1、Oracle EBS: 物料的屬性設定概要物料是整個ERP的根基，幾乎所有的業務操作都是圍著物料轉的。而Oracle EBS中的物料屬性有近280個屬性，要一個一個去了解一個一個去設定幾乎是一個不太可能的事情。大部分的屬性都是根據企業庫存的作業流程去按需設定。有一些屬性是設定在主組織里的，有一些屬性是分配在各組織中去設定的。物料屬性的設定有一些需要權衡的地方，也會對實際的作業流程產生一定的影響。這里針對一些比較常用的屬性進行一定的描述與總結,與大家分享。1.attention:(1)用戶物料類型只能設定一級分類，一般與物料模板結合使用 需求越高，訂貨間隔期越短(2)物料的狀態一般從INV設置中

2、設定。2.(1)庫存物料 與INV中設置的物料->類別->類別集設定有關(2)版本控制 一般與BOM結合使用 啟用物料的版本控制需要考慮實際作業的復雜性,也許物料版本對物料品質追溯帶來一定益處，但在倉庫收料，PO下單，成品入庫時會在實際作業操作帶來更頻繁的業務操作。物料的成本不會因物料版本的變化而產生變化，只產生一個成本.物料版本的新增不會傳遞給下一組織，可以允許各組織自定義自己的物料版本控制.(3)可儲存 針對物料是否啟用庫存控制設定(4)可保留 一般成品要做可保留設定,這里設定后有可能會使物料的現有量跟使用量有不一致的現象出現。(5)批次 序列  批次與批次

3、過期結合使用 要先勾選上物料狀態控制中的 啟用批準狀態或啟用序列狀態3.(1)半成品 成品一般都屬于資產性需要勾選庫存資產值，不勾選表示費用性料號，勾選表示資產性料號(2)包括在累計中 是指在計算物料成本時會包含此物料下層所有的物料成本(3)銷貨成本賬戶 是針對訂單出貨時所增加的銷貨成本的會計分錄 這里要注意的是 會計科目的屬性不會從主組織層直接默認到層組織，而是會根據自己所屬的組織自動抓取相對應的分錄4.(1)采購原料 一般都是勾選可采購 已采購的(2)使用批準的供應商 一般是在針對PO單時自動過濾非合格的供應商配合使用(3)允許更新說明 一般是針對在下PO單時是否可以對PO單中的物料相關描

4、述或屬性進行修改。一般默認是不可修改的。(4)默認采購員  一般采購員都有自己的采購料件，這里可以設定(5)接收關閉允差  主要是針對PO接收物料時的收貨數量存在尾差時的情況而設定一個范圍。(6)價目表價格 如果PO單上的價格可以修改的話，或者物料的價格一般在申請料號時就能確定，一般這里可以填原料價格。但如果對PO單上的物料價格有走特殊流程的話，一般這里默認為零最好，在下PO單時可以走價格審核的業務流程。(7)發放單位 一般這里主要是針對企業內部訂單，內部需求進行業務交易時采用的單位，可以與和物料的基本單位不一致。(8)發票關閉允差 主要是針對發票的尾數

5、是否允許關閉而設定的一個范圍值.5.(1)接收日期的設定 其實可以在PO設置中的接收參數中設定，接收日期一般是在層組織中設定，或者說在PO模塊中供應商的屬性里面去設定。但要注意三處的優先級(2)超量接收控制 如果超最接收是要計算金額的話，這里就會影響物料的成本計算(3)此選項卡的參數大部分都可以PO模塊中的接收參數中預先設置好。6.這個選項卡內容豐富，對原物料的庫存控制有著比較重要的作用。(1)庫存計劃方法：a.最小-最大法:設置最大庫存目的是為了降低庫存，設置最小庫存是為了保證一定庫存滿足客戶需求.要考慮的因素其實很多，提前期，采購原則，采購批量，生產線上的廢品率，采購件的合格率，安全庫存等

6、等.一般主要是針對物料價值較低，但使用量較大的物料。比如螺釘螺母等通常我們所說的C類物料。購買量庫存最大值現有庫存未來某段時間的合同未到貨未來某段時間內的銷售訂單需求最小值安全庫存量采購提前期×日平均消耗量安全庫存量一般考慮半個月的消耗量。可參考此文 Min-Max庫存計劃方法b.再訂購點當庫存物品在庫存下降到一預先確定的叫做訂貨點的水平時，發出補貨訂單.再訂貨點方法：手工：手工輸入再訂貨點。 自動：系統自動計算再訂貨點，不可手工修改，可錄入日均耗量。再訂貨點 = 日均耗量*固定提前期+安全庫存。日均耗量 = 歷史耗量/計算日均耗量的歷史天數歷史耗量 = 歷史天數內的銷售出庫單、材料

7、出庫單、其他出庫單（不包括調撥單）的出庫數量，包括未審核單據。 可參考此文 再訂購點對再訂購點的介紹c.供應商管理 供方庫存我不確定是不是我理解上有錯誤，我的理解是供方庫位的概念，也就是VMI。但要真正做到VMI，需要考慮更多地域性的因素。不過，現在這種庫存模式似乎有越來越為的均勢，降低庫存壓力，把風險轉嫁到供應商頭上。個人認為，供應商的利益還是需要得到一定的保障，同時相應的配套設施要做全，同時自己要對供應商有一定的強勢，才能比較好做。當然，雙方的誠信基礎是至關重要的。VMI零庫存:把制造商庫存變成供應商的庫存供應商管理(零售商)庫存技術VMI的實施(2)計劃員 這里的計劃員是一定要設的，否則

8、會影響后面的ASCP。這物料有可能跑不出需求來。(3)來源中的類型: 主要有三種a.庫存 物料處于缺料狀態時需要通過層組織間的調撥方式即內部訂單來滿足需求b.供應商 物料處理缺料狀時要自動產生PO單，我估計大部分采購件應該是設置這個吧。c.子倉庫 在線邊倉或儲備倉獲取需要的需求d 也可以默認不設(4)制造或采購 主要是針對自制件跟采購件.來選擇(5)訂單修改量中的三個參數a.固定訂貨量  這個一般是與在訂購點庫存計劃方法結合起來使用,兩次補貨訂貨之間的間隔期不是固定的,它隨使用率而變化：需求越高，訂貨間隔期越短.b.固定天數供應  根據生產和采購運作的實

9、際情況， 需把若干天的需求合并到一起， 一次性下達， 這種合并所選取的時間段就是固定供應天數(批量訂貨天數)c.固定批次增加  一般就是我們所說的最小包裝量或最小包裝最的倍數。(6)成本中的訂單 保管 主要是針對物料存儲成本和訂購成本的設定.7.計劃方法:(1)MRP plan（MRP 計劃） 一組計劃訂單和建議，用于釋放或重新計劃現有物料的計劃接收量，以滿足相關需求項目的給定主計劃。以離散數量和訂單日期表示MPS plan（MPS 計劃） 一組計劃訂單和建議，用來釋放或重新計劃現有的物料計劃接收量，以滿足給定的 MPS 或包含 MPS 計劃組件的 MRP 計劃項目的主計劃

10、。以離散數量和訂單日期表示。 MRP/MPP計劃:這里是執行兩段式計劃，先執行MRP，再執行MPPMPS/MPP計劃:先執行MPS，再執行MPPMPP計劃:實際就是DSP計劃。一般自制件在mps規劃，采購件在mrp中規劃.這里要說一下MRP與ASCP的區別：ASCP可以跑MRP MRP不可跑ASCP ASCP可以多組織同時執行，ASCP可以計算替代料，而MRP不考慮替代料。在復雜的多組織制造企業一般跑預測的優先級為:MPP > MPS > MRP > DRP. (2)計劃時間范圍與需求時間范圍的設定會影響需求計劃。(3)發放時間欄的設定 一般是在ASCP跑得比較準備的時候讓系

11、統自動轉發ASCP預測出來的PO單和工單。在上線初期一般不建議這樣做。8.這里的幾個參數對跑ASCP也比較重要(1)一般采購件只算預加工，制造件中加工中的MRP是不會考慮的,只會考慮因定和變量。(2)提前期的設定可根據物料的不同供應商進行設置(3)固定和變量一般可以從BOM中讓其自動計算得來，一般只針對制造件。采購件一般不設。(4)預加工是指開工單到實際生產這段準備時期(制造件) 預加工是指開出請購單到真正下采購單這段的日期（采購件）加工中是指下完采購單到供應商送到廠里(收料)的這段時期 后加工是指收料后到可真正能上到廠線生產應用的時期.(5)提前期=取整（變量*批量）+固定固定提前期是在工藝

12、路線建立工作站點時，每個站點對應的資源中輸入的標準工時，按“物料”的方式統計匯總而變量提前期是按“批次”的方式統計匯總8.(1)WIP供應類型Push 推式發料，必須手工同過界面做發料 需嚴格控制數量或者波動比較大的物料Assembly Pull 拉式發料，裝配件完工或報廢時自動按標準消耗量觸發 消耗比較穩定的物料Operation Pull 拉式發料，工序移動至To Move時自動按標準消耗量觸發 消耗比較穩定的物料其它解釋:assembly pull:在在制品管理系統中完成裝配件后，裝配拉式組件即被發放至離散任務和重復性計劃。這些組件是從分配給組件需求的供應子庫存中拉出的。 如果必須將拉式

13、組件分配給不與工藝路線關聯的物料清單或任務，則必須分配“裝配拉式”而不是“工序拉式”供應類型。 如果尚未指定該任務的裝配件或物料清單參考，則不能將此供應類型分配給非標準離散任務。 operation pull:在完成倒沖工序后，工序拉式組件即被發放至離散任務和重復性計劃。這些組件是從分配給組件的供應子庫存中拉出的。 您不能將此供應類型分配給沒有工藝路線的裝配件，或沒有工藝路線的非標準離散任務。 如果裝配件的工藝路線沒有工序或工序已被禁用，您就可以將此供應類型分配給這些裝配件。但是，系統會自動將所有組件的供應類型從工序拉式更改為裝配拉式。push:推式組件根據需要可被直接發放至離散任務和重復性計劃。雖然在制品管理系統會默認與組件關聯的供應子庫存，但您仍可以指定從中發放推式組件的子庫存。來源:9.(1)可處理 可以將此料設置成需求的一部分(2)挑選組件 與 按訂單裝配 主要是針對面向接單生產不作預測的情形(3)完成發運模型 主要是針對