1、潛在失效模式及后果分析(PFMEA)系統：汽車 設計責任部門： PFMEA編號：子系統：起動系統 關鍵日期： 頁碼：編制者： 類型：全密封免維護蓄電池 主要參加人： PFMEA日期（編制）： 步驟NO#過程功能 要求潛在失效模式潛在失效后果嚴重度級別潛在失效起因/機理頻度O現行過程控制預防現行過程控制探測探測度D風險順序數RPN建議的措施責任及目標完成日期措施結果采取的措施嚴重度頻度O不易探測度D風險順序數RPN編制： 審核： 批準：10材料檢驗不合格原料被采購不合格原料被采購入庫5B材料標準不規范3建立原輔材料、外購、外協件材料標準每批的抽檢230不合格品誤判入庫不合格原料投入生產過程6B檢

2、驗方法不規范3建立原輔材料、外購、外協件材料檢驗標準每批的抽檢236入/退庫未辦理生產工序無法領用或誤用/采購部不能退貨2B倉庫管理不規范2建立倉庫管理規范每批的抽檢32420鉛粉制造氧化度不合格；氧化度過低造成化成后極板發拱；氧化度過高造成電池壽命短4B出粉口溫度過高或過低；3控制鉛粉氧化度76±3%，規定出粉口溫度，開機隔離不合格鉛粉；每小時自檢鉛粉氧化度，并繪制X-MR圖，每4h專檢并記錄；672視密度不合格；影響和膏、涂填紙不粘連，影響電池性能，化成發拱；4B風壓過大；3控制鉛粉機風壓及鉛粉視密度；每4h專檢自檢鉛粉視密度；672鉛粉鐵含量超標；電池自放電；6B新設備、原材料

3、、電解鉛表面無鐵銹污染；2新設備投入使用前經打磨；采用電解鉛進場檢驗鐵含量，定期檢測鉛粉中鐵含量；特殊情況抽檢560吸水率；影響和膏效果及涂填；4B視密度不合格；3控制鉛粉視密度及吸水率；每4h專檢自檢鉛粉視密度，定期檢測鉛粉、吸水率；224篩析；影響和膏效果，影響電池性能；4B風壓過大；3控制鉛粉機風壓、控制鉛粉篩析指標：過80目余量0.5%；每2h自檢記錄鉛粉篩析，每小時自檢并記錄鉛粉機風壓；672假燒、油水污染假燒結塊、油水污染影響和膏涂填，影響電池性能；5B空氣濕度大，變色硅膠沒有烘干；設備潤滑油污染；2變色硅膠變色后立即更換，添加設備潤滑油少量多次添加；每班首檢440時效期不夠鉛粉氧

4、化度一致性差，影響電池性能；4B產能不匹配，設備故障；5規定鉛粉時效期；鉛粉時效期未到，禁止使用，繼續時效；使用前檢查確認330存放期超期鉛粉氧化度超標，鉛粉結塊、假燒5B產能不匹配，設備故障；3規定鉛粉存放期；鉛粉存放期10天；使用前檢查確認345進口風壓低鉛粉視密度低，鉛粉產量低；4B集粉器漏風3集粉器壓差自動監控，布袋壓差自動監控；規定進口風壓，并每小時自檢記錄一次；560鉛粉機滾筒質量波動大鉛粉質量不穩定，氧化度不易控制4B進料口卡??；未正常加料；5設備自動監控；規定每小時自檢記錄鉛粉機滾筒質量一次；36030純水制備鐵含量超標易造成電池自放電，導致電池壽命過早終結，達不到顧客希望要求

5、，顧客不滿意6B電池中的雜質與電池的正負極分別形成原電池，產生放電過程，導致電池電量衰退2每周一、五自檢抽樣化學定量檢驗。每月1次專檢抽樣化學定量檢測。44840稀硫酸配制稀硫酸密度不符合要求導致充電化成后，終點密度不符全要求，從而影響電池電解液密度，電池電壓不符合要求5B未按要求操作測量工具誤差設備閥門腐蝕3更改管道，消除閥門腐蝕影響檢測工具每月校準2次人員每半年培訓一次每罐自檢記錄，專檢確認336硫酸溫度過高導致成品電池酸液溫度較高5B未按要求操作2制定電解液溫度控制工藝每罐自檢記錄，專檢確認后才能入罐220硫酸配制溫度過高造成設備損傷、老化，塑料燙傷污染硫酸5B配酸過程冷卻水未開啟或流量

6、不夠加酸過快3制定配酸溫度控制工藝配酸過程100%自檢230硫酸鈉結塊導致酸液中硫酸鈉含量較低，電池易硫化及枝晶穿透5B硫酸鈉受潮，存放地點不正確原材料不合格2規定硫酸鈉必須存放在干燥處每袋硫酸鈉加入前自檢每批次原材料專檢330硫酸鈉含量不符合要求過高導致真實硫酸密度降低，影響電池端電壓過低導致電池易硫化及枝晶穿透5B硫酸鈉結塊加入方法不正確2規定硫酸鈉加入方法每周2次專檢化驗550鐵含量不符合要求鐵含量過高，導致電池自放電加快6B原材料不合格2每批次原材料專檢56050合金配制合金成份不符合要求影響鉛帶成型，影響板柵擴展及強度；板柵不耐腐，導致電池壽命縮短6B配制加入合金不夠，余料混放，來料

7、合金成份影響；2制定合金標準，出爐前先抽樣檢測合金成份，合格方可泵鉛生產；每鍋合金配制完成需抽檢三個樣品，檢測合格后方可生產； 336合格的鉛液在保溫爐使用時間過長，成分燒損5保溫爐使用鉛液覆蓋劑進行覆蓋保護 停機后重新開機時檢測保溫爐鉛液成分390規定合格鉛液的使用時間；增加鉛帶成分的抽檢2011-4-12鉛液使用時間：4h，超過4h重新取樣檢測。新增鉛帶的合金成分標準62224鉛鍋溫度過低：影響合金成份均勻，降低合金流動性；過高：合金元素損失；5B設備誤差設置參數；4規定設備參數，設備定期校準；每爐自檢、專一次360攪拌時間攪拌時間短影響合金成分均勻性；攪拌時間長鈣燒損嚴重；6B操作人員未

8、按要求執行，設備故障；3對操作人員進行培訓，繼電器自動控制攪拌時間；采用自動控制繼電器控制攪拌時間；472保溫爐溫度低：影響鉛帶生產；高：造成合金成分損失；6B設備故障；操作人員沒按要求設定保溫爐溫度；3制定保溫爐溫度控制要求；控制一線保溫爐溫度為495525；二線485515，每爐自檢、專檢。47260鉛帶軋制鉛帶夾層、孔洞；鉛帶夾渣造成板柵斷裂，板柵斷筋；板柵不耐腐，導致電池壽命縮短5B澆注口未及時打渣；4要求及時打渣；每卷鉛帶自檢1min長度；并自檢澆注口是否有鉛渣；360鉛坯尺寸影響鉛帶軋制，造成鉛帶尺寸不合格；6B鋼帶磨損，澆注口變形，鉛液流量變化；2定期保養設備，發現異常及時更換；

9、每班自檢專檢鉛坯尺寸；448鉛坯表面溫度；造成鉛帶裂紋5B冷卻水溫度過高，壓力達不到；3制定冷卻水溫度、壓力要求；每卷自檢冷卻水溫度、壓力；345鉛坯表面質量；造成鉛帶表面質量不合格；4B裂紋、夾層：冷卻水溫度不符合要求；孔洞：鉛渣未及時處理；溢邊：澆鑄口鉛液流量大；4制定鉛坯表面質量要求；每卷自檢記錄鉛坯表面質量，每班專檢；348鉛帶時效期影響板柵擴展；6B產能不匹配，生產節奏不對應；3制定鉛帶時效時間要求；控制鉛帶時效期，時效期未到，禁用；35470鉛膏和制固化、結塊、受凍影響涂填6B未及時涂填，存放時間長，環境溫度低；3規定鉛膏存放時間；每盤自檢鉛膏是否固化、結塊、受凍；472極性污染影

10、響電池壽命；7B正負極同線生產轉型時和膏機未清洗干凈；回膏桶用錯；2轉型時清洗干凈和膏機；正負極回膏桶區分使用；每盤自檢鉛膏是否污染，對已污染的鉛膏隔離報廢；342正負極專線生產；回膏桶正負極做特殊標識，分開存放2011/7/25鐵含量鐵含量高，電池自放電快；引起客戶抱怨；6B操作設備生銹，不清潔；2自檢操作設備；每15天抽檢鉛膏鐵含量或特殊情況抽檢；336視密度、針入度影響涂填影響電池性能6B檢測鉛膏視密度的鋼杯不清潔；攪拌時間短，加酸加水不符合工藝，輔料用錯；4采用自動和膏程序；每月對和膏機稱量系統校正一次；每盤自檢記錄鉛膏視密度；每4h專檢記錄鉛膏視密度；248出膏溫度出膏溫度高，鉛膏失

11、水快，影響生板涂填固化；6B未按工藝要求操作；3規定出膏溫度；每盤自檢記錄出膏溫度；每4h專檢記錄出膏溫度；354鉛膏使用時間鉛膏存放時間長，影響電池性能；6B未及時涂填，設備故障；3規定鉛膏存放時間；出機后60min用完，特殊原因不得超過24h；472鉛膏存放時間鉛膏長期存放，會固化結塊，失水，涂填極板后影響電池性能；5B存放時間長，溫度過高或過低；4規定鉛膏存放時間及環境溫度；鉛膏表面淋撒適量去離子水，在溫度為1040環境中保存時間24h；480輔料影響電池性能；7B輔料重量不符合、變質；2稱量輔料重量、目測輔料是否結塊；每盤自檢記錄輔料重量，是否變質；每4h專檢記錄；570余膏回配影響電

12、池性能；6B余膏存放時間長，鉛膏硬化、結塊；3規定余膏回配量，余膏處理；報廢濕生板磕掉的鉛膏把純水瀝掉后在加水之后加酸之前回機，回配量為每盤35Kg，正常生產過程中存放時間不超過4小時，涂填機頭下的鉛膏在和膏程序結束后加入，加入量不超過90千克，再攪拌25分鐘檢驗合格后出膏使用。正常生產過程中存放時間不超過2小時；47280板柵制造板柵尺寸影響生板尺寸，電池裝配故障；6B擴展機不穩定，鉛帶變形3定期保養擴展機， 生產鉛帶時自檢每盤鉛帶尺寸；372板柵重量影響涂填膏的真實重量；5B鉛帶厚薄不均勻；3制定鉛帶控制要求；每盤鉛帶要求自檢厚度；460柵筋斷裂影響電池性能；6B鉛帶時效期不符合要求、鉛帶

13、合金成分不合格，設備未調試好；3制定鉛帶時效期控制要求，鉛帶合金成份檢測要求，定期保養設備；檢測鉛帶時效期，合金成份；472節點連接影響電池性能；5B鉛帶時效期不符合要求、鉛帶合金成分不合格，設備未調試好；4制定鉛帶時效期控制要求，鉛帶合金成份檢測要求，定期保養設備；檢測鉛帶時效期，合金成份；360板柵毛刺刺破隔板，影響電池性能；5B分片機道具磨損4更換分片機道具；首件自檢；36090生板涂填濕生板高度影響裝配，造成極群報廢；6B擴展板柵左右高矮不一；2卡尺檢測板柵高度；每30min自檢記錄；每30min專檢；448濕生板重量影響電池性能及重量；5B鉛膏視密度不符合標準，設備磨損，操作者調整不

14、當5每30min自檢記錄、專檢繪制X-R控制圖；375左右濕生板重量差極板重量不一致，電池性能，重量一致性差；5B未調試好4制定標準過程抽檢每30min自檢、專檢；360板柵筋條露出；生板電池化成發拱；5B涂填壓力過小；3調節涂填壓力；每30min自檢、專檢；460上下邊框余膏及耳部損傷斷裂影響電池性能；5B擴展設備未調好；3制定控制標準，要求無損傷斷裂；自檢、專檢；460四框及耳部余膏影響電池性能；5B涂填設備未調好；3制定控制標準，要求無余膏；自檢、專檢；345缺膏影響電池性能；5B鉛膏涂填不好，或鉛膏過稀；4制定控制標準，要求缺膏總量正極2格；負極4格；自檢、專檢；360邊框及四角翹曲變

15、形；影響裝配，刺穿隔板，引起電池短路；5B設備碰撞，收片操作整理不當；4制定控制標準，要求無翹曲變形；自檢、專檢；480板耳變形影響裝配，鑄焊；6B擴展涂填打標機故障，擴展機扭矩設定不合理；4制定控制標準，要求板耳變形1mm/單片；自檢、專檢；372生板彎曲影響裝配、鑄焊效果5B涂填膏量分布不均勻4制定控制標準，要求2mm/單片；自檢、專檢；360涂填紙影響包封；生產效率降低；4B涂填紙不合格，設備撞擊；5制定控制標準，要求涂填紙進廠檢驗、涂填紙破損的濕生板擇出報廢；制定涂填紙破損標準：完整覆蓋涂膏部位，涂填紙損失2個網格；自檢、專檢；360失水影響生板固化效果，影響電池性能；5B表面干燥窯溫

16、度設定不合理；濕生板放置較長時間不進行固化；4制定控制標準，制定表面干燥窯溫度工藝卡；要求濕生板露天放置時間；每4h專檢記錄；480生板平整度影響生板包封，刺穿隔板；5B涂膏量不均勻；4制定控制標準，要求每20片生板厚度差3mm每30min自檢，每4h專檢記錄；480100生板收片濕生板尺寸影響裝配，影響電池性能；6B擴展設備故障，左右濕生板高矮不一；3制定相關生板類型尺寸圖紙，按涂填要求進行生產；100%自檢濕生板高度，每30min專檢；472粘連影響收片整理、降低生產效率；4B表面干燥窯溫度設定不合理、履帶轉速設定不合理；4制定控制標準，表面干燥窯溫度，及履帶轉速要求；自檢、專檢；4561

17、10生板固化干燥粘連影響包封；4B干燥溫度低，鉛膏視密度；4控制表面干燥溫度，鉛膏視密度；自檢、專檢，目視，每架4片；456鼓肚、彎曲影響包封；4B固化干燥過快，濕生板整理不平整；3采用電腦控制程序逐步升高干燥溫度，收片整理濕生板保證濕生板平整；自檢、專檢每架3片；448極板未及時固化影響固化，極板失水過多，過快5B設備故障停水停氣4用濕毛毯搭住，固化室噴水霧要求涂填濕生板在8h內必須固化，且固化前在固化室進行噴霧處理；480Pb%不合格化成極板發拱，影響電池性能；6B涂填失水過多，固化室異常；2固化室自動監控報警每二次固化；336H2O%不合格影響化成；4B固化室異常；3固化室自動監控報警每

18、批抽樣化學分析，不合格適當延長干燥時間；336裂紋易脫膏4B失水過快，收板不當造成4進板時，持續噴霧，收板時輕拿輕放每架自檢、專檢3片；不合格品報廢；456強度電池耐振動性能差6B固化時間不夠，板柵與活性物質結合差，H2O%不合格，板柵合金成份不合格3電腦控制固化干燥過程；每批專檢記錄，對不合格品報廢；354干生板重量影響電池重量，電池性能；5B涂填濕生板重量不合理；4控制濕生板重量；每架隨機抽取2片，不符合加倍抽樣，仍不符合隔離；480固化溫濕度顯示錯誤極板固化不好，影響電池性能6B溫濕度傳感器位置移動，3354規定溫濕度傳感器安裝2011-5-13溫濕度安裝圖示化62336120生板包封有

19、缺陷隔板進入極群組導致隔板穿透，極群短路，引起電池報廢5B包封機光電識別設備對缺陷處顏色未完全識別；3每班首檢包封機光電識別裝置是否正常；345PE壓合不牢造成PE袋無法包住極板，使正負極板直接接觸，造成電池短路，導致電池壽命提前終止，顧客不滿意。4B包封機壓輪磨損或損壞；極板涂填紙脫落擋在隔板封合處，使隔板封合不完整4每班2小時一次的自檢、專檢348極板變形裝配電池后，極板凸起部位在電池使用過程中易磨破隔板，使正負極板直接接觸，造成電池短路，導致電池壽命提前終止，顧客不滿意。5B輸送履帶故障；分片頂針工作氣壓設置不當4每班首檢確認包封機傳送履帶吸盤齊全；按工藝要求設置頂針工作壓力480極群在

20、托盤上碼放要求2011-3-1要求外圈內徑與外經距離30mm；外圈外徑距離托盤邊緣30mm53460極耳刷制不亮或刷傷影響鑄焊質量，不能將極耳與匯流排完全熔合，產生掉片。充放電時形成早期容量衰減或極板硫酸鹽化；板耳刷傷易造成板耳斷裂，縮短電池壽命。4B包封機刷制板耳裝置皮帶輪磨損嚴重；鋼刷的位置、與軌道間距不當3每班首檢板耳刷制是否符合光亮部位3mm的要求；定期檢查刷板耳皮帶輪的磨損狀況，對于不能正常使用的，應及時更換672包封尺寸不符合要求, 未按圖紙尺寸包封極板尺寸過大會造成PE袋過大，極群焊接時易產生燒隔板現象；尺寸過小會造成PE袋包不住極板，電池在使用過程中易發生短路，影響電池使用壽命

21、。5B隔板使用錯誤；設備參數設置錯誤 4每班生產前對照生產計劃，選用合適的PE隔板型號及核實隔板包封尺寸在包封收組時雙人進行100%檢查包封質量并剔除不合格產品360極板污染正負極板污染，會對電池壽命產生影響，造成顧客不滿意。5B 正負極板混放4來料檢驗；480漏包、半包裝配電池后，正負極板直接接觸，造成電池短路，導致電池壽命提前終止，顧客不滿意。5B包封機運行過快，將不夠尺寸的隔板包封于極板上；輸送履帶吸盤老化4包封速度控制在標準范圍內；生產前確認設備完好過程中采用光電裝置對隔板長度進行100%監控；在包封收組時雙人進行100%檢查480隔板折線損傷隔板基地損傷，厚度降低，機械性能下降6B包

22、封機折刀壓力調整過大，損傷隔板3每班首檢和更換折刀時采取透光檢測。目視，包封區制作極限外觀標準件，制作暗箱檢測隔板折線354隔板使用錯誤隔板的型號、筋條朝向、玻璃纖維面朝向錯誤均會對電池容量產生嚴重影響5B生產前未核對生產計劃和產品圖紙2每班首件或換型時檢驗330極群片數錯誤極群片數過多，造成極群裝不進電池槽且成本增加，極群片數過少，電池容量達不到設計要求。5B生產前未核對生產計劃和產品圖紙3每班首件或換型時檢驗345包封后極群組存放期過長板耳氧化，造成鑄焊掉片4B生產組織不順暢3使用前每批進行專檢336極板用錯無法裝配或裝配后不符合電池性能設計要求5B極板存放標識不清；不同型號極板混放3極板

23、按類型定置；狀態標識卡清晰正確每盤自檢，每班首檢專檢345130槽體打孔（適用TBS）打孔尺寸錯誤對焊達不到設計要求6B用錯沖孔頭2每班對照圖紙,確定生產電池型號及孔徑首檢224打孔質量飛邊毛刺對焊易刺鉛、單格串氣、漏酸5B氣壓不夠、沖孔頭粗糙3檢查氣壓、首檢合格生產首檢、1次/2h自檢460140極群鑄焊鑄焊掉片導致電池壽命提前終止，電池性能不合格。 6B匯流排焊接不牢，板耳金屬沒融化，與匯流排合金鉛沒有融合3每班首檢設備參數設置和顯示值；對鑄焊首件匯流排做剖面檢測首檢確認100%自檢，每2h專檢1次472匯流排斷裂導致電池容量不夠，無法正常充放電5B板耳插入匯流排過深5對鑄焊首件匯流排做剖

24、面檢測目測，首檢確認每2h專檢1次496規定板耳插入深度2011-3-1板耳插入型腔正中，深入匯流排34mm53460濺鉛濺出鉛液，停留在電池內部，易造成隔板磨破，導致電池短路。4B鉛焊時濺出鉛液4加強鑄焊設備的每日點檢目測，100%自檢，采用短路檢測機檢測456反極蓄電池電壓達不到要求8B極群碼放正反極方向不一致、極群組鑄焊放反3在鑄焊極群上板架上用正負極符號進行標識使用短路反極儀進行逐單格檢驗372熱裂、冷紋、氣孔匯流排不能承受長時間的充放電，電池壽命達不到要求,引起顧客退貨/投訴6B模具冷卻未達到工藝要求；3鑄焊模通冷卻水進行冷卻目測，首檢確認100%自檢，每2h專檢1次472燒隔板導致

25、電池單格內正負極板直接接觸，電池短路4B隔板包封尺寸錯誤；板耳插入匯流排型腔過深；設備停轉，極群在模具上方受熱時間過長4產前對隔板包封尺寸確認；定期檢修設備目測，首檢確認100%自檢，每2h專檢1次464爬坡效果不好匯流排焊接不牢；板耳與匯流排連接處易斷裂4B設備參數設置錯誤；板耳氧化層去除不完全；助焊劑刷亮板耳過少5每班首檢設備參數設置和顯示值；定時定量補加助焊劑464匯流排厚薄不均勻太厚：鉛耗增加，成本升高；太?。簠R流排易斷裂、強度不夠4B鉛道堵塞；鉛泵泄露或損壞；澆鉛時間設置錯誤4落實例行維護和參數設定首檢確認；1次/小時專檢464板耳插入深度不符合要求匯流排強度弱；對焊孔位發生偏差刺鉛

26、；匯流排斷裂5B鑄焊高度調試不符合要求。4規定板插入匯流排深度為34mm目測，首檢確認480隔板刺穿、半包損傷的隔板會導致正負極板短路，電池失效4B生產過程中摩擦、極板變形及落入極群內的余膏、雜物等，均會造成隔板損傷5規定鑄焊工序要及時清理臺面上的鉛皮等雜物;規定在入槽前要將極群翻轉180°檢查底部隔板質量及極板底部角是否變形，并清理隔板內散落的鉛膏360匯流排毛刺使用過程中，毛刺掉入極群中，使正負極板連接短路5B回鉛速度慢，澆鉛口切面斜度小4對設備澆鉛口進行改造，增加傾斜度；調整鉛泵轉速和回鉛時間目測，首檢確認100%自檢，每2h專檢1次360150極群入槽入槽過緊、過松不符合緊裝

27、配要求過松導致活性物脫落、極板掉片等；過緊易造成隔板磨破、電池短路5B極群厚度與模寬度配合不合適2槽體隔墻設計加強筋固定極群操作工連續性自檢；專職檢驗員抽檢550入槽反極無法對焊；蓄電池電壓達不到要求5B極群組入槽時方向發生錯誤3入槽后檢查極群組匯流排極性操作工連續性自檢并做標記；專職檢驗員抽檢460極板變形損傷的隔板會導致正負極板短路，電池失效4B生產過程中摩擦、極板變形及落入極群內的余膏、雜物等，均會造成隔板損傷5規定入槽工序要及時清理臺面上的鉛皮等雜物;規定在入槽前要將極群翻轉180°檢查底部隔板質量及極板底部角是否變形，并清理隔板內散落的鉛膏240160短路檢測短路電池檢不出

28、來不合格電池流入下一道工序7B短路檢測探針安裝高度不一致，與電池接觸不牢固2使用鋼板尺進行探針高度的水平檢驗使用短路缺陷樣件1次/2小時專檢456170對焊硬心使用過程中，電池放電或振動造成焊接面松動脫落，導致電池壽命提前終止，電池性能不合格5B對焊電流過小；焊頭間距過小5首檢合格后生產每2小時對焊質量進行專檢375對焊刺鉛，虛假焊、氣孔焊點焊接不牢，虛假焊導致產品功能喪失7B對焊點與電池槽孔位置不合理；對焊電流過大3對焊點結構改進。將一點式連接改為二點式連接每1小時對焊質量進行樣件專檢；無損檢測機逐只檢測484175對焊質量檢測虛假焊電池未檢測識別虛假焊電池流入電池化成工序，導致化成產品報廢

29、7B無損檢測參數不正確3每班使用缺陷樣件檢驗無損檢測是否正確對缺陷樣件每2小時檢驗一次484180短路檢測短路電池檢不出來不合格電池流入下一道工序7B短路檢測探針安裝高度不一致，與電池接觸不牢固2使用鋼板尺進行探針高度的水平檢驗使用短路缺陷樣件1次/2小時專檢456190大蓋熱封尺寸不符合要求槽、蓋熱封筋面不完全對應，密封質量差；不能滿足客戶尺寸要求4B熱封參數不符合要求或未進行樣件檢查3對熱封后電池總高進行檢測、監控。對外型尺寸進行首檢448熱封漏氣電液滲漏腐蝕車輛，導致顧客投訴和索賠；電液損失快導致壽命提前終止7B熱封機封合不牢3首檢合格方可生產100%進行氣密檢測484余邊、烙邊等外觀不

30、符合要求影響電池外觀5B熱封模具上的融化的塑料余料沒有清理干凈5首檢合格方可生產目測，首檢確認100%自檢375大蓋用錯外觀不能滿足客戶要求，電池報廢5B產前沒有核對產品圖紙2產前首件確認目測，首檢確認220鉛圈反極影響端子焊接、電池化成時的連線及客戶使用4B大蓋注塑時鉛圈使用不正確2每批來料檢查目測，首檢確認100%自檢324200端子焊接假焊、漏焊導致鉛圈與極柱結合較差，汽車起動時易熔斷極柱6B焊接操作不標準；極柱與鉛圈配合不好4焊接剖面檢查，首件檢驗484端子尺寸不符合要求顧客安裝電池不緊固，導致電池接線端子松動，起動不良5B蓋體鉛圈下部尺寸、錐度不合格2每批來料檢查使用端子錐度檢測量具

31、，每班進行錐度、端子下部尺寸與高度的抽檢660端子熱裂端子裂紋造成電池帶液后端子爬酸，影響客戶使用5B端子焊接受熱不均勻，影響端子美觀，存在質量隱患4統一天然氣、氧氣壓力及焊嘴大小、端子模輪流使用、浸水冷卻首檢；100%自檢每2h專檢1次480新增端子模具2011-6-7增加一套端子模具，兩套模具交替使用52440端子劃傷外觀不能滿足客戶要求5B焊接端子時，端子模凸起劃傷；硬物碰撞；端子模尺寸錯誤5生產狀態下，電池不允許下線；選用合適的端子模目測，首檢確認100%自檢，375端子焊接流鉛鉛液流入單格導致電池短路6B鉛圈與極柱不配合、空隙大；極柱過短4設計鑄焊模具時要求極柱與鉛圈配合松緊適度每班

32、對極柱尺寸檢測首檢360鉛圈與塑料分離導致電池漏夜，影響使用6B長時間焊接導致塑料熱變形4兩個端子交替焊接；過程中對端子模水冷卻目測，首檢確認100%自檢，每2h專檢1次372210氣密檢測氣壓過高、過低氣壓過高，會充爆密封好的電池槽；氣壓過低，對于微漏，粘合不牢的電池無法檢出4B壓縮空氣管道堵塞、破損；壓縮設備故障5定期檢查設備和管道，確保壓力目測，首檢確認100%自檢，360壓縮空汽未排水臟水帶入電池，造成電池污染，影響使用3B空氣經壓縮后，水分在管道中凝結6每班生產前排除氣缸中的積水，啟用吸附式干燥機目測，首檢確認472電池漏氣未檢測出電池漏氣，電解液泄漏。7B氣密檢測機未進行檢測、參數

33、設置不合理3檢測時間58秒使用不格品樣件對氣密檢測機進行檢驗363220打碼、碼盤錯打造成生產信息提供錯誤；外觀不能滿足客戶要求5B產前沒有核對產品規格和客戶需求3產前準備好的圖紙和產品相關的打碼標準首檢確認460漏打打碼不清楚外觀不能滿足客戶要求6B設備故障4定期檢查設備目測，首檢確認100%自檢，每2h專檢1次372碼放不整齊、PE纏繞不嚴密導致電池歪倒、傾斜；進入雜質3B員工責任心不強3加強培訓檢驗員對每盤電池外觀進行檢查654230一次加酸電解液密度不符合要求導致充電化成后，終點密度不符全要求，從而影響電池電解液密度，電池電壓不符合要求5B上道工序流入3每班首檢，生產過程每4h自檢46

34、0加酸量不符合要求加酸量過多導致充電過程中酸液溢出損傷槽體加酸量過少導致充電結束后極板及隔板露出，影響電池性能6B加酸設備故障參數設定不正確未按要求進行首檢3每班進行設備檢查每班首檢，生產過程每4h自檢472生板電池存放超期影響電池性能5B生產計劃安排不合理2每盤生板電池上標注有效期220電池外觀損傷外觀不合格，引起客戶不滿意5B上道工序流入設備損傷電池外觀3每班檢查設備逐只目測電池外觀460電池型號錯誤導致充電工藝調用錯誤，影響電池性能5B同外觀電池混淆上道工序標識錯誤2在首檢電池上粘貼標識220酸液飛濺影響電池單格實際加酸量4B加酸頭位置錯誤4加酸過程100%目測464單格未加酸單回路不能

35、給電，影響化成過程，造成電池報廢5B設備故障加酸量及加酸密度檢測后未處理3每班檢查設備460加酸后電池倒導致電解液損失，影響化成5B輥道不匹配設備故障1100%目測210240電池連接充電反極造成電池報廢6B未按要求操作2連線前進行100%自檢224連接松緊度不符合要求 過松導致充電過程中燒傷端子過緊導致端子上有壓痕5B未按要求操作3給電前100%自檢345連接條毛刺損傷端子，造成外觀不合格，返修4B連接條外觀不合格3所有連接條使用前100%自檢336連接條損傷斷裂影響充電接受效果，造成充電過程中斷3B連接條在使用過程中腐蝕操作不當3每班清洗連接條所有連接條在使用前100%自檢327充電夾、連

36、接線腐蝕影響充電接受效果，造成充電過程中斷3B充電夾、連接線在使用過程中腐蝕操作不當3每班清洗充電夾、連接線所有充電夾、連接線在使用前100%自檢327250電池化成化成工藝調用錯誤電池化成不透徹或過充電，造成返修或報廢5B電池標識錯誤工藝調用錯誤3每回路給電前自檢充電工藝345未及時充電生板浸泡時間過長，導致電池返修或報廢5B未按要求操作停電/限電3制定電池加酸至充電時間要求限電時優先保證剛加酸電池給電開始充電前檢查確認。460充電過程中斷造成化成溫度降低，影響化成效果。4B充電設備故障連接物腐蝕停電/限電4每班檢查充電設備制定充電過程中斷反應計劃設備自動監控232化成過程中電池溫度不符合要

37、求化成溫度過高導致成品電池溫度較高，加快自放電化成過程溫度較低影響化成效果4B未按要求操作設備故障、冷卻水流量不足5充電過程中每2h巡檢化成溫度360冷卻水溫度不符合要求導致化成溫度高4B冷卻水流量不足4化成過程中每2h巡檢冷卻水溫度348化成終點密度不合格影響成品電池密度，過高導致壽命降低，過低導致電壓降低5B化成溫度不合格4制定化成過程溫度要求每槽列自檢化成終點密度360260出槽出槽電池溫度過高導致成品電池電解液溫度高，加快自放電4B未按要求操作化成過程溫度高冷卻水流量不足5出槽前每槽列自檢，合格后才能出槽360端子燒傷損傷電池外觀，造成返修或報廢6B取連接條方法錯誤2每半年進行一次員工

38、培訓逐只自檢電池端子外觀224270倒酸電池數量過多損壞倒酸架，造成電池外觀損傷4B未按要求操作設備故障2制定倒酸電池數量要求每班檢查設備100%目測電池倒酸216端子燒傷造成電池外觀損傷 ，導致返修或報廢5B倒酸架變形倒酸箱內酸液過多3規定在倒酸過程中回酸泵必須開啟100%目測電池倒酸230倒酸時間不符合要求倒酸時間過短，導致酸液未倒完倒酸時間過長，導致極板氧化，影響電池性能4B工藝參數設定錯誤設備故障停電3規定設備故障或停電后必須手工將已倒酸電池送至下一工序每班檢查設備336回酸箱Fe%不合格導致一次加酸中鐵含量不合格，影響成品電池中鐵含量，加快自放電5B倒酸腐蝕污染酸液3試用耐腐蝕不銹鋼

39、及塑料制品作業倒酸設備材料每周2次專檢230280二次加酸電解液密度不符合要求影響成品電池電解液密度，電池電壓不符合要求5B上道工序流入3每班首檢，生產過程每4h自檢460加酸量不符合要求加酸量過多加酸過程中酸液溢出加酸量過少導致不能正常抽酸，液面高度不符合要求6B加酸設備故障參數設定不正確未按要求進行首檢3每班進行設備檢查每班首檢，生產過程每4h自檢472電池外觀不符合要求外觀不合格，引起客戶不滿意5B上道工序流入設備損傷電池外觀3每班檢查設備逐只目測電池外觀460酸液飛濺影響電池單格實際加酸量4B加酸頭位置錯誤4加酸過程100%目測464單格未加酸導致單格極板氧化，影響電池性能，造成返修或報廢5B設備故障加酸量及加酸密度檢測后未處理3每班檢查設備460加酸后電池倒導致電池內電解液損失4B輥道不匹配設備故障2100%目測18混酸密度不符合要求過高影響電池壽命過低導致電池電壓較低4B加酸量不符合要求化成終點密度不符合要求3每批次首檢224290液面調整抽酸頭損壞不能正常抽酸，導致成品電池液面高度不符合要求5B抽酸頭位置錯誤抽酸頭不合格3每班檢查抽酸頭位置及抽酸頭是否合格345抽酸高度錯誤過高導致成品電池液面