為19mm，加工精度為IT8,粗糙度為2工序二：（1）粗銑叉口下端面加工經濟精度IT12，粗糙度12.5（專用夾具）（2）

11、精銑叉口下端面，加工經濟精度IT8，粗糙度5 工序三：（1）粗銑叉口上端面，加工經濟精度IT12，粗糙度12.5（專用夾具）（2）粗銑叉口中間的兩側面，加工經濟精度IT12，粗糙度12.5（3）粗銑撥槽下端面，加工經濟精度IT12，粗糙度12.5（4）精銑叉口上端面，加工經濟精度IT8，粗糙度5（5）精銑叉口中間的兩側面，加工經濟精度IT8，粗糙度2（6）加工1*45°的倒角工序四：（1）粗銑撥槽的一個側面，加工經濟精度IT12，粗糙度12.5（專用夾具）（2）精銑撥槽側面，加工精度IT8，粗糙度2工序五：（1）粗銑撥槽的另一個側面，加工經濟精度IT12，粗糙度12.5（專用夾具）（

12、2）粗銑撥槽的中間兩個小側面，加工經濟精度IT12，粗糙度12.5（3）粗銑撥槽的最前端面，加工經濟精度IT12，粗糙度12.5（4）精銑撥槽側面，加工精度IT8，粗糙度2（5）精銑撥槽的中間的兩個小側面，加工精度IT8，粗糙度2（6）加工1*45°的倒角工序六：(1) 用8.4的麻花鉆鉆孔(2)用10的絲錐攻絲，加工M10的螺紋孔。工序七：（1）用無心磨床精加工19的孔，粗糙度2（2）加工1*45°的倒角工序八：（1）鉗工，去毛刺工序九：（1）檢驗工藝路線三：工序一：（1）粗銑叉口下端面，加工經濟精度IT12，粗糙度12.5（專用夾具）（2）精銑叉口下端面，加工經濟精度I

13、T8，粗糙度5工序二：（1）用18.5的麻花鉆加工孔，加工經濟精度IT13，粗糙度12.5（專用夾具）（2）用19的立銑刀擴孔到直徑為19mm，加工精度為IT8,粗糙度為2工序三：（1）粗銑叉口上端面，加工經濟精度IT12，粗糙度12.5（專用夾具）（2）粗銑叉口中間的兩側面，加工經濟精度IT12，粗糙度12.5（3）粗銑撥槽的最前端面，加工經濟精度IT12，粗糙度12.5（4）精銑叉口上端面，加工經濟精度IT8，粗糙度5（5）精銑叉口中間的兩側面，加工經濟精度IT8，粗糙度5（6）加工1*45°的倒角工序四：（1） 粗銑撥槽下端面，加工經濟精度IT12，粗糙度12.5工序五：（1）

14、粗銑撥槽的一個側面，加工經濟精度IT12，粗糙度12.5（專用夾具）（2）粗銑叉口中間的兩側面，加工經濟精度IT12，粗糙度12.5（3）精銑撥槽側面，加工精度IT8，粗糙度5（4）粗銑撥槽的另一個側面，加工經濟精度IT12，粗糙度12.5（專用夾具）（5）精銑撥槽側面，加工精度IT8，粗糙度5（6）加工1*45°的倒角工序六：(1) 用8.4的麻花鉆鉆孔(2)用10的絲錐攻絲，加工M10的螺紋孔。工序七：（1）用無心磨床精加工19的孔，粗糙度2（2）加工1*45°的倒角工序八：（1）鉗工，去毛刺工序九：（1）檢驗工藝路線四：工序一：（1）粗銑圓臺的兩端面工序二：（1）用1

15、8.5的麻花鉆加工孔，加工經濟精度IT12，粗糙度12.5（專用夾具）（2）用鉸刀鉸孔到直徑為19mm，加工精度為IT8,粗糙度為1（3）锪120度的倒角工序三：(1)粗銑撥槽下端面，加工經濟精度IT12，粗糙度12.5(2) 用8.4的麻花鉆鉆孔(3)用10的絲錐攻絲，加工M10的螺紋孔工序四：(1)粗銑16mm的槽，加工經濟精度IT12，粗糙度12.5（專用夾具）(2)粗銑槽的倒角，加工經濟精度IT12，粗糙度12.5(3)粗銑16mm的槽的兩端面，加工經濟精度IT12，粗糙度12.5（專用夾具）工序五：（1）粗銑頂部凸塊，加工經濟精度IT12，粗糙度12.5（專用夾具）工序六：（1）粗銑

16、叉口的兩端面，加工經濟精度IT12，粗糙度12.5（專用夾具）。工序七：(1)粗鏜叉口圓弧面，加工經濟精度IT10，粗糙度6.3(2)精鏜叉口圓弧面，加工經濟精度IT8，粗糙度5工序八：（1） 精銑叉口兩端面，加工經濟精度IT8，粗糙度5（專用夾具）。工序九：(1)精銑16mm的槽，加工經濟精度IT8，粗糙度2（專用夾具）(2)精銑槽的倒角，加工經濟精度IT8，粗糙度2(3)精銑16mm的槽的兩端面，加工經濟精度IT8，粗糙度2（專用夾具）工序十：（1） 精銑頂部凸塊，加工經濟精度IT8，粗糙度2（專用夾具）工序十一：（1） 精銑槽的兩端面，加工經濟精度IT8，粗糙度2（專用夾具）工序十二：（

17、1） 鉗工，去毛刺工序十三：（1） 檢驗3.5工藝路線比較上述四個工藝路線，路線一和路線三先加工撥叉的底平面，后加工孔，遵循先面后孔的原則，路線二和路線四是鑒于孔的加工要求較高，與底面的垂直度要求也較高，并且是很多尺寸的設計基準，為遵循基準統一的原則，同時也更能保證叉口上下兩平面與孔的垂直度要求，所以路線二和路線四要優于路線一和路線三。而由于叉口的下端面是以上端面為基準的，為遵循互為基準的原則，保證底面的加工尺寸精度，應先加工上叉口，后加工下叉口，所以路線四優于路線二，故選擇路線四為最終的工藝路線。擬定工藝過程工序號工序內容簡要說明00模鍛成型05正火處理10加工兩圓臺平面15鉆、擴、鉸19的

18、孔，锪45度倒角20鉆8.4的孔，攻M10-6H的螺紋，锪120度倒角25粗銑16mm的槽及倒角，粗銑槽的兩端面30粗銑頂部凸塊35粗銑叉口的上下兩端面40粗鏜82的孔，精鏜82的孔至要求尺寸45精銑叉口的上下兩端面50精銑16mm的槽及倒角，精銑槽的兩端面至10mm55精銑頂部凸塊至尺寸要求60鉗工65檢驗第四章 加工設備及道具、夾具、量具的選擇由于生產類型為大批量，故加工設備以通用機床為主，輔以少量專用機床，其生產方式以通用機床專用夾具為主，輔以少量專用機床的流水生產線，工件在各機上的裝卸及各機床間的傳送均由人工完成。4.1根據不同的工序選擇不同的機床15工序是加工19的孔，先用18.5的

19、麻花鉆鉆孔，再用選用19的鉸刀鉸孔，可選用立式搖臂鉆床完成。20工序鉆8.4的孔，攻M10*1-6H的螺紋，可以選用立式鉆床完成。25工序粗銑16mm的槽及倒角，粗銑槽的兩端面，選用立式銑床完成。35工序是粗銑叉口的上下兩端面，可以選用臥式銑床完成。40工序是粗鏜82的孔，精鏜82的孔至要求尺寸，可選用鏜床來完成。45工序是精銑叉口的上下兩端面，采用臥式銑床。50、55工序機床同工序254.2刀具選擇選用硬質合金銑刀，硬質合金鉆頭，硬質合金擴孔鉆、加工中碳鋼零件采用YG硬質合金，粗加工用YG8，半精加工為YG6各工序所需刀具工序號工序內容所選刀具00模鍛成型05正火處理10加工兩圓臺平面端銑刀

20、15鉆、擴、鉸19的孔，锪45度倒角18.5的直柄麻花鉆，19的直柄機用鉸刀，直柄錐面锪鉆20鉆8.4的孔，攻M10-6H的螺紋，锪120度倒角8.4的直柄麻花鉆，M10的細柄機用絲錐，120度的直柄錐面锪鉆25粗銑16mm的槽及倒角，粗銑槽的兩端面槽銑刀30粗銑頂部凸塊端銑刀35粗銑叉口的上下兩端面端銑刀40粗鏜82的孔，精鏜82的孔至要求尺寸雙刃鏜刀45精銑叉口的上下兩端面端銑刀50精銑16mm的槽及倒角，精銑槽的兩端面至10mm槽銑刀55精銑頂部凸塊至尺寸要求端銑刀60鉗工65檢驗4.3選擇量具本零件屬于成批生產，一般情況下盡量采用通用夾具。根據零件的表面的精度要求，尺寸和形狀特點，參考

21、相關資料，選擇如下：（1）15工序采用游標卡尺和塞規。（2）20工序采用塞規檢驗。（3）25、30、35、40、45、50、55工序采用游標卡尺和標準粗糙度塊。（4）倒1*450、1*1200角度，采用萬能角度卡尺。第五章 確定切削用量工序一：粗銑19mm孔上端兩端面。 切削速度：參考有關手冊，確定V=27m/min。采用高速鋼三面刃圓盤銑刀，Z=10。工序二：工步一：用18.5的麻花鉆鉆孔,ap=5.5mm, Vc=50-70m/min,取Vc=50m/minn=(1000×50)/(3.18.5×18.5)=860.7r/min,主軸最大轉速18.500 r/min,所

22、以取n=865r/min, Vc=(865×3.18.5×18.5)/1000=50.25m/min工步二：用19的鉸孔鉆鉸孔,ap=5.5mm, Vc=50-70m/min,取Vc=50m/min,n=(1000×50)/(3.18.5×19)=838r/min,主軸最大轉速18.500 r/min ，所以取n=840r/min,Vc=(840×3.18.5×19)/1000=50.11m/min工序三：工步一：粗銑撥槽的下面，刀具、轉速及切削用量同上表面的加工工步二：用8.4的麻花鉆鉆孔，用Z535臥式鉆床加工,刀具采用直錐柄麻花

23、鉆鉆頭，直徑d=8.4mm，使用切削液。確定進給量f:由于孔徑和深度均很小，宜采用手動進給選用鉆頭磨鈍標準和耐用度:根據表5-130，鉆頭后刀面最大磨損量為0.6mm耐用度為60min確定切削速度v :由表5-132,b=670上的35#剛的加工性為5類，根據表5-127，暫定進給量=0.16mm/r由表5-131，可查v=16m/min.根據Z535臥式鉆床說明書選擇主軸實際轉速=18.500r/min.工步三：用10的絲錐攻絲,螺紋的螺距為P=1mm，牙深=0.6495P=0.6495mm,取S=200r/min,F=S*P=200mmmin工序四、五：刀具、轉速及切削用量同工序一工序六：

24、工步一：粗銑叉口上端面，已知工件材料為35#鋼，選擇端面銑刀，齒數z=10，材料YG8， fz=0.20.29/齒。確定每齒進給量和背吃刀量：查表取每齒進給量，查表取af=1.2mm/z，背吃刀量取4mm，查表得：V=64m/min ，Pm=1.33kw計算實際主軸轉速：主軸轉速n=1000×64/（3.18.5×20）=1019.1r/min ,查表得n=1000r/min,計算Vc=1000×3.18.5×20/1000=62.8m/min，功率校核PM=1.33kw<P經檢查所有要求符合要求工步二:粗銑下端面，刀具、轉速及切削用量同上表面的加

25、工。工序八：工步一：精銑叉口上端面選擇鑲齒套式面銑刀，齒數z=10，材料YG6，fz=0.1mm/齒V=124m/min。計算實際主軸轉速，主軸轉速n=1000×124/（3.18.5×20）=493.6 r/min，計算Vc=600×3.18.5×80/1000=160.7m/min，計算得n=494 r/min，實際轉速V=160 m/min。經檢查所有參數符合要求。工步二：精銑下端面，同上第六章 基本時間的確定6.1工時定額的計算工時定額是指完成零件加工的就一個工序的時間定額：Td=Tj+Tf+Tb+Tx+Tz/N其中：Td是指單件時間定額 Tj是

26、指基本時間（機動時間），通過計算求得 Tf是指輔助時間，一般取（16-20）%j;Tj與f和稱為作業時間Tb是指布置工作時間，一般按作業時間的（-）估算Tx是指休息及生理需要時間，一般按作業時間的（-）估算Tz是指準備與終結時間，大量生產時，準備與終結時間忽略不計是指一批零件的個數各個工步基本時間的計算公式及其結果工序工步計算公式計算結果（min）工序二1鉆：Tj=(l+l1+l2)/(f×n)l=16l1=D/2cotKa+(1-2) l2:(1-4)Ka=90°0.342鉸：Tj=(l+l1+l2)/(f × n)l1=(d-d1)/2cotKa+(1-2)l

27、1:(1-2)Ka=90°L2=(2-3) l=160.40工序四1銑：Tj=(l+l1)/(f×n)l1=0.5(d- )+(1-3)Ka=90°ae寬度 d:銑刀直徑0.6320.4130.5340.5350.4工序五1銑：Tj=(l+l1)/(f×n)l1=0.5(d- )+(1-3)Ka=90°ae寬度 d:銑刀直徑0.6320.4130.4工序六1銑：Tj=(l+l1)/(f×n)l1=0.5(d- )+(1-3)Ka=90°ae寬度 d:銑刀直徑0.5420.4730.41工序七1鏜：Tj=(l+l1)/(f&#

28、215;n)l1=0.5(d- )+(1-3)Ka=90°ae寬度 d:鏜刀直徑0.5420.47工序八1銑：Tj=(l+l1)/(f×n)l1=0.5(d- )+(1-3)Ka=90°ae寬度 d:銑刀直徑鉆：Tj=(l+l1+l2)/(f×n)l=16l1=D/2cotKa+(1-2) l2:(1-4)Ka=90°0.6320.4130.41工序九12.320.416.2 工序額的確定（1）Td=Tj+Tf+Tb+Tx+Tz/N = Tj119+ Tf+Tb+Tx = (Tj1-Tj19)+18% (Tj1-Tj19)+5%( Tj+Tf)

29、+3% ( Tj+Tf) = (Tj1-Tj19)+18% (Tj1-Tj19)+5%（(Tj1-Tj19)+18% (Tj1-Tj19)）+3% （(Tj1-Tj19)+18% (Tj1-Tj19)）Tj=0.24+0.049=2.48sTd=2.48+18%×2.48+5%(2.48+18%×2.48)+3%(2.48+18%×2.48) =3.2min=192s(2)工序二的時間定額：Td=Tj+Tf+Tb+Tx+Tz/N =Tj1+Tj2+Tj3+Tf+Tb+Tx =(Tj1+Tj5)+ 18% (Tj1+Tj5)+ 5%(Tj+Tf)+ 3% (Tj+T

30、f)=(Tj1+Tj5) + 18% (Tj1+Tj5)+ 5%(Tj1+Tj5)+ 18% (Tj1+Tj5)+3%(Tj1+Tj5)+ 18% (Tj1+Tj5)Tj=0.063+0.18+0.09+0.06+0.18.5=0.533minTd=0.533+18%×0.533+5%(0.533+18%×0.533)+3%(0.533+18%×0.533) =0.68min=40.7s(3)工序三的時間定額：Td=Tj+Tf+Tb+Tx+Tz/N =Tj1+Tj2+Tj3+Tf+Tb+Tx =Tj1+18% Tj1+5%(Tj+Tf) + 3% (Tj+Tf)

31、=Tj1+18% Tj1+5%( Tj1+18% Tj1)+ 3%( Tj1+18% Tj1) =0.049+18%×0.049+5%(0.049+18%×0.049)+3%(0.049+18%×0.049) =0.063min=3.75s（4）工序四的時間定額：Td=Tj+Tf+Tb+Tx+Tz/N =Tj1+Tj2+Tj3+Tf+Tb+Tx =Tj1+18% Tj1+5%(Tj+Tf) + 3% (Tj+Tf) = Tj1+18% Tj1+5%( Tj1+18% Tj1)+ 3%( Tj1+18% Tj1) =0.63+18%×0.63+5%(0.6

32、3+18%×0.63)+3%(0.049+18%×0.049) =2.86min（5）工序五的時間定額：Td=Tj+Tf+Tb+Tx+Tz/N =Tj1+Tj2+Tj3+Tf+Tb+Tx =Tj1+18% Tj1+5%(Tj+Tf) + 3% (Tj+Tf) =Tj1+18% Tj1+5%( Tj1+18% Tj1)+ 3%( Tj1+18% Tj1) =0.63+18%×0.63+5%(0.63+18%×0.63)+3%(0.049+18%×0.049) =2.86min（6）工序六的時間定額：Td=Tj+Tf+Tb+Tx+Tz/N =Tj1

33、+Tj2+Tj3+Tf+Tb+Tx =Tj1+18% Tj1+5%(Tj+Tf) + 3% (Tj+Tf) =Tj1+18% Tj1+5%( Tj1+18% Tj1)+ 3%( Tj1+18% Tj1) =0.63+18%×0.63+5%(0.63+18%×0.63)+3%(0.049+18%×0.049) =2.62min第七章：夾具的設計本夾具是用立式鉆床加工撥叉M10*1的螺紋孔的專用夾具。 7.1確定夾具定位方案和形式根據工件上待加工M10螺紋孔的位置，考慮工件的加工結構，設計的專用夾具采用“兩面一心軸”的定位方式。第一定位，將19F8的孔采用定位心軸定位

34、。第二定位以端面凸臺側面為定位基準，如上圖所示。工件以一面一心軸定位限制了5個自由度，剩下一個繞心軸的旋轉自由度由定位釘限制，達到六點完全定位。該夾具的夾緊機構是采用圓偏心機構推動壓塊夾緊工件，定位的同時將工件夾緊，保證夾緊過程中不改變工件在夾緊中占據正確的位置。由于鉆削力不大，故工作時比較可靠。該機構結構簡單，便于制造和維修，同時操作方便、安全、省力。7.2、夾具設計結構及操作說明 1夾具主要零件材料夾具主要零件材料選用代號名稱材料熱 處 理附 注BCZL-01-01夾具體HT200退 火可承受較大載荷BCZL-01-02定位扁銷45調 質強度較高，韌性塑性好BCZL-01-03定位座Q235退 火結構簡單、使用方便、制造容易BCZL-01-04偏心夾緊機構45調 質調整方便BCZL-01-06活動定位塊45調 質強度較高，韌性塑性好BCZL-01-07鉆模板Q235退 火結構簡單、使用方便、制造容易2夾具主要零件分析如圖所示，夾具的定位元件心軸是