1、3.8m x 13m球磨機閉路系統及磨機結構介紹主要技術指標 系統產量：70-75 t/h (42.5普通硅酸鹽水泥)產品細度： 3200cm2 /g系統電耗：45kwh/t 工藝流程圖主機設備介紹-球磨機 磨機型式:雙倉管磨 磨機規格:3.8m13 m 筒體轉速:16.6 r/min 研磨體填充率：30% 裝球量: 180 t 減速機傳動功率:2500kw 電動機裝機功率： 2500kw 設備總重量：480t（含鋼球、減速機、電機）主機設備介紹-O-Sepa選粉機 選粉機規格：N1500 生產能力:5590 t/h 成品細度:比表面積310330 m2/kg 電動機功率:90 kW 主機設備

2、介紹-收塵器 處理風量:100000114800 m3/h 氣體溫度:120 C 含塵濃度:入口1300 g/m3(標); 出口50 mg/m3(標) 總過濾面積: 1594 m2 過濾風速:1.2 m/min 壓力損失:2200 Pa 主機設備介紹-收塵風機 風機風量:116000 m3/h 風機全壓:7830 Pa 工作溫度： 80C 電機功率:450 kW 主機設備介紹-斗式提升機 型式：鏈式 型號:NE200 x27050mm 輸送能力:220 t/h 提升高度:27050 mm 鏈速度: 31m/min 主軸速度:11.2m/min 電機功率:45 kW 3.8m x 13m球磨機總

3、裝配圖3.8m x 13m球磨機基礎圖產品主要組成部分、工作原理 MB38130水泥磨主要由磨機主要由進料裝置，進、出料滑履軸承，回轉部分，出料裝置及滑履軸承潤滑和中心傳動裝置（包括主減速機及其潤滑裝置、主電動機、慢速驅動裝置等）組成。見圖一。 圖一、磨機主要組成部分磨機工作原理 物料由進料裝置中的進料溜子直接喂入磨機筒體內的粗磨倉，物料在平均直徑較大的研磨體(鋼球)的沖擊下得到粉碎。被粉碎到一定粒度的物料，通過隔倉板的隔倉篦板的縫隙，進入組合式隔倉板，而粗磨倉的研磨體則被隔倉板的隔倉篦板擋住。磨機工作原理 物料落在組合式隔倉板上的中心板的錐體上進入細磨倉。物料在細磨倉內被平均直徑較小的研磨體

4、進一步研磨，達到要求的細粉通過出料篦板、卸料管、進入出料裝置并被排出，進入高效選粉機進行選粉。磨細了的研磨體殘余由出料裝置內的轉筒篩出。1、進料裝置 進料裝置：物料經過進料裝置而喂入磨內。進料裝置由進料管，進風管，支架組成。進風管端部設有可調節的閥板，便于控制進風量的大小。進料進風管與支架之間可墊入調節墊片，以便必要時調正進料裝置的中心高。進料裝置部件圖，見圖二 。圖二、進料裝置2、滑履軸承 磨機在進料端采用單邊可移動的滑履軸承，再出料端采用單側固定式的滑履軸承。 滑履軸承由兩個托瓦在與垂直方向成30的角度上支承磨機的滑圈，每一個托瓦下部都裝設有凹凸球體結構，凸球體座落在凹球體的球窩內，兩者之

5、間呈球面接觸，以便磨機回轉時可以自動調位，整個托瓦通過球體座落在托輥上，從而可以在筒體熱脹冷縮時允許托瓦隨磨機回轉部分作軸向移動。 滑履軸承 出料端的滑履軸承中靠滑環上行側的托瓦通過球體座落在固定的支座上，以保證靠磨機轉動一側的滑履軸承的固定。這種支承結構保證瓦于滑環之間的良好接觸。 托瓦體為鑄件，比敷設白合金內襯，內襯應以澆注法和瓦體相結合，承受比壓 200N/cm2,為了能形成油楔，托瓦的內徑應比滑環的外徑略大，其表面粗糙度Ra0.8，因此一般不需刮瓦。托瓦瓦面上設有油事囊，是高壓油由此進入托瓦與滑環之間。滑履軸承 滑履軸承設置帶高壓起動潤滑裝置，每個托瓦處設置一套，高壓浮升裝置用于磨機的

6、起動、停機和盤車檢修，即用靜壓的方法在各自的托瓦和滑環之間形成一層油膜。低壓潤滑是由低壓泵將循環油送至滑履軸承的兩個油盤，其中一個油盤放置在滑圈的下方，另一個放置在一個托瓦的前面(旋轉方向的前上方)滑環能在油盤內浸到油，磨機轉動后，油就被帶至滑環與托瓦之間，從而形成動壓潤滑。滑履軸承 在滑環兩端的上行側個安裝一個刮油刷，以防潤滑油外流，刮油刷拉桿上有彈簧拉緊，安裝時可作調整，以便使刮油刷與滑環兩側貼合良好。 為了防止磨機運轉中托瓦溫度過高，保證磨機正常運行，托瓦用水冷卻。冷卻水進口在托瓦的最低點，出水通過管子和軟管接頭流至安裝在軸承罩外的一個排水箱，由此排走。滑履軸承 在滑環上放置測溫元件，可

7、以在磨機運轉中隨時監測滑環的溫度，它與主電機聯鎖，一旦溫度超過規定值，則使主電機停止運行。 滑履軸承設計成能用于兩個旋轉方向，假如要改變磨機的旋轉方向，只需要重新安排刮油刷和油盤的位置及循環油管道的布置即可。 滑履軸承罩全由鋼板焊接而成，上面設有檢查孔，以便日常操作、維護。檢查之用。滑履軸承 滑履軸承罩和底座之間采用橡膠及密封膠密封，使用中應加強密封，防止漏油。進料滑履軸承部件圖參見圖三、進料滑履軸承部件圖參見圖四。圖三、進料端滑履軸承圖四、出料端滑履軸承3、回轉部分 回轉部分由隔倉板、出料篦板、筒體、襯板等組成。 組合式隔倉板由粗篩板、細篩板、前板、支撐板、中心格柵和襯板組成。出料篦板由篦板

8、、支撐板等組成。磨機一倉采用階梯襯板，二倉采用小波紋襯板。見圖五。圖五、回轉部分4、出料裝置 出料裝置是一個鋼板罩子，其內裝有隨磨機筒體回轉的篩子以便篩出碎鐵渣等雜物，出料裝置上部是排風口，下部是出料口。見圖六圖六、出料裝置5. 滑履軸承潤滑裝置 為了確保滑履軸承正常運轉，必須建立高、低壓潤滑系統，該系統由帶高壓啟動的稀油站和管路系統組成。 本磨機選用帶高、低壓稀油站。 潤滑裝置高壓系統設置了電動高壓泵，高壓系統的最大供油壓力為32Mpa，低壓系統的供油壓力約為0.63Mpa。 高壓系統與磨機主電機實行聯鎖，低壓油輸出管道上設置了油流指示器，并和主電機聯鎖。6、安裝要求 本磨機的安裝應按JC0

9、3-90水泥機械設備安裝工程施工及驗收規范和圖紙中的要求進行。另作如下補充要求： 6.1 基礎驗收應嚴格按照水泥機械設備安裝工程施工及驗收規范中有關項目規定，驗收項目見表一： 6.2 基礎劃線進須注意以下幾點： 設備基礎放線前必須預先埋中心標板 中心標板采用10200100mm鋼板，在中心標板上打上定位基準點記號。 用精密經緯儀根據定位基準點放出縱向中軸線(即磨體中心線)其精確誤差不超過0.5mm。 根據圖紙尺寸放出各條橫向中心線。 基礎放線測量：用水管連通水平儀核對縱向、橫向定位中心標板的水平度及磨機兩端支承基礎公共水平面。表一項次 項目 允差(毫米) 1 基礎坐標位置(縱橫軸線) 20 2

10、 基礎個不同平面上的標高 0 -20 3 基礎上平面外形尺寸 20 4 基礎上平面的水平度 每米 全長 5 10 5 基礎鉛垂面的垂直度 每米 全長 5 20 6 預留地腳螺栓孔 中心位置 深度 孔壁的鉛垂度 20 +20 10 7 地腳螺栓空中心位置偏差 10 放線注意照顧全面，各個地腳螺栓孔的中心位置允差為10mm。 進料端滑履軸承與出料端滑履軸承的中心距與實測磨體組裝后該中心距一致，如有出入應以實測中心距為準進行修正，然后據此進行基礎劃線。4.3 安裝前，應對筒體、滑環、滑履軸承和減速器等重要零部件進行質量檢查， 如有損傷或變形者應事先修理，尺寸誤差過大者應提前處理并修正有關的安裝尺寸。

11、 6.4 滑履軸承水平度允差不大于0.1/1000，兩座的相對標高允差為0.5mm，且不允許進料端低于出料端。 6.5 滑履軸承找正時，磨機縱向中心線重合度不大于0.5mm，橫向中心線距離允差不大于1mm，平行度允差不大于0.5/1000。 6.6 滑履軸承安裝時應取出托瓦高壓油囊(油管封口)中的螺釘。 6.7 筒體放在滑履軸承上以后，應復查兩端標高，相對標高差不超過1mm，且不允許進料低于出料端，滑環中心線和滑履軸承座中心線之間的距離應符合圖紙規定。磨機兩端滑環的相對徑向圓跳動公差為0.2mm。 6.8 滑履軸承的滑瓦在安裝前應作水壓試驗，試驗壓力為0.6Mpa，冷卻水系統安裝完畢后還應作同

12、樣的水壓試驗，瓦及管路連接處均不得有滲漏現象。滑履軸承的高壓管路也應作油壓試驗，具體情況見圖紙技術要求。 6.9 磨機傳動裝置，其電機、主減速器、慢傳動和電器控制設備的安裝請分別按照電機和減速機等的有關技術文件及圖紙資料進行。 6.10 安裝襯板前，應事先檢查襯板，不應有影響強度的鑄造缺陷，測量襯板背面(即靠筒體一面)的弧形是否符合圖紙尺寸，背面和四周邊緣應光滑，如存在不平之處應用砂輪打磨。 6.11 安裝筒體襯板時，應使襯板圓弧面與筒體內圓緊密貼合。 6.12 粉末倉筒體襯板、隔倉板的揚料板、及滑履軸承內的刮油刷等均有方向性，因此安裝時要特別注意上述零件與磨機回轉方向的關系。 6.13 安裝

13、彈簧密封裝置時，要注意拉伸彈簧對毛氈的壓力既不要太松也不宜過緊，可用調整板調節壓力。安裝后注入潤滑脂。7、試運轉、試運轉 磨機安裝完畢并經檢驗合格后，方可進行試運轉。 7.1 試運轉前的準備工作 7.1.1 按圖紙工作，向滑履軸承油盤和減速器內注入潤滑油。 7.1.2 按有關技術文件要求，向帶高壓啟動稀油站油箱內注潤滑油。 7.1.3 檢查所有潤滑油路是否已安裝好。 7.1.4 磨機啟動前，先試開潤滑系統和高壓啟動裝置，檢查其是否有異常振動，漏油現象，油量是否符合要求，灑油是否正常；磨機主體是否能夠浮升，回油情況是否良好；各個機構運轉是否正常。 7.1.5 冬季試運轉時，試運轉前應將各部潤滑油

14、加熱，以免油凝而影響設備正常運行。 7.1.6 對冷卻水系統進行檢查，通水是否暢通，管路有無漏水、滲水現象。 7.1.7 檢查所有具有方向性的零件是否符合安裝要求。 7.1.8 檢查所有連接螺栓及地腳螺栓是否均已擰緊。 7.1.9 各密封部位要密封良好，不準再現金屬間的摩擦。 7.1.10 所有有關儀表、照明、信號裝置均應完整良好。 7.1.11 電動機及控制系統均應完整良好。 7.1.12 所有附屬設備應運轉正常。 7.1.13 料倉內物料要有足夠的儲備量。 7.1.14 試運轉時，操作人員均應在安全地區，設備內部不應遺留雜物；設備周圍應無妨礙運轉的物件。 7.2 空負荷試運轉 7.2.1

15、先開動潤滑(包括傳動裝置的潤滑)及高壓啟動系統，是磨體浮升并有潤滑油進入磨擦付。 7.2.2 開動慢速驅動裝置，確認磨機轉向符合圖紙規定，并無碰撞及妨礙正常運轉之處，然后停磨。 7.2.3 開動主傳動進行空負荷運轉，(不裝研磨體，不喂入物料，可間斷運轉)。空負荷運轉4小時，在此期間應進行檢查，并符合下述要求： 電動機電控系統啟動、運行和各部位聯鎖裝置的工作正常； 各部位的潤滑裝置及冷卻系統的工作正常，各個監視檢測儀表反應正常； 各潤滑點的溫度正常，滑履軸承的溫度不超過50。 磨機運轉平穩，減速器不應有不正常的震動和噪音。 所有潤滑系統、冷卻系統均不應有漏油、滲油現象和漏水、滲水現象。 7.2.

16、4 一旦發現上述各項有問題時，應立即停車檢查、調整、處理。 7.2.5 在空負荷試運轉期間，高低壓啟動裝置不準停止運行。 7.3 負荷試運轉 7.3.1 在空負荷試運轉確認無問題后，方可進行負荷試運轉。 7.3.2 負荷試運轉前，先開動粉末系統的其他附屬設備。 7.3.3 負荷試運轉應按逐步加截的程序進行，并在加截的同時喂入相應的物料量。 分別裝入研磨體額定負荷量的30,50,分別運轉72小時; 分別裝入研磨體額定負荷量的75,85,分別運轉120小時; 按100額定負荷量裝入研磨體,連續運轉96小時。 7.3.4 負荷試運轉期間，除按空負荷試運轉規定的有關內容檢查外，還應檢查電動機電流波動是

17、否正常；各處螺栓有無松動；檢查進料及出料裝置是否有漏料、漏灰現象；檢查各處密封情況是否良好，滑履軸承溫度不得不超過65。 7.3.5 在各負荷試運轉期間，一旦發現上述不正常情況時，應立即停止運轉，并進行處理。8、操作、操作 8.1 磨機經試運轉并鑒定合格后，可以正式投入生產，生產中磨機應有專人操作、操作人員應掌握磨機的主要結構、設備性能及操作要點。 8.1.1 磨機的啟動 磨機及其附屬設備的啟動順序如下： 收塵器及其出料輸送設備； 磨機出料輸送設備； 喂料系統； 磨機正常運轉后停止高壓潤滑裝置。 8.1.2 緊急停磨 當磨機運轉中發生下列異常情況時，應與有關崗位聯系，按規定順序停磨，檢查原因，

18、排除故障。 滑履軸承潤滑或冷卻系統發生故障，滑履測試超過65并繼續上升時。 各處聯接螺栓發生松動、折斷或脫落時； 磨機內機件脫落時； 隔倉板因篦孔堵塞而影響生產時； 減速器潤滑系統發生故障而引起軸承溫度上升超過規定值時(詳見減速機有關文件)； 電動機軸承溫度超過其規定值時。（詳見電動機有關技術文件）。 8.1.3 停磨順序 喂料系統； 主電動機； 磨機出料輸送系統； 收襯系統； 收塵器的出料輸送設備； 在滑履軸承、減速機降至常溫后，停潤滑及冷卻系統。 8.1.4磨機停止運轉期間注意事項： 在磨機主體和滑履軸承溫度尚未降至常溫之前，不準停止潤滑和水冷卻系統。 磨機停止運轉前5分鐘，應接通高壓啟動

19、裝置，直至磨機完全停穩。 為防止磨機筒體變形，在停磨后應通過慢速驅動裝置轉動磨機，直至磨體完全冷卻到常溫（環境溫度）。 各廠可根據具體情況確定磨機轉動的時間間隔， 也可以按下圖的規定時間間隔轉動磨機。 每次回轉時，磨體回轉180，直至磨體溫度降到環境溫度后，方可停止間隙回轉。 當停磨時間較長時，應將磨內研磨體卸出，以免磨體變形。 冬季停磨時間較長時，應將各處水冷卻部分的冷卻水全部放盡（滑履軸承滑瓦冷卻水道中的水，通過螺塞放凈），避免凍裂有關管道。 8.2維護與檢修 8.2.1磨機的日常維護和定期檢修是保證設備性能良好、長期安全運轉的重要措施。因此，日常中應由專職人員輪班檢查維護。具體可由生產廠

20、根據設備情況。另外，設備在運轉過程中，必然會產生磨損，當磨損達到一定程度時，就不能保證安全運轉，為保持良好的設備性能，對磨損零件必須及時修復和更換。具體檢修計劃可自選制訂。 8.2.2維護檢修方面的注意事項如下： 要密切注意滑履軸承托瓦溫度變化，在滑環上測溫裝置反映。 要密切注意出料端滑履托瓦夾板的磨損和斷裂情況，及時更換。 要經常檢查滑履軸承潤滑系統運行情況和供油是否充足，要注意補充潤滑油。 冬季加油或換油時，將油加熱至25左右，對已變質不干凈的潤滑油一律不準使用。 剛安裝投入使用的或新更換的軸瓦，在磨機運轉一個月后，應將潤滑油全部排出。（減速器應根據有關技術文件執行）。清洗油池，更換新油。 要經常檢查滑履軸承密封情況，注意刮油刷的工作是否正常；兩端密封是否良好，必要時予以調節或更換。 經常檢查冷卻系統是否通暢。 注意檢查進料及出料密封情況，發現磨損嚴重或密封效果