1、一、機加工車間(1)機體生產線a、主要工藝流程鑄件一-劃線一-銃頂面一-刨底面、側面、瓦蓋結合齒形面等-劃兩V面及兩側面加工線一-銃兩V面、銃兩側面-劃兩端面加工線一-粗銃兩端面一-粗鏈缸孔一-銃開檔、半園孔一-粗鏈三軸孔一-鉆、攻主軸承瓦蓋螺栓孔，加工底面、頂面孔系一-精銃兩端面，加工兩端面孔系、兩側面孔系一-清洗一-合裝主軸承蓋一-半精鏈三軸孔一-粗鏈止推檔一-精銃缸蓋結合面、精鏈缸孔及其孔系一-精鏈三軸孔、精車止推檔一-攻絲及補充加工一-清理、清洗Ob、主要工藝說明 根據市場需求、零件加工特點、生產綱領以及現代化生產的需要，生產線主要按照工藝流程布置。粗加工設備主要完成基準面的加工，為下

2、一道工序提供定位基準；另外，粗銃各個面，粗鏈缸孔、主軸承半圓孔等，去除毛坯余量，釋放鑄件應力，同時，降低精加工設備的負荷，保持設備的精度和精度穩定性，使加工質量穩定、可靠。精加工設備以加工中心、數控可調專機等構建柔性生產線。在機體加工中心、落地式加工中心、定梁龍門式加工中心上，主要完成兩端面、兩側面及頂、底面和其孔系的加工；在數控可調專機完成主軸承孔、凸輪軸孔的半精、精鏈等，既可保證其同軸度的要求，又具有一定的柔性。生產線根據工藝流程設置零件清洗、主油道試驗、裝主軸承蓋、檢測等工序，保證質量。 缸蓋結合面采用粗、半精、精銃工藝，其中半精、精銃工藝在龍門加工中心上完成，底面采用粗、精刨工藝在龍門

3、刨床上完成，以滿足其精度要求。 主軸承座齒形結合面，采用粗刨、精刨工藝，保證其齒形精度和其結合精度。 缸孔的加工采用粗鏈、半精鏈、精鏈工藝，其中粗鏈缸孔采用數控多頭立式銃鏈床。半精鏈、精鏈缸孔在龍門加工中心上完成，以保證缸孔的尺寸精度及與其它相關孔和面的位置精度的要求。 主軸承半圓孔在定梁龍門加工中心上進行粗鏈后，合蓋。在數控可調專機上進行半精鏈、精鏈主軸承孔、凸輪軸孔等，保證其同軸度精度要求。由于該設備為數控設備，具有較強的柔性，可適應系列產品的變換。 機體生產線采用二次清洗，保證零件清潔度的要求。 零件的綜合測量采用三坐標測量機。(2)缸蓋加工線a、主要工藝流程鑄件一->粗銃頂面一-

4、>粗銃底面一->粗、精車底面止口一->加工頂面、兩端面及其孔系一->加工底面、進排氣面及其孔系，包括槍鏈導管底孔及座圈底孔等一->中間清洗一->中檢一->壓堵一->水壓試驗一-壓裝導管及座圈一-半精鏈、精鍵導管孔及粗鋼、精鉤其座圈錐面一-最終清洗一-終檢。b、主要工藝說明生產線維持現有工藝。根據工藝流程設置清洗、氣密性試驗、工序檢驗等，保證產品質量，工件的最終抽檢由三坐標測量機完成。(3)主軸承蓋生產線鑄件粗銃上下面銃各側面精銃結合面粗鏈半圓孔,加工螺栓孔,清洗。(4)曲軸生產線a、主要工藝流程鍛件一-車兩端基準軸頸一-粗車主軸頸一-粗車連桿軸頸

5、、外形一-切試塊一-劃線一-粗銃平衡塊平面一-粗鉆油道孔一-熱處理一-車修兩端中心孔一-半精車主軸頸一-銃工藝梢一-鉆擴油道孔一-熱處理一-車修兩端中心孔一-精車主軸頸兩端一-粗形鍵梢一-磨止推頸及外園一-精車主軸頸、連桿軸頸、曲臂外形，精銃平衡塊平面一-加工端面孔系一-擴較油道孔一-攻絲及補充加工一-精磨主軸頸、連桿軸頸一-精銃鍵梢一-探傷一-熱處理形-車兩端孔一-車小端螺紋一-拋光一-清洗一-裝堵頭一-綜檢。b、主要工藝說明 曲軸粗加工由普通車床、數控車床、曲軸雙頭車床、立式數控銃床等通用設備組成，主要完成大部分毛坯的切削及定位基準的加工，為精加工作好準備。 曲軸精加工由數控曲軸加工中心和

6、數控曲軸磨床等組成，是曲軸加工的核心關鍵工段。軸頸的加工，采用粗車、半精車、精車、粗磨、精磨、拋光等工藝。其中粗加工主要采用普通車床、數控車床、曲軸雙頭車床完成。軸頸的精車，包括園角的加工采用數控曲軸加工中心。主軸頸的精磨采用引進德國Naxos或美國Landis的數控外園磨床，可對主軸頸外園、連桿頸進行粗、精磨削，還具有自動測量、自動補償、自動修整等功能，可對工件軸頸實現主動控制質量，確保產品質量。曲軸的拋光采用優質國產砂帶曲軸拋光機，它可對曲軸的軸頸、圓角進行自動拋光，從而改善加工表面的粗糙度，提高產品質量。曲軸油道孔的加工采用數控曲軸八軸深孔鉆加工，經鉆、擴、較工藝完成，該設備具有可調性。

7、端面孔系的加工采用曲軸臥式加工中心進行鉆、擴、鏈等工藝。 根據工藝流程布置清洗、檢驗、探傷等輔助工序內容。其中曲軸的測量采用凸輪軸曲軸綜合檢測儀，對曲軸的軸頸直徑、圓度、擺差、平行度、曲拐半徑、相位角等幾十個參數進行測量。(5)凸輪軸生產線a、主要工藝流程毛坯一-銃兩端面打中心孔一-粗車外圓一-粗車桃形-車各外園、內外止口，車內外梢，凸輪外形，鉆、攻螺孔一->熱處理重修端面，鉆孔、攻孔、攻絲一->半精磨軸頸外園一->半精磨各凸輪外形一->精磨軸頸外園一->精磨各凸輪外形一->檢驗一->凸輪軸合裝一->探傷一->清洗，防銹，配件包裝b、主要工

8、藝說明主軸頸采用粗車、精車、粗磨、半精磨、精磨。其中主軸頸的精車在車床上完成，具磨削在CNCA輪軸磨床上進行。桃形加工采用粗車外園、粗車桃形、精車桃形、粗磨桃形、精磨桃形。粗、精磨桃形在CNCG輪軸磨床上進行。加強檢測，引進一臺凸輪軸曲軸綜合檢測儀，控制質量。(6)連桿生產線a、主要工藝流程鍛件>粗銃上下面>鉆小端孔>粗鏈孔>銃端面>鉆兩端面中心孔>車外形>磨平面>銃螺栓面>磁力探傷>切割>鉆、鏈小頭孔并倒角，精銃結合面、加工螺栓孔、攻卡瓦梢等>鉆深油孔>磨齒形>中驗>清洗>合裝>粗精磨上下面

9、>粗精鏈大、小頭孔>班磨大頭孔>拆開、去毛刺>清洗>裝大頭瓦片>精鏈大頭襯套孔>銃臺階數控立式銃床>清洗>檢驗>稱重、分組、打標記。b、主要工藝說明小頭孔的加工采用鉆、粗鏈、半精鏈、精鏈、(壓襯套)、細鏈。大頭孔的加工采用荒鏈、（銃開、合蓋）、粗鏈、半精鏈、精鏈、班磨。其中精鏈大、小頭孔在臥式加工中心上進行，保證其精度要求。 大頭孔的班磨采用帶自動測量、自動補償機構的班磨機，保證孔的質量。 由于連桿和連桿蓋采用齒形定位，因此，齒形精度影響零件質量。工廠現加工手段落后，已不能嚴格保證產品質量，因此本次設計齒形加工采用磨床直接磨削成型，精

10、度較高。 螺栓孔的加工，采用鉆、粗鏈、精鏈、攻絲（或擠）工藝，在臥式加工中心上完成，保證螺紋精度和螺孔對結合面的垂直度。 加強輔助工序。如：裝連桿蓋、稱重、檢驗等。二、熱處理車間本車間承擔1300臺12V190燃氣機、400臺16V190燃氣機、300臺20V190燃氣機以及配件的曲軸、凸輪軸、連桿零件的熱處理生產任務。 1）曲軸工藝流程機加工熱處理（調質）校直機加工熱處理（去應力）.機加工一熱處理（氮化）一機加工一裝配。 2）凸輪軸工藝流程機加一熱處理（調質）一校直一熱處理（去應力）一機加一熱（中頻淬火、校直、回火）一機加一裝配。 3）連桿工藝流程模鍛件（外協）一機加工（粗）一熱處理（調質）

11、一強化拋丸、磁力探傷一熱處理(去應力)一機加工(精)一裝配。 4)工藝說明 曲軸調質淬火加熱選用懸掛式曲軸井式淬火爐(950C)進行，N保護，在PAG卒火介質中冷卻。高溫回火采用懸掛式曲軸井式回火爐(650C)進行。 曲軸調質后的校直采用25t校直機進行。 曲軸粗加工后的去應力處理在曲軸井式去應力爐(650C)中進行。 曲軸精加工后的氮化處理由曲軸井式氣體氮化爐(650C)完成。 凸輪軸調質淬火加熱選用凸輪軸井式淬火爐(950C)進行，N2保護，在PAG淬火介質中冷卻。高溫回火采用凸輪軸井式回火爐(650C)進行。凸輪軸調質火后的校直采用25t校直機進行。凸輪軸校直后的去應力處理由凸輪軸井式回

12、火爐(650C)完成。 凸輪軸精加工后的中頻淬火選用凸輪軸中頻淬火(950C)裝置進行。 凸輪軸中頻淬火后的校直采用25t校直機進行。 凸輪軸中頻淬火后的低溫回火選用低溫回火烘箱(650C)進連桿的調質選用具有國際領先水平的一條Ipsen密封箱式爐聯動生產線進行三、燃氣機裝配試驗燃氣機清洗（清洗機）一燃氣機部裝（裝配線）-燃氣機總裝（裝配線）-燃氣機（發電機組）出廠試驗主要工藝說明：發動機清洗發動機的機體、缸蓋采用專用清洗機進行定點、定位清洗；其余零部件的清洗采用清洗機；部分零件為保證清潔度采用人工清洗。發動機的部裝新建部裝線采用機動輻道柔性裝配線形式；曲軸的部裝采用板式裝配線；其余部裝采用裝

13、配島裝配形式。發動機總裝由總裝線兩部分組成，內裝采用無托盤機動輯道線生產，完成缸蓋裝配前裝配；外裝采用機動輯道帶托盤；1620V裝配采用裝配島裝配。發動機及發電機組出廠試驗發動機單機試驗采用一臺一隔間，隔室控制；發電機試驗設置6個試驗臺位，隔室控制，可進行聯機發電試驗；輸送到試驗間，采用臺車機械輸送，進行測功試驗和發電機試驗；發動機的試驗保證系統，考慮天然氣作為燃料的供應及處理系統，根據功率適當配置，以保證天然氣試驗要求；試驗用水采用高溫、低溫水系統分別設置；試驗用機油車間供油站由泵通過管路至各部門分別使用四、涂裝包裝車間(1)車間主要任務本車間承擔燃氣機產品的整機表面漆前清洗、涂裝及成品包裝的任務；承擔集裝箱的涂裝任務。(2)主要工藝流程說明燃氣機系列整機從試驗送來一整機清洗(除油、熱水洗)一吹水一烘水一冷卻一屏蔽一“濕噴濕”噴兩道面漆一流平一烘干一后裝配一組裝包裝一存放集裝箱人工清理一濕噴濕”噴兩道面漆一流平一烘干漆前處理在專用的大型清洗室內進行。擬采用人工操作移動式高溫高壓清洗機通過高壓水清洗產品表面，以徹底清除燃氣機表面的油漬及其它污物。清洗完后在清洗室內用壓縮空氣吹干工件表面的積水。隨后由電動平板車送入水份烘干室烘干工件表面水份。水份烘干采用天然氣加熱的熱風循環對流烘干爐，以保證爐溫均勻，工件表面干燥充分。烘干溫度控制在80度以內。循環風機置于