1、 . 反滲透法海水淡化設(shè)備安裝與調(diào)試工藝工法1 前言1.1 工藝工法概況水是生命的源泉，是人類寶貴的、不可替代的自然資源，也是社會和經(jīng)濟發(fā)展的命脈。水資源的匱乏和日益嚴重的水污染已成為制約社會進步和經(jīng)濟發(fā)展的瓶頸，解決這一難題，對我國可持續(xù)發(fā)展是非常迫切的和極其重要的。除水資源的科學(xué)管理和優(yōu)化配置之外，充分發(fā)揮高新科技手段在水再利用中的作用也是十分關(guān)鍵的。海水淡化是解決我國水資源匱乏的一個重要手段，至今海水淡化方法已經(jīng)出現(xiàn)了數(shù)十種，主要包括蒸餾法、膜法、電滲析法和冷凍法等。其中膜法中的反滲透（SWRO）方法，是目前發(fā)展最快，也是投資最低，能耗最省，成本最低的淡化技術(shù)。本工法主要以反滲透法為主要

2、容。1.2 工藝原理反滲透法即是一種以壓力差為驅(qū)動力的膜分離淡化過程，反滲透海水淡化系統(tǒng)可分為三大系統(tǒng)，即海水預(yù)處理系統(tǒng)、海水反滲透系統(tǒng)、淡水反滲透系統(tǒng)。海水在進入反滲透系統(tǒng)前需進行預(yù)處理，預(yù)處理設(shè)施主要包括絮凝劑加藥裝置、自清洗過濾器、超濾裝置、氧化劑加藥裝置、超濾清洗裝置、酸加藥裝置與連接管道、儀表等，預(yù)處理系統(tǒng)主要是去除水中的懸浮物、膠體、色度、濁度、有機物等妨礙后續(xù)反滲透運行的雜質(zhì)；海水反滲透系統(tǒng)承擔(dān)了主要的脫鹽任務(wù)，反滲透系統(tǒng)包括海水增壓泵、阻垢劑加藥裝置、還原劑加藥裝置、海水保安過濾器、海水高壓泵、海水反滲透裝置、能量回收裝置、反滲透清洗裝置與連接管道、儀表等；淡水反滲透系統(tǒng)用以進

3、一步除鹽，以便給后續(xù)離子交換系統(tǒng)提供合格的淡水，系統(tǒng)包括一級淡水泵、堿加藥裝置、淡水保安過濾器、淡水高壓泵、淡水反滲透裝置與連接管道、儀表等。2 工藝工法特點反滲透海水淡化系統(tǒng)可分為三大系統(tǒng)，即海水預(yù)處理系統(tǒng)、海水反滲透系統(tǒng)、淡水反滲透系統(tǒng)。反滲透法具有投資低，能耗省，運行成本低的特點。3 適用圍本工法適用于海水與苦咸水反滲透法淡化設(shè)備安裝與調(diào)試。4 主要引用標準機械設(shè)備安裝工程施工與驗收通用規(guī)（GB50231）、工業(yè)金屬管道工程施工與驗收規(guī)（GB50235）、現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工與驗收規(guī)（GB50236）、壓縮機、風(fēng)機、泵安裝工程施工與驗收規(guī)（GB50275）、電氣裝置安裝工程低壓

4、電器施工與驗收規(guī)（GB50254）、電氣裝置安裝工程電纜線路施工與驗收規(guī)（GB50168）、工業(yè)自動化儀表工程施工與驗收規(guī)（GBJ93）、煉油、化工施工安全規(guī)程（HGJ233，SHJ505）。5 施工方法對于體積較大、重量大，廠房大門不能通過的設(shè)備，采用吊車將設(shè)備運送到廠房門口，然后采用腳手架鋼管作為滾杠，利用手拉葫蘆，輔以撬棍移動設(shè)備并就位；水泵采用叉車運輸至水泵間后，利用電動葫蘆將水泵吊裝至水泵基礎(chǔ)上，采用自制三腳架進行水泵找正和找平；其他小型設(shè)備采用平板車、滾杠、人力抬的方法運到安裝地點；設(shè)備就位以后，采用不同規(guī)格鋼墊鐵找平。工藝管道主要沿車間框架結(jié)構(gòu)維護墻采用懸挑支架分三層固定布置，采

5、取在地面預(yù)拼后,后采用多副自制簡易起重架配合使用將管道垂直運輸至待安裝位置，操作人員站在3米高帶工作平臺的爬梯上進行管道定位和固定。系統(tǒng)調(diào)試前由業(yè)主、廠家、監(jiān)理與我單位對機務(wù)、電器、熱控部分機械安裝進行檢查，并簽署4方工序交接驗收單。系統(tǒng)調(diào)試工作在藥品已到場，并已按要求調(diào)配好，系統(tǒng)管路、設(shè)備已吹掃干凈后進行；系統(tǒng)調(diào)試按照工藝流程進行，遵循先手動后自動，先單機后聯(lián)動的原則。6 工藝流程與操作要點6.1 施工工藝流程施工工藝流程見圖1:施工準備工作靜止設(shè)備安裝泵類設(shè)備安裝工藝管道安裝電氣、熱控系統(tǒng)安裝單體調(diào)試聯(lián)動試車圖1 施工工藝流程圖6.2 操作要點6.2.1 施工準備1 施工人員應(yīng)認真熟悉圖紙

6、和設(shè)計要求，設(shè)備材料與工藝流程圖、平面布置圖、立面圖與管線圖，其型號、規(guī)格、數(shù)量等確保正確無誤。2 設(shè)備安裝前，土建要基本具備安裝條件。 3 設(shè)備安裝前對土建進行驗收；基礎(chǔ)上應(yīng)明顯地標出縱橫中心線與標高基準線，相應(yīng)的建筑（構(gòu)筑）物上應(yīng)標有坐標軸線。4 基礎(chǔ)外觀不得有裂紋、蜂窩、空洞與露筋等現(xiàn)象，基礎(chǔ)各部尺寸與位置偏差數(shù)值不得超過相關(guān)規(guī)定。5 在甲、乙雙方有關(guān)人員參加下對已進場的設(shè)備、工藝管道、儀器儀表進行檢查、核對，并做好相關(guān)記錄。6.2.2 設(shè)備與工藝管道安裝1 設(shè)備與工藝管道安裝的基本原則設(shè)備安裝遵循先安裝車間中間部位設(shè)備、再安裝靠近車間圍護墻設(shè)備；首先安裝距車間大門較遠的設(shè)備、再安裝靠近

7、大門的設(shè)備；首先安裝質(zhì)量重、體積大的設(shè)備，再安裝其他附屬設(shè)備的原則。工藝管道安裝遵循先干管后支管，先低處后高處，先里后外，先管路跑管后設(shè)備配管的原則。2 靜止設(shè)備安裝1） 設(shè)備安裝前，應(yīng)按設(shè)計圖紙和廠房立柱的軸線、標高線劃定安裝基準線，對相互間有連接（如襯里管道）、銜接或排列關(guān)系的設(shè)備，應(yīng)劃定共同的安裝基準線；其允許偏差為±20。2） 檢查設(shè)備的完好情況，檢查設(shè)備的方位、制造中心線、重心與吊掛點，核對設(shè)備安裝支座與預(yù)埋鋼板的位置、方位、距離，必須保證設(shè)備順利吊裝、安裝找正與運行安全，如有問題應(yīng)提交有關(guān)部門研究處理辦法。3）設(shè)備的找正與找平應(yīng)按基礎(chǔ)上的安裝基準線（中心、水平標記）對應(yīng)設(shè)

8、備上的基準測點進行調(diào)整和測量。4）立式設(shè)備的方位應(yīng)以基礎(chǔ)上距離設(shè)備最近的中心劃線為基準，垂直度應(yīng)以設(shè)備外壁兩端部的測點（吊線墜）為準（或按制造廠給出的設(shè)備標記為準）。5）臥式設(shè)備的水平度一般以設(shè)備的中心劃線或底座平面為基準。6）找正與找平應(yīng)在同一平面互成直角的兩個方向進行。7）設(shè)備找平、找正后對安裝基準線的允許偏差應(yīng)符合表1規(guī)定：表1 設(shè)備找平、找正后對安裝基準線的允許偏差項次項 目允許偏差（）1平面位置（縱、橫軸線）與其他設(shè)備無機械聯(lián)系的 ±10與其他設(shè)備有機械聯(lián)系的±22標高與其他設(shè)備無機械聯(lián)系的+20/-10與其他設(shè)備有機械聯(lián)系的±13垂直度（h ：立式設(shè)備

9、總高度m）h/10004水平度2/10005方位53 轉(zhuǎn)動設(shè)備安裝1）需二次灌漿的基礎(chǔ)表面應(yīng)鏟出麻面，麻點深度一般不小于10毫米，密度以每平方分米35點為宜。2）清理螺栓孔的碎石、泥土等雜物和積水。3）地腳螺栓鉛垂度不超過螺栓長度的5/1000，與孔壁的距離不小于20毫米，與孔底距離不小于80毫米；擰緊螺母后，螺栓露出螺母1.53個螺距。4）墊鐵的布置原則上靠近地腳螺栓兩側(cè)與設(shè)備支座筋板下，每個地腳螺栓旁邊至少應(yīng)有一組墊鐵，其最大間距不大于500毫米。5）成對斜墊鐵的規(guī)格宜采用70×140和90×180毫米，斜墊鐵斜度一般為1/201/10，其搭接長度不小于全長的3/4，墊

10、鐵端面露出設(shè)備底座外緣1030毫米，伸入長度應(yīng)超過地腳螺栓的中心，斜偏角度不超過3°，每組墊鐵不超過4塊，墊鐵組高度一般為3060毫米。6）設(shè)備經(jīng)初步找正找平后，可進行地腳螺栓孔的灌漿工作，同時進行座漿法放置墊鐵。7）預(yù)留孔灌漿前，灌漿處應(yīng)清洗潔凈，灌漿宜采用細碎石混凝土，其強度應(yīng)比基礎(chǔ)高一級；灌漿時應(yīng)搗實，并不應(yīng)使地腳螺栓傾斜和影響設(shè)備的安裝精度。8）當(dāng)混凝土強度達到75%以上時，可進行設(shè)備的二次精找正與找平與緊固地腳螺栓工作。9）設(shè)備找平時，應(yīng)用斜墊鐵調(diào)整，不應(yīng)用緊松地腳螺栓的方法調(diào)整。10）整體安裝的設(shè)備應(yīng)在其進出口法蘭面上進行測量，縱向水平偏差不應(yīng)大于0.101000,橫向水

11、平偏差不應(yīng)大于0.201000，標高與縱橫軸線偏差不應(yīng)大于±5。11）精找正合格后應(yīng)將各組斜墊鐵定位點焊牢固；方可進行二次灌漿工作。12）聯(lián)軸器對中與皮帶輪找正應(yīng)符合設(shè)備技術(shù)文件中的要求，若文件無要求時，應(yīng)符合GB50231-98第三節(jié)聯(lián)軸器裝配與第八節(jié)傳動皮帶之相關(guān)規(guī)定。4 工藝管道安裝1）碳鋼、不銹鋼管道安裝與管道連接的設(shè)備已找正合格，固定完畢。管子、管件與閥門等按設(shè)計要求核對無誤，部清理干凈，無雜物。管子下料切割前，應(yīng)依據(jù)圖紙進行實際尺寸測量；環(huán)焊縫距支吊、架凈距不應(yīng)小于50；兩對接焊縫間的距離：DN150時不應(yīng)小于150 ，DN150 時不應(yīng)小于管子外徑。管子切割時產(chǎn)生的毛刺

12、、鐵屑與氧化鐵等應(yīng)用砂輪機磨光，切口平面傾斜偏差不大于管子直徑的1%，但不超過3mm。坡口加工采用氧-乙炔焰切割或砂輪機打磨，用氧-乙炔焰切割后應(yīng)用砂輪機打磨坡口除去坡口表面的氧化皮、熔渣與影響接頭質(zhì)量的表面層，并應(yīng)將凹凸不平處打磨平整。焊縫的坡口形式和尺寸應(yīng)符合GB50236-98附錄C焊件的坡口形式和尺寸表C.0.1與表C.0.5的相關(guān)規(guī)定。管道上的所有儀表一次部件應(yīng)在預(yù)制時按圖施工（焊接）完畢；不銹鋼管道的開孔宜采用電鉆鉆孔，若采用等離子弧時管應(yīng)采取遮擋防護措施并其表面清理干凈。焊件組對前應(yīng)將坡口與其外側(cè)表面不小于10mm圍的油、漆、垢、銹、毛刺與鍍鋅層等影響焊接的不利因素清除干凈，且不

13、得有裂紋、夾層等缺陷。焊件組對時，不得進行強行組對，對接焊縫組隊時，壁應(yīng)平齊，壁錯邊量不宜超過管壁厚度的10，且不應(yīng)大于2。不銹鋼焊件坡口兩側(cè)各100圍，在施焊前應(yīng)涂刷白堊粉漿防止焊接飛濺物沾污；焊接完成后，應(yīng)立即用酸洗鈍化膏將焊口與兩側(cè)清洗并用潔凈水沖洗干凈。不銹鋼焊條在使用前應(yīng)按說明書進行烘干，并應(yīng)在使用過程中保持干燥；焊絲使用前應(yīng)清除其表面的油污、銹蝕等。不銹鋼管道采用鎢極氬弧焊底層焊時，管應(yīng)采取充氬氣保護。封底層的焊接應(yīng)確保焊縫根部焊透，焊接中對焊縫根部兩邊的熔化狀況要多加注意，保證焊縫根部熔合良好。焊層之間應(yīng)清理干凈，確認表面無缺陷后再進行第二層的焊接，蓋面時應(yīng)注意焊縫兩側(cè)不咬邊，每

14、道焊縫原則上應(yīng)一次完成。焊縫焊完后，應(yīng)對焊縫表面的咬邊，突瘤進行修理，周圍的飛濺物應(yīng)清除干凈。探傷不合格的焊縫在返修時應(yīng)查明原因后，按焊接工藝規(guī)程中的工藝進行返修， 同一部位返修不能超過3次。超過時應(yīng)上報焊接技術(shù)負責(zé)人，定出具體返修方案，方能再次進行返修。無損探傷比例應(yīng)按設(shè)計要求執(zhí)行，當(dāng)設(shè)計無規(guī)定時，按GB50235-98標準執(zhí)行。焊接材料的選用應(yīng)符合表2的規(guī)定：表2 焊接材料的選用序號母材鋼號焊條型（牌）號氬弧焊絲鋼號1Q235-A、10、20E4303 （J422）TIG-5021Cr18Ni9TiE0-19-10-Nb-16 （A132）H0Cr20Ni10Ti30Cr19Ni9 （30

15、4）E0-19-10-16 （A102）H0Cr19Ni9400Cr18Ni10 （304L）E00-19-10-16 （A002）H00Cr21Ni1050Cr17Ni12Mo2 （316）E0-18-12-Mo2-16 （A202）H0Cr19Ni12Mo2600Cr17Ni14Mo2 （316L）E00-18-12Mo2-16 （A022）H00Cr20Ni14Mo37Q235（20）+0Cr18Ni9TiE1-23-13-16 （A302）焊縫應(yīng)在焊完后立即去除渣皮、飛濺物，清理干凈焊縫表面，然后進行外觀檢查。焊縫表面應(yīng)無氣孔、裂紋、夾渣等缺陷，外型尺寸應(yīng)符合規(guī)相關(guān)要求。管子對口時應(yīng)在

16、距接口中心200處測量平直度，當(dāng)DN100時,允許偏差為1；當(dāng)DN100 時，允許偏差為2；但全長允許偏差均為10。管道連接時，不得強力對中，不能采用加熱管子，加偏墊的方法消除接口的偏差、錯口、不同心等。法蘭兩平面應(yīng)保持平行，其偏差不大于法蘭外徑的1.5/1000，且不大于2mm。穿墻與過樓板的管道，一般應(yīng)加套管，管道焊縫不得置于套管。穿墻套管長度不應(yīng)小于墻厚，穿樓板的套管應(yīng)高出樓面或地面50mm。管道安裝時，再次對管子、管件、閥門與已預(yù)制好的管路進行檢查，按設(shè)計要求核對無誤，部已清理干凈，不存雜物并將管口封閉。安裝閥門時，特別注意銘牌標記，不得用錯。法蘭閥門與對夾式蝶閥應(yīng)在關(guān)閥狀態(tài)下進行安裝

17、，球閥和止回閥安裝時應(yīng)根據(jù)閥體上所做標記，使閥按流動方向正確安裝。法蘭螺栓應(yīng)對稱、均勻擰緊，緊固后法蘭端面間隙應(yīng)相等，螺栓孔應(yīng)跨中布置。在擰緊法蘭螺栓時，應(yīng)考慮密封墊片的柔性，不要因其緊力過度而超過其柔性極限，密封墊片不得用錯。管道安裝的允許偏差應(yīng)符合表3的規(guī)定：表3 管道安裝的允許偏差（）序號項 目允許偏差1坐 標架空與地溝室 外25室 15埋 地602標 高架空與地溝室 外±20室 ±15埋 地±253水平管道平直度DN1002L，最大50DN1003L，最大804立管鉛垂度5L，最大305成排管道間距156交叉管的外壁202）碳鋼襯塑（CSPE）管道安裝搬運

18、和堆放管段與管件時，應(yīng)避免強烈震動或碰撞。安裝前應(yīng)檢查襯里層的完好情況，法蘭口密封面應(yīng)平整、光潔、無分層、裂紋劃傷與徑向溝槽和翹邊等缺陷，并保持管清潔。存放處應(yīng)避免直射和熱源的輻射。管道、管件預(yù)組裝與安裝前，先檢查其長度偏差應(yīng)小于1，法蘭垂直偏差應(yīng)小于1，流量探頭座等一次焊接部件開孔位置應(yīng)正確且壁機加工精度和涂塑層應(yīng)符合設(shè)計要求，安裝時按管道系統(tǒng)單線圖和制造廠家預(yù)制系統(tǒng)單線圖的編號進行。當(dāng)需要調(diào)整少量安裝長度誤差時，宜采用更換同材質(zhì)墊片厚度的方法，但墊片的厚度不宜超過設(shè)計厚度的20。安裝時不得施焊、加熱、扭曲或敲打。法蘭螺栓把緊時，應(yīng)對稱、均勻進行，橡膠墊片不應(yīng)偏斜，其組裝、安裝后的管道平直度

19、等尺寸應(yīng)符合表四的規(guī)定。3）塑料管道安裝管材、管件、膠粘劑應(yīng)有質(zhì)量證明書和有效使用期限，外觀應(yīng)光滑、平整，無裂紋、痕紋、凹陷、變形等缺陷，符合國家標準的規(guī)定。承插粘接口必須表面平整、尺寸準確，以保證接口的密封性能。膠粘劑應(yīng)呈自由流動狀態(tài)，使用時不宜稀釋。管子應(yīng)水平堆放在平整的支墊物上，支墊物間距不應(yīng)大于1m。配管下料前,應(yīng)對承插口的配合程度進行檢驗,將承插口進行承插,自然試插深度以承口的 1213為宜。切斷直管時宜選用細齒鋼鋸、砂輪切割機、管子割刀等工具，斷口應(yīng)平整，并垂直于管軸線；搬運時不得滾動、拖拉，下料、粘接時地面應(yīng)鋪墊木板或紙箱、塑料包裝布等以免劃傷管子。斷口處應(yīng)用銼刀或鋼鋸條去掉毛刺

20、和毛邊，并將外壁倒角，其倒角坡度宜為10°15°、長度宜為2.53.0。管道粘接不宜在濕度很大的環(huán)境下進行，當(dāng)環(huán)境溫度在5°C以下時，應(yīng)停止作業(yè)；在涂抹膠粘劑之前，應(yīng)先用干布將承、插口處粘接表面擦凈，若有油污可用丙酮或丁酮將其擦凈；在涂抹膠粘劑之前，必須將插入深度和相對方位在管端劃出標記，涂膠時必須先涂承口后涂插口；涂抹承口時應(yīng)由里向外，涂抹均勻并適量（較管子少許）；涂膠應(yīng)迅速，涂完后應(yīng)在20S完成粘接；粘接時，應(yīng)將插口輕輕插入承口中，對準軸線迅速完成，插入深度應(yīng)達到標記（大管徑可在管端墊木板適量錘擊）；插接過程中可稍作旋轉(zhuǎn)，但不得超過14圈，不得插到底后進行旋。

21、初粘接好的接頭，待維持原狀12分鐘須靜置固化牢固后方可繼續(xù)安裝。管道安裝前，宜按要求先設(shè)置管架與管卡，位置應(yīng)準確、牢固，管卡與管道接觸應(yīng)緊密，但不得損傷管子表面。施工時，為防止管子產(chǎn)生變形與應(yīng)力，不要強行彎曲管子，進行角度、長度調(diào)整，不要過分緊固支架固定部位，不要在管子上吊、放物件。膠粘劑的封蓋應(yīng)隨用隨開，不用時應(yīng)立即蓋嚴。管道支、吊架的間距：DN25宜為1m1.5m，DN32DN25宜為2m2.5m，DN65100mm宜為3m3.5m,DN125mm宜為4m5m。管道系統(tǒng)的水壓試驗必須在粘接安裝24小時后進4）管架、管卡制作、安裝管架應(yīng)按圖紙所示位置與現(xiàn)場實際情況正確安裝，并與管子施工同步進

22、行。管架的焊接應(yīng)牢固，安裝后橫平豎直，銳角應(yīng)用砂輪磨平。管架用膨脹螺栓固定時，應(yīng)視受力的位置、大小與方向確定其數(shù)量，墻面鉆孔深度、直徑應(yīng)符合要求，安裝牢固。選用的型鋼型號、規(guī)格應(yīng)合理，安裝前應(yīng)先進行除銹、刷漆。管卡直徑小于10mm的支架宜用電鉆鉆孔，直徑大于10mm的支架可用氧乙炔焰切割。 不銹鋼管道與管架、管卡間應(yīng)墊23mm石棉橡膠板，塑料管道與管架、管卡間應(yīng)墊12mm橡膠板。6.2.3 電氣與熱控系統(tǒng)安裝1 接地系統(tǒng)的安裝1）接地干線采用40×4鍍鋅扁鋼，接地支線采用25×4鋅鋅扁鋼和10圓鋼，接地干線的連接以與接地線的接長均采用手工電弧焊，其搭接長度必須為：扁鋼寬度的

23、2倍（且至少三個棱邊焊接）；圓鋼直徑的6倍；圓鋼與扁鋼連接時，其長度為圓鋼直徑6倍。2）焊后即在焊接處進行防腐防銹處理，地下暗敷時，可滿涂瀝青，稍涼后再涂第二遍瀝青，明敷時應(yīng)涂防銹漆一遍，銀粉涂料一遍。非焊接處，不得涂以防腐防銹涂料。2 設(shè)備的接零保護1）接零保護的圍：設(shè)備的金屬基礎(chǔ)和支架；設(shè)備的金屬外殼和底座；電纜保護管，電纜支架。2）接零支線和設(shè)備的連接，可以用-40×3扁鋼或M10×30鍍鋅螺栓焊接在設(shè)備的金屬支架上，或用銅鼻子緊固在設(shè)備的接地螺栓上，嚴禁直接焊在設(shè)備上；接零支線與設(shè)備金屬基礎(chǔ)焊接部位應(yīng)考慮不妨礙這些設(shè)備在生產(chǎn)過程中的正常位移。3）每臺設(shè)備必須用單獨的

24、零線支線（16mm2）接到干線。4）橋架間、設(shè)備與保護管間的接地跨接線宜采用16mm²軟銅線。3 電氣設(shè)備的安裝1）操作箱、MCC柜， 宜安裝在角鋼（L40）支架、槽鋼（100基座上，基座或支架采用膨脹螺栓固定，操作箱安裝高度應(yīng)符合設(shè)計要求，安裝后的水平度和垂直偏差不應(yīng)大于3/1000。2）箱、柜與支架應(yīng)用鍍鋅螺栓禁固，嚴禁電焊焊接固定。4 電纜保護管安裝1）電纜保護管選用鍍鋅鋼管， 在土建地面施工時應(yīng)配合土建，按施工圖要求，正確加工并埋設(shè)；對混凝土結(jié)構(gòu)的電纜溝，應(yīng)配合做好預(yù)留孔或預(yù)埋板的工作。2）保護管不應(yīng)有變形與裂縫其部應(yīng)清潔、無毛刺，管口應(yīng)光滑、無銳邊。3）保護管與檢測部件或就

25、地儀表之間應(yīng)用包塑金屬軟管和接頭連接。4）引至設(shè)備的電纜管口位置， 應(yīng)便于與設(shè)備連接又不妨礙設(shè)備拆裝和進出，管口距地面高度不宜低于200mm，另一端伸出電纜溝壁或橋架的長度以20mm為宜。5）管子的彎曲半徑應(yīng)符合電纜彎曲半徑的規(guī)定。5 電纜支架的安裝1）電纜支架的立柱與橫撐采用40×4角鋼制作。2）角鋼在下料前應(yīng)平直， 下料切口應(yīng)無卷邊和毛刺。3）支架各部位應(yīng)焊接牢固、 無顯著變形，支架各橫撐間垂直距離、水平應(yīng)符合設(shè)計要求，其偏差不應(yīng)過大。4）電纜支架應(yīng)可靠接地，其接地干線應(yīng)焊接在支架上層橫撐的側(cè)。6 電纜橋架安裝1）電纜橋架的平面布置和標高應(yīng)符合施工圖紙要求；宜在管道的側(cè)面（高溫管

26、道）或上方。2）支撐電纜橋架的各托臂之間的距離，應(yīng)按施工圖要求安裝，一般以1.53m為宜；當(dāng)跨度大于6m時，電纜敷設(shè)后的撓度如超過電纜橋架跨度的1150，應(yīng)在中間增加托臂。3）電纜橋架過伸縮縫時， 電纜橋架應(yīng)斷開，斷開距離以100mm為宜；4）電纜橋架水平安裝時， 其直接板連接處應(yīng)避免置于跨度的1/2處或支撐物上；連接板固定螺母應(yīng)至于橋架外側(cè)。5）電纜橋架安裝時出現(xiàn)的懸臂段一般不超過1000mm。6）橋架安裝應(yīng)橫平豎直，橋架與支托臂應(yīng)固定牢靠；槽、箱、蓋之間的連接處應(yīng)對合嚴密。7）橋架切割宜采用鋼鋸或砂輪，嚴禁火焰切割；橋架開孔采用電動開孔器。7 電纜敷設(shè)1）電纜敷設(shè)前，應(yīng)檢查核對待敷設(shè)的電纜

27、型號、規(guī)格和電壓；檢查電纜的外觀有否損傷；檢查絕緣必須良好，并記錄數(shù)據(jù)。2）敷設(shè)電纜設(shè)專人統(tǒng)一指揮， 電纜架要有專人看守，在電纜走向的始終站，電纜保護管口、電纜轉(zhuǎn)彎與不同標高的端部處，應(yīng)由電工專人負責(zé)，以使彎曲半徑始終保持在允許圍，保護電纜不受損。3）電纜盤架設(shè)在便于敷設(shè)部位， 電纜的引出端應(yīng)在電纜盤的上方，以防敷設(shè)時電纜松馳拖地而受損；敷設(shè)電纜時，禁止將電纜落地拖行。4）電纜在支架上或橋加上敷設(shè)， 應(yīng)按施工圖中電纜排列順序排列整齊，不得有扭絞，壓扁和保護層斷裂現(xiàn)象；電纜兩端標志牌邦扎牢固，字跡清晰。5）電纜兩端進入設(shè)備以前在電纜溝或橋架應(yīng)留有適當(dāng)?shù)挠嗔俊?）并聯(lián)運行的電纜長度應(yīng)相等。7）電纜

28、應(yīng)在垂直敷設(shè)時每隔1000-1500mm、水平敷設(shè)時在電纜首末端、轉(zhuǎn)彎與中間接頭處、不同標高的端部用尼龍綁帶進行固定。8 校接線1）按照施工圖（原理或接線圖）進行接線，但必須對圖紙和設(shè)備（箱、柜）進行仔細、認真的核對，以便在接線前發(fā)現(xiàn)問題并與時解決、處理。2）接線應(yīng)采用壓接端子，端子號應(yīng)用記號筆填寫，填寫時應(yīng)清晰、工整、不宜腿色，接線長度要留有適當(dāng)余量。3）接線完畢，應(yīng)進行全面的校線檢查。9 儀表安裝1）儀表設(shè)備、保護管、橋架、電纜敷設(shè)的施工技術(shù)措施與質(zhì)量標準與電氣一樣。2）一次（取源）部件的安裝安裝位置應(yīng)選在介質(zhì)溫度、物位變化靈敏，介質(zhì)流速穩(wěn)定，且不使檢測元件受到物料沖擊并具有代表性的地方；

29、部件的安裝應(yīng)在管道制安的同進行；壓力、流量取源部件在水平和傾斜的管道上安裝時，取壓口的方位應(yīng)在管道的下半部與管道的水平中心成045°夾角的圍；管道上的儀表宜在管道沖洗（吹除）合格后安裝；測量低壓的壓力表或變送器的安裝高度，宜與取壓點的高度一致；轉(zhuǎn)子流量計安裝應(yīng)呈垂直狀態(tài)，上、下游側(cè)直管段的長度不宜小于管徑的10倍和5倍。3）儀表氣源管道安裝管道采用鍍管時，應(yīng)采用絲接，連接處纏繞密封帶或油麻與密封膠時，嚴禁使其進入管。系統(tǒng)的配管應(yīng)整齊、美觀、橫平、豎直，在水平干管上支管引出口應(yīng)在干管的上方。支架和管卡的形式、間距布置，應(yīng)合理、美觀、牢固。6.2.4 系統(tǒng)調(diào)試1 單體試運行系統(tǒng)調(diào)試前由業(yè)

30、主、廠家、監(jiān)理與我單位對機務(wù)、電器、熱控部分機械安裝進行檢查，并簽署4方工序交接驗收單。系統(tǒng)調(diào)試工作在藥品已到場，并已按要求調(diào)配好，系統(tǒng)管路、設(shè)備已吹掃干凈后進行；系統(tǒng)調(diào)試按照工藝流程進行，遵循先手動后自動的原則。1）超濾組件的調(diào)試系統(tǒng)沖洗：打開裝置的反排放水閥；打開裝置的進水口閥門30°左右；打開進水閥沖洗直至排水無雜物；打開裝置的產(chǎn)水排放閥（手動）和濃排閥；緩慢調(diào)節(jié)超濾裝置進水閥門，維持較低的進水壓力（低于2.0 MPa）。連續(xù)沖洗至排放水無泡沫，至此SFP裝置啟運前準備完畢。超濾組件的調(diào)試在裝置運行正常的情況下，按表4中的步驟調(diào)節(jié)超濾系統(tǒng)的運行參數(shù)；表4 超濾裝置程控步序表狀態(tài)

31、運行反洗分散清洗停機運行步驟序號1234567891011步序正洗運行進氣排水反洗1反洗2正洗排水分散洗進藥浸泡停機泵閥狀況反洗泵化學(xué)藥劑泵進水閥產(chǎn)水閥正洗閥濃排閥反洗閥反排閥進氣閥氣洗排放閥(開2s)清洗閥回流閥錯流排放閥時間90S60min20S30S20s40S60S30S60S10min流速1-1.5 m3/h.支膜60 L/m2.h5-12 Nm3/h.支膜100-150 L/m2.h100-150 L/m2.h1-1.5 m3/h.支膜30 L/m2.h備注1、化學(xué)分散清洗1次/12小時，可根據(jù)運行情況調(diào)整頻度（可設(shè)置）。2、正常運行時，程序運行按2-3-4-5-6-7-2循環(huán)進行

32、。根據(jù)超濾膜的污染程度，反洗過程可重復(fù)進行數(shù)次。3、分散清洗結(jié)束后直接轉(zhuǎn)入反洗程序（即10-3）。4、錯流排放閥采用手動控制閥，只在錯流運行時開啟。5、程序轉(zhuǎn)換時所需考慮的緩沖時間應(yīng)在實際編程時進行考慮。需要校核設(shè)置的參數(shù)有反洗壓力；濃水排放流速；進氣壓力；反洗時間間隔；氣洗時間間隔；確定分散清洗的方式；并聯(lián)裝置反洗順序；各加藥計量泵、儀表的校核；在出水水質(zhì)合格（SDI小于3），參數(shù)設(shè)置完成后，超濾系統(tǒng)調(diào)試完成，進入備用。2）保安過濾器調(diào)試保安過濾器管路系統(tǒng)試壓、沖洗；安裝保安過濾器濾芯；濾芯沖洗（開進水閥、排氣閥、待空氣排盡后開排放閥，關(guān)排氣閥，沖洗濾芯至出水無泡沫止）。3）海水反滲透裝置調(diào)

33、試原水取樣做全分析化驗，確認原水滿足RO進水要求。用清水沖洗RO裝置各壓力容器與管道，再用海棉沾洗潔精擦洗各壓力容器壁，最后用清水沖洗干凈；將RO膜按運行水流方向順序排列，并逐一裝進各壓力容器；將各膜元件按安裝順序記錄備案；封閉各壓力容器進出口，并使裝置復(fù)位待用；在超濾裝置正常運行、超濾水箱高液位的狀態(tài)下，低壓沖洗海水淡化RO裝置，時間現(xiàn)場決定，以沖洗出水清澈無泡末為準；關(guān)閉高壓泵出口手動回流閥；打開海水反滲透裝置的濃水排放閥、產(chǎn)水排放閥、進水慢開閥； 啟動增壓泵。延時5秒打開海水淡化保安過濾器進水閥，適當(dāng)時手動打開保安過濾器的排氣閥，首次啟動必須進行排氣；關(guān)閉海水反滲透裝置的進水慢開閥、濃水

34、排放閥，延時10秒啟動高壓泵；啟動阻垢劑、還原劑計量泵；延時5秒打開海水反滲透裝置的進水慢開閥，微調(diào)高壓泵出口手動回流閥；關(guān)閉產(chǎn)水排放閥；微調(diào)能量回收器的回流閥，時間需要5分鐘能量回收器才能正常工作，微調(diào)回流閥二以達到海水反滲透的進水壓力、濃水壓力與流量：產(chǎn)水流量顯示約150m3/h，濃水流量顯示約180m3/h；啟動加堿計量泵；運行10分鐘，記錄RO裝置各運行參數(shù)，再次標定阻垢劑、還愿劑、堿計量泵，檢查加藥量是否符合設(shè)計要求；用海水反滲透的產(chǎn)水進行一級淡水箱沖洗。4）二級反滲透調(diào)試用一級淡水沖洗RO裝置各壓力容器與管道，嚴密性測試；各壓力容器壁用海棉沾洗潔精擦洗，最后用一級淡水沖洗干凈；將二

35、級RO膜按運行水流方向順序排列，并逐一裝進各壓力容器；將各膜元件按安裝順序記錄備案；封閉各壓力容器進出口，并使裝置復(fù)位待用；打開二級RO裝置濃水排放閥、產(chǎn)水排放閥、進水慢開閥；啟動一級淡水泵，打開保安過濾器進水閥，低壓沖洗10分鐘；關(guān)閉進水截止閥、濃水排放閥，濃水截止閥開50；延時10秒開高壓泵；調(diào)節(jié)進水截止閥和濃水截止閥的開度，使RO進水壓力控制為1.0MPa；嚴禁在開啟進水閥、濃水排放閥的情況下開啟高壓泵，否則會對RO膜造成不可恢復(fù)的破壞。關(guān)閉二級RO產(chǎn)水閥；利用一級淡水水箱來標定二級RO進水流量表、濃水流量表。再次調(diào)節(jié)進水截止閥和濃水截止閥的開度，使產(chǎn)水流量顯示約105m3/h，濃水流量

36、顯示約19m3/h；運行10分鐘后，記錄RO裝置各運行參數(shù)。2系統(tǒng)聯(lián)動調(diào)試1）根據(jù)系統(tǒng)的手動調(diào)試與運行參數(shù)的要求進行程序的編制并調(diào)試；2）系統(tǒng)在自控情況下，連續(xù)運行72小時，各項指標均達到合同、技術(shù)協(xié)議中規(guī)定的要求，并滿足系統(tǒng)長期穩(wěn)定運行的條件。7 勞動力組織反滲透設(shè)備安裝與調(diào)試技術(shù)要求高，專業(yè)性較強，要求工種多，且由于其特殊性，現(xiàn)場需配備專業(yè)技術(shù)人員，人員配備見表5。表5 反滲透設(shè)備安裝與調(diào)試所需勞動力序號作業(yè)組主要作業(yè)容人 數(shù)技術(shù)員技工普工1技術(shù)組施工、技術(shù)指導(dǎo)432試驗組各種材料試驗23吊裝組設(shè)備、管道的運輸?shù)跹b14104設(shè)備安裝組設(shè)備、泵類的安裝2685工藝管道安裝組工藝管道的安裝18

37、106電氣安裝組電氣系統(tǒng)的安裝21057熱控安裝組熱控系統(tǒng)安裝2858調(diào)試組負責(zé)系統(tǒng)的調(diào)試348 主要機具設(shè)備反滲透海水淡化系統(tǒng)部分設(shè)備與工藝管道由廠家成品供應(yīng)，機具設(shè)備配置主要以滿足現(xiàn)場施工為原則，機具設(shè)備配置見表6。表6 主要機具設(shè)備配置表序號設(shè)備名稱規(guī)格型號數(shù)量用 途1汽車吊20t1臺設(shè)備材料的裝卸2叉車8t2臺場設(shè)備構(gòu)件倒運3平板車1臺設(shè)備、材料場運輸4手拉葫蘆3t/5t10副設(shè)備的移動、小型設(shè)備、管道的起吊5起重架自制6套小型設(shè)備、管道的起吊6百分表6臺水泵與電機軸器找正7砂輪切割機2臺管道的切斷8電動開孔器2臺橋架開孔9氬弧焊機2臺碳鋼、不銹鋼管焊接10電焊機6臺普通構(gòu)件的焊接9

38、質(zhì)量控制9.1 易出現(xiàn)的質(zhì)量問題9.1.1工藝管道以襯塑管（CS/PE）為主，管道按照軸測圖由廠家在工廠加工，定尺寸供貨至現(xiàn)場，工藝管道安裝過程中可能出現(xiàn)工藝管道接頭連接不上，工藝管道與設(shè)備接頭連接不上。9.1.2水泵與電機聯(lián)軸器不同軸，導(dǎo)致電機發(fā)熱，甚至燒壞電機。9.1.3管路系統(tǒng)有雜物，造成設(shè)備杜塞和膜組件污染。9.2 保證措施9.2.1必須堅持工藝管道現(xiàn)場驗收制度。管道進場后現(xiàn)場根據(jù)管道系統(tǒng)單線圖逐根進行檢查，檢查每根管道的長度、法蘭垂直度、襯里完好情況，并做好記錄，其長度偏差應(yīng)小于1，法蘭垂直偏差應(yīng)小于1；對于不滿足要求的管道要求廠家返廠或現(xiàn)場進行處理。9.2.2安裝前按照施工圖劃定設(shè)備與工藝管道安裝的共同基準線（水平線、標高線、操作檢修距離等），并在各基礎(chǔ)面上埋設(shè)中心標板與標高基準點。9.2.3互相有連接、銜接或排列關(guān)系的設(shè)備、工藝管道，劃定共同的安裝基準線。必要時埋設(shè)一般的或永久性的中心標板或基準點。9.2.4平面位置安裝基準線與基礎(chǔ)實際軸線、邊緣線的距離，其允許偏差為±20mm。9.2.5為了保證