1、第四章 分部分項工程的主要施工方法及工藝 積玉橋站位于武漢市武昌區積玉橋附近，是軌道交通二號線和五號線 的換乘站。本站位于和平大道下，和平大道與四馬路交匯處。車站有效站 臺中心里程為 YC14+968.000。 車站設 4個出入口， 1個消防疏散口和 3組 風亭。I號出入口位于車站西北角，平行和平大道設置；H號出入口設有 兩個出口部分，H -a出入口位于和平大道和四馬路交叉口西北角，放在規 劃道路紅線范圍內，暫作臨時出入口，H -b出入口位于交叉路口西南角， 皿號出入口設于玉橋新都門前的綠地內，靠近和平大道與規劃道路的交叉 口，W號出入口位于武漢供電局武昌分局北面的場地內；1和2號風亭均位于玉

2、橋新都門前的綠地內，為低風亭，且 2號風亭與消防疏散出入口合建； 3 號風亭與武漢供電局武昌分局北邊圍墻外的空地內，為高風亭。圍護結構方案遵循“安全、經濟、方便施工”的方針，綜合施工方法、 沿線地形以及地質條件等因素在多方案比選的基礎上，采用800mm也下連續墻施工，冠梁采用 C30,截面尺寸為800*1200,冠梁兼做壓頂梁；采用 600, t=16鋼管四道作為內支撐，中間設臨時立柱。出入口通道、單層風道圍護結構采用 850600SM工法樁，型鋼采用 700*300*13*24，間距1200mrp采用 600, t=12鋼管2道作為內支撐。主體結構根據車站總體建筑布置,結合沿線地形和地質條件

3、綜合考慮, 采用鋼筋混凝土雙層三跨箱形框架結構，出入口通道為單層單跨矩形框架， 出入口敞開段為U形槽。車站施工時，基坑外不降水，基坑內采用井點降水，沿車站縱向布置， 并設置明溝排水，用水泵及時抽排，確保坑內地下水位低于底板下1m。1. 圍護結構施工方案1.1. 地下連續墻施工車站主體圍護結構采用C30 S8厚800mr地下連續墻，標準段連續墻 深約42.6m,主體基坑深約15.6m，地下連續墻采用C30 S8鋼筋混凝土結 構，連續墻各幅間接頭采用工字鋼接頭，墻內預埋注漿管。成槽采用液壓槽壁機開挖成槽，以“跳孔成槽法”進行組織施工，靜態泥漿護壁，鋼筋 籠采用整幅成型起吊入槽，水下混凝土澆注采用導

4、管法施工，混凝土導管 選用D=250的圓形螺旋快速接頭型鋼導管。地下連續墻施工工藝見圖4-1地下連續墻施工工藝流程圖；圖4-1地下連續墻施工工藝流程圖單幅連續墻施工如表4-1所示:表4-1單幅連續墻施工序號圖示說明flI1X111:!:P 1111準備開挖的11111111i:! :11|11i1 i1地下連續墻溝槽2| 1用液壓槽壁機進行成21 1槽開挖1 1 1 1 1 1吊放鋼筋籠灌注水下混凝土已完工的槽段1.1.1. 測量放線復測建設單位提供的導線點、水準點，并經監理工程師復核無誤后， 在施工場地內引測施工用平面控制點和水準點（要做好二個以上的水準點），并報監理工程師復測。施工過程中要

5、經常復測基點，確保其精度符合 要求。1.12導墻施工在地下連續墻成槽前，應澆注導墻。導墻質量的好壞直接影響地下連 續墻的軸線和標高，是成槽設備進行導向、存儲泥漿穩定水頭、維持上部 土體穩定、防止土體坍落的重要措施。導墻施工工藝流程見圖4-2導墻施工工藝流程圖。導墻為通長整體的鋼筋混凝土墻，采用C25鋼筋混凝土，導墻壁厚15cm 導墻結構見圖4-3導墻結構示意圖。1.1.2.1. 測量放線根據設計圖紙和業主提供的測量控制樁點精確測放出連續墻的中線位置， 同時放出導墻輪廓線，并用白灰將開挖輪廓線準確標識清楚，確保開挖位置準確圖4-2導墻施工工藝流程圖 98%V 101 2mm表4-3 護壁新泥漿配

6、比表泥漿材料膨潤土重質純堿中粘CMC自來水每m含量130Kg30Kg2 3Kg940Kg表4-4護壁新泥漿性能配比表項目類別粘度比重PH值含砂量失水率新鮮泥漿21251.06 -1.087.5 9v 10挖槽泥漿25301.12 /-1.289v 10%v 20挖槽泥漿25301.10 -1.1579v 10%v 20清孔后泥漿22281.10 -1.1579v 10%v 20廢棄后泥漿 50 1.35 13v 15%v 25(4)技術要點施工中泥漿攪拌嚴格按照操作規程和配合比要求進行，泥漿拌制后應 靜置24小時方可使用。在成槽施工中，泥漿會受到各種因素的影響而降低質量，為確保護壁 效果和混凝

7、土質量，應對槽段被置換后的泥漿進行測試，對不符合要求的 泥漿進行處理，直至各項指標符合要求后再使用。對嚴重水泥污染及超比重的泥漿作廢漿處理，用全封閉運漿車運到指 定地點，保證城市環境及場地清潔。嚴格控制泥漿的液位，保證泥漿液位在地下水位0.5m以上，并不低于導墻頂面以下20cm比常規提高10cm液位下落時要及時補漿，以防 塌方。1.142.成槽施工(1) 單元槽段挖槽要領： 先挖槽段兩端的單孔，或者是先挖好第一孔后，跳開一段距離再挖 第二孔，使兩個單孔之間留下未被挖掘過的隔墻。這就能使抓斗在挖孔時 受力均衡，可以有效地糾偏，保證成槽垂直度。 先挖單孔，后挖隔墻。因為孔間隔墻的長度小于抓斗開斗長

8、度，抓 斗能套住隔墻挖掘，同樣能使抓斗受力均衡，有效地糾偏，保證成槽垂直度。 沿槽長方向套挖。待單孔和孔間隔墻都挖到設計深度上50cm后，再沿槽長方向套挖幾斗，把抓斗挖單孔和隔墻時因抓斗成槽的垂直度各不相 同而形成的凹凸面修理平整，保證槽段橫向具有良好的直線性。槽段開挖順序如圖4-5。泥漿液面F、/、132數字表示成槽順序圖4-5槽段開挖順序圖(2) 成槽試驗根據本工程地質條件，選擇標準幅段作為成槽工藝試驗槽段。根據施 工方案設計，地下連續墻施工前先進行試驗槽段的施工，以核對地質資料, 檢驗所選用的設備、施工工藝及技術措施的合理性，取得成槽、泥漿護壁、 混凝土灌注等第一手資料。(3) 成槽設備

9、根據場地情況，本工程配備4臺帶自動糾偏裝置的成槽機，100t履帶 吊機，50t汽車吊各1臺。(4) 槽段開挖標準槽段采取三序成槽，先挖兩邊，再挖中間。開挖過程中要實測垂 直度，并及時糾偏。 槽壁機定位后，抓斗平行于導墻內側面，抓頭下放時，自行墜入導 墻內，不允許強力推入，以保證成槽精度。 不宜滿斗挖土，即每斗不能擠滿土，因為土在泥漿中經過擠壓后， 會影響泥漿質量，使泥漿粘度、比重增大。裝土的抓斗提升到導墻頂面時， 要稍停，待抓斗上泥漿瀝凈后抓斗方可外移放土，掉在導墻上的泥土清至 槽孔外，嚴禁鏟入槽中。 抓斗挖土過程中，上、下升降速度均緩慢進行，抓斗還要閉斗下放，開 挖時再張開，以免造成渦流沖刷

10、槽壁，引起坍孔。 抓斗下放挖土時，抓斗中心對準放于導墻上的孔位中心標志物，保 證挖土位置正確。 本標段地下連續墻接頭形式采用“ H型鋼接頭，用8mm厚鋼板焊接成H型狀后與筋籠焊接牢固。其施工情況如圖4-6所示。（a）待開挖的連續墻；（b）開挖一期槽段并下鋼筋和工鋼頭（c）澆筑一期槽段；（d）開挖二期槽段及下放鋼筋籠；（e） 澆筑二期槽段混凝土圖4-6 H型鋼接頭施工過程圖（5）槽段成槽檢查槽段開挖結束后，檢查槽位、槽深、槽寬及槽壁垂直度，合格后可進行清槽換漿。槽段開挖質量標準見表4-5槽段開挖質量標準表表4-5槽段開挖質量標準表序號項 目單位質量標準備注1槽壁垂直度%0.32槽深mm-100

11、+200冋槽段深度致3槽寬mm0+504槽段中心線偏差mm士 50(6) 異形槽段處理在地下連續墻分幅中，墻體為“ L”型，在施工導墻時，拐角處布置如圖4-7所示圖4-7拐角處布置開挖時先抓挖2,使抓斗沿長導墻開挖能夠起到導向作用，當 2開挖完 成后，再開挖1。清槽完成后即可吊放“ L”型鋼筋籠，灌注水下混凝土。1.1.5. 清槽、換漿采用反循環置換法及撩抓法清基，在成槽完畢之后進行。當槽底沉渣已經清除干凈時即時換漿，保證槽底沉渣不大于100mm及槽底泥漿比重w1.25g/cm3。槽段的清孔作業利用槽壁機液壓抓斗有序地從一端向另一端進行，抓 斗每次移動50cm左右，將槽底的碴土清除干凈。泥漿泵

12、或吸泥管下放時不能一次到底，須先在距槽底12m處進行試 吸，防止抓斗攪渾槽底沉渣，造成潛水泥漿泵或吸泥管堵塞。清槽方法采用砂石泵反循環法進行。開始時利用循環泥漿進行清碴， 直至清碴達到要求后改用優質泥漿進行置換，確保槽段混凝土與槽底原狀 土緊密結合。清底時，抓斗潛水泥漿泵或吸泥管都要由淺入深，在槽段全長范圍內 往復移動作業，直到抓斗里不見土渣為止。清底換漿時，要及時向槽內補充優質泥漿，保持漿面基本平衡。槽內泥漿液面不得低于導墻頂面以下 0.5m。1.1.6. 鋼筋籠的制作及吊裝 鋼筋籠制作統一在搭設的鋼筋籠制作平臺上完成，鋼筋籠在平臺上整 節制作，整體吊裝。1.1.6.1. 鋼筋籠制作(1)

13、加工平臺采用砼基礎、 16 槽鋼制作。 在平臺上畫出鋼筋位置控制標記，以便于 鋼筋放樣布置和綁扎，保證布設精度。(2) 鋼筋焊接及保護層設置 主筋搭接采用對焊接頭，其余采用單面焊接；鋼筋籠點焊成型，內部 交點 50%點焊，桁架處 100%點焊；搭接錯位及接頭檢驗滿足鋼筋混凝土施 工及驗收規范要求。為保證保護層的厚度要求，在鋼筋籠寬度上水平方向設兩列定位墊塊， 每列定位墊塊豎向間距 5m。(3) 為保證鋼筋籠在起吊過程中具有足夠的剛度，采用增設縱、橫向鋼 筋桁架及主筋平面上的斜拉條等措施，所有鋼筋連接處均焊接牢固，保證 鋼筋籠的起吊剛度。(4) 鋼筋籠縱向預留導管位置，并上下貫通。(5) 鋼筋籠

14、底端在 0.5m 范圍的厚度方向進行收口處理。(6) 按設計預埋與主體結構內襯墻、底板主筋連接的接駁器，接駁器與 鋼筋籠主筋連接牢固，外露面包扎嚴實。并根據經驗作適當位置預留，以 保證開挖后，定位精度符合規定要求。(7) 鋼筋籠制作質量標準見表4-6地下連續墻鋼筋籠制作的允許偏差 表。表4-6地下連續墻鋼筋籠制作的允許偏差表項目偏差檢查方法鋼筋籠長度士 50鋼尺量，每片鋼筋網檢杳上、中、下三處。鋼筋籠寬度士 10鋼筋籠厚度0, 10主筋間距士 10任取 斷面，連續量取間距，取平均值作 為一點，每片鋼筋網上測四點分部筋間距士 20預埋件中心位置士 10抽杳1.1.62鋼筋籠吊裝鋼筋籠安放時必須保

15、證樁頂的設計標高，允許誤差為士100mm吊裝時合理布置吊點，鋼筋籠的吊裝配備1臺150T履帶式起重機與1臺50T汽車吊，主、副鉤同時工作，使鋼筋籠逐離地面，并改變其角度， 直到垂直，吊車移動使鋼筋籠對準槽段的中部緩緩入槽，不得強行入槽。鋼筋籠吊放采用主鉤加橫擔配合起吊，先主副鉤平行起吊，然后收緊 主鉤放松副鉤，通過葫蘆將鋼筋籠釣直，并在入槽過程中依次拆除副鉤上 卸卡。起吊鋼筋籠過程中必須注意吊點必須布置合理，使鋼筋籠受力均勻， 平穩提升，主副鉤收放也須緩慢，同步進行。鋼筋籠吊放如圖4-8。為保證槽壁的完好性，在刷壁、清槽、換漿合格后34h內下完鋼筋籠。鋼筋籠、導管吊放入槽，預制接頭樁安裝固定合

16、格，經監理工程師同 意后開始灌注混凝土。1.1.7. 導管安裝、混凝土澆注1.1.7.1. 導管安裝用吊車將導管吊入槽段規定位置，導管頂端安裝方形漏斗。1.1.72 水下混凝土澆注(1) 本工程混凝土的設計標號為C30,抗滲S8,混凝土塌落度為1822cm副吊鉤主吊鉤門葫蘆圖4-8鋼筋籠吊放示意圖(2) 水下混凝土澆注采用導管法施工，混凝土導管選用直徑為250mm勺圓形螺旋快速接頭型。(3) 用吊車將導管吊入槽段規定位置，導管頂端接方形漏斗。(4) 在混凝土澆注前要測試混凝土的塌落度，并做好試塊。每幅槽段做 一組抗滲試塊，每100m混凝土做一組抗壓試塊，不足100m按100m計。地下連續墻水下

17、混凝土澆注見圖 4-9地下連續墻混凝土澆注示意圖。(5) 導管插入到離槽底標高50cm左右方可澆注混凝土。(6) 檢查導管的安裝長度，并做好記錄，每車混凝土填寫一次記錄，導管插入混凝土深度應保持在 26m(7) 導管開灌時應保證初灌量，一般每根導管應備有1車6用混凝土量。(8) 為了保證混凝土在導管內的流動性，防止出現混凝土夾泥的出現，槽段混凝土面應均勻上升且連續澆注，澆注上升速度不小于2m/h,二根導管間混凝土面高差不大于50cm圖4-9地下連續墻混凝土澆注示意圖(9) 在混凝土澆注時，不得將路面的混凝土掃入槽內，以免污染泥漿。(10) 混凝土泛漿高度50cm以保證墻頂混凝土強度滿足設計要求

18、。1.1.7.3. 鋼筋籠垂直度控制(1) 在地下連續墻鋼筋籠的制作過程中，必須盡量減少地下連續墻鋼筋籠制作的誤差，使之滿足預定要求。在現場布置鋼筋籠制作平臺，要求在 平臺內搭設龍門架，設置三個龍門樁，三樁的邊線夾角保證為90，以樁為基準對鋼筋籠進行復核，保證鋼筋籠的水平邊與垂直邊的夾角為直角。(2) 成槽過程中，通過經緯儀從兩個方向觀測機器導桿的垂直度，確保 成槽的垂直度。成槽結束后，用超聲波測壁儀對槽壁進行測試，做到信息 化施工，本工程地下連續墻成槽后進行測試。成槽過程中導桿應輕提慢放， 成槽掘進速度控制在15m/h左右。(3) 用油漆標出鋼筋籠擱置位置、中心位置及安放位置，將鋼筋籠安放

19、位置處墊平，保證鋼筋籠擱置保持水平，在鋼筋籠中心彈一條豎直控制線， 在其下籠過程中，通過經緯儀進行觀測，使其籠中心線與導墻上所彈的中 心線重合，保證使鋼筋籠均勻垂直下沉。 為了保證連續墻基底密實，在綁扎鋼筋的同時在鋼筋籠底部綁扎050 注漿管，注漿管底部用無紡布包住，防止混凝土堵塞，管頭引出墻頂， 以便在連續墻混凝土灌注完成以后對墻底進行注漿加固。1.1.8. 冠梁施工 連續墻墻體結構完成以后施工壓頂冠梁，冠梁鋼筋現場綁扎、組合鋼 模支模，商品混凝土現場灌注。1.1.8.1. 冠梁施工方法(1) 土方開挖及邊坡支護。(2) 施工前鑿除鉆連續墻頂超灌部分，并找平。(3) 清洗調直鋼筋。(3) 分

20、段施工，分段長度約20m左右；(4) 鋼筋現場綁扎，組合鋼模立模，現場灌注。1.1.8.2. 冠梁施工技術措施(1) 鋼筋混凝土施工應符合鋼筋混凝土施工一般要求。(2) 土方開挖時做好臨時排水措施。(3) 施工前鑿除超灌部分，至設計標高。1.1.9. 預防滲漏措施1.1.9.1. 接頭防滲漏措施 在先行幅成槽后插入工字鋼接頭，再用砂石靠外側墊實，確保接頭處 幾何形狀、垂直度、尺寸正確。澆混凝土時不產生繞流。同時還應注意以下幾點：(1) 槽段接頭處不允許有夾泥，施工時必須用接頭刷上下刷多次直到接 頭處無泥為止。(2) 嚴格控制導管埋入混凝土中的深度，絕對不允許發生導管拔空的現 象，如萬一拔空導管

21、，應立即測量混凝土面標高，將混凝土面上的淤泥吸凈，然后重新開管澆筑混凝土。開管后應將導管向下插入原混凝土面下1m左右。(3) 保證商品混凝土的供應量，工地施工技術人員必須對攪拌站提供的 混凝土等級進行審核并測試其到達施工現場后的混凝土坍落度，保證商品 混凝土供應的質量。1.1.92墻體防滲漏措施車站主體圍護結構采用地下連續墻，在基礎開挖后地下墻縫及墻體有 滲漏處必須徹底堵漏止水，采用剛柔接合的防水方式，即對滲漏處噴無機 結晶防水劑或聚合物砂漿作為加強層，尤其對地下連續墻中引出的接駁器 等金屬件以此方法加強防水密封。1.1.10. 質量控制措施1.1.10.1. 墻體露筋現象的預防措施(1) 鋼

22、筋籠必須在水平的鋼筋平臺上制作，制作時必須保證有足夠的剛 度，架設型鋼固定，防止起吊變形。(2) 必須按設計和規范要求放置保護層墊塊，嚴禁遺漏。(3) 吊放鋼筋籠時發現槽壁有塌方現象，應立即停止吊放，重新成槽清 碴后再吊放鋼筋籠。(4) 地下連續墻的質量控制標準見表4-7地下連續墻施工質量標準表。表4-7地下連續墻施工質量標準表7許偏差項目臨時支護墻體單一或復合結構墻 體平面位置士 50mm士 30mm平整度士 50mm士 30mm垂直度0.5%0.3%預留孔洞士 50mm士 30mm預埋件士 50mm士 30mm預埋連接鋼筋士 50mm士 30mm變形縫，透導縫士 20mm1.1.102 對

23、地下障礙物的處理(1) 及時攔截施工過程中發現的流至槽內的地下水流。(2) 障礙物在較深位置時，采用自制的鋼箱套入槽段內，然后處理各種 障礙，確保挖槽正常施工。1.1.10.3. 防止塌槽措施(1) 成槽時使用粘度大、失水量小能形成護壁泥皮薄而韌性強的優質泥 漿，確保槽段在成槽機械反復上下運動過程中土壁穩定，并根據成槽過程 中土壁的情況變化選用外加劑，調整泥漿指標，以適應其變化。(2) 施工中防止泥漿漏失并及時補漿，始終維持穩定槽段所必須的液位 高度，保證泥漿液面比地下水位高。(3) 雨天地下水位上升時應及時加大泥漿比重和粘度，雨量較大時暫停 挖槽，并封蓋槽口。(4) 施工過程中嚴格控制地面重

24、載，不使土壁受到施工附近荷載作用影 響而造成土壁塌方，確保墻身的光潔度。(5) 成槽結束后進行泥漿置換、吊放鋼筋籠、放置導管等工作，經檢查 驗收合格后應立即澆注水下混凝土，盡量縮短槽壁的暴露時間。(6) 安放鋼筋籠做到穩、準、平，防止因鋼筋籠上下移動引起槽壁坍方。1.1.10.4. 對可能事件的處理(1) 成槽后鎖口管下放過程如發現因塌方而導致鎖口管無法沉至規定位置時不準強沖，應修槽后再放，鎖口管應插入槽底以下3050cm(2) 鋼筋籠下放前必須對槽壁垂直度、平整度、清孔質量及槽底標高進 行嚴格檢查，下放過程中遇到阻礙致使鋼筋籠放不下去時，不允許強行下放，如發現槽壁土體局部凸出或坍落至槽底，則

25、必須整修槽壁并清除槽底 坍方后方可下放鋼筋籠，嚴禁割短或割小鋼筋籠放入槽底。1.2.SMW工法樁施工出入口通道、單層風道圍護結構采用 850600SM工法樁，型鋼采用700*300*13*24，間距1200mrp采用 600, t=12鋼管兩道作為內支撐。1.2.1 .工藝流程SMV性水泥攪拌樁鉆進采用 PAS-120VAR型三軸攪拌樁機，型鋼插設使用履帶吊機。施工流程見圖4-10SMV樁施工流程圖圖4-10 SMW樁施工流程圖1.2.2 .施工方法1.2.2.1 施工準備(1)加固土配合比室內實驗在工程場地選定若干鉆孔連續鉆取土樣，并封裝于雙層塑料袋內，以 供拌制試樣進行室內實驗。在制備試塊

26、時，試塊的數量由所需養護齡期和 固化劑的摻入比決定。例如，養護齡期通常分為 7d、28d、90d 三期；本工 程按 7 天養護，固化劑的摻入比可視天然含水量根據以往經驗或有關單位 經驗，確定幾個檔次，然后按不同的養護期和摻入比進行排列組合，確定 試塊數量定出試驗計劃。外摻劑的品種和摻入比，設計未作規定，根據成功經驗及本站區土的 顆粒組成、 PH 值、有機質含量等化學性質和液限等物理性質、現場施工條 件（ 例如水泥漿制備后送至灰漿泵的距離遠近 ） 以及氣溫高低變化等情況作 適當考慮。試塊制作方法：先按預定配合比稱出土重、水泥、外摻劑和水，用手 工拌和均勻，將拌和物 （即加固土 ）裝入試模一半體積

27、，放在震動臺上振動， 振動1mi n,再裝滿另一半振動1mi n,至裝滿將表面括平，用塑料帶覆蓋即 成。然后置于溫度為20士2C,濕度大于90%勺養護室養護。試塊經不同齡期分別進行物理力學實驗后,將實驗結果繪成圖表,選 定最佳配合比作為施工技術參數。（2）場地平整與布置 攪拌樁施工現場應在機械設備進場前予以平整。當場地表層較硬需用注水預攪施工時,應在四周開挖排水溝,并設集水井,其位置以不影響攪 拌機施工為原則；排水溝和集水井應經常清除沉淀物,保持水流通暢。當 場地過軟不利于攪拌機行走或移動時,應鋪設粗砂或細石墊層,不得用粗 粒碎石鋪填。灰漿置備作業應有足夠勺面積,其位置宜使灰漿勺水平泵輸送距離

28、控 制在50m以內。（3）成樁工藝試驗 試成樁勺目勺是標定各項施工技術參數,其中包括： 攪拌機鉆進速度、樁底標高、樁頂或停灰面標高； 灰漿勺石灰比、外摻劑勺摻量； 攪拌機勺轉速和提升速度；灰漿泵勺壓力；料罐和送灰管勺風壓；每 米樁長或每根樁的輸漿或送灰量、灰漿經輸漿管到達噴漿口的時間、是否 需要沖水或注水下沉；需要復攪復噴及其部位深度等。1.2.2.2 施工工藝（1）測量放線 根據坐標基準點，按設計圖放出樁位，并設臨時控制樁，填好技術復 核單，提請驗收。（2）開挖導溝及放置定位型鋼采用挖機開挖溝槽， 并人工清理溝槽內土體， 為確保樁位以及為安裝 H 型鋼提供導向裝置，在溝槽幫邊沿縱向打入5m長

29、10號槽鋼（間距3m）作為固定支點，垂直溝槽方向放置兩根 200mM 200mmX字鋼與支點焊接，平行 溝槽方向放置兩根300mM 300mn工字鋼與下面的工字鋼焊接。（3）SMW攪拌機就位 根據定位型鋼上的樁位標志進行樁機定位，定位后樁機應平穩、平正， 并用經緯儀檢查其垂直度。（ 4）攪拌及注漿速度 二軸攪拌機在鉆進和提升過程中應注入水泥漿液，同時嚴格控制下 沉和提升速度，一般下沉速度為1m/min,提升為2m/min,在樁底部分重復 攪拌注漿，并作好原始記錄。 制備水泥漿及漿液注入在施工現場搭建拌漿施工平臺，平臺附近搭建 100m2水泥庫，在開機 前應進行水泥漿液的攪拌，水泥漿液的水灰比為

30、 1.5 1.6，每立方水泥土 水泥用量為380kg,膨潤土為1525kg,注漿壓力為1.5Mpa2.5Mpa左右。施工中可在水泥漿液中適當增加高效減水劑的摻量,以減少水泥漿液在注漿過程中的堵塞現象。可摻入一定量的膨潤土（1 3）,利用其保水性提高水泥土的變形能力，不致引起墻體開裂，對提高SMW墻的抗滲性能很有效果。三軸攪拌機拌機攪拌樁施工示意見圖 4-11 。（ 5）成樁2邊噴漿邊攪拌邊下沉3噴漿攪拌上升4成樁進入下一組樁施工坑底反復攪拌圖4-11三軸攪拌機攪拌樁施工示意圖在樁體施作順序中采用跳樁施工，施工步驟：先施作跳樁孔，攪拌成 樁，然后進行夾樁的鉆孔、攪拌、成樁。夾樁的施作時間應在兩邊

31、樁施作 完12小時內進行，以保證咬合部分的漿體易于切削。攪拌機在下沉過程和 提升過程中注入水泥漿液，同時嚴格控制下沉和提升速度。水泥摻入量和 水灰比量是SMW工法中確保工程質量和順利施工的重要指標。水泥摻入量 18%水灰比1.51.6。樁體施工順序見圖4-12SMV樁成樁施工順序圖。(6) H型鋼安放用吊機起吊H型鋼，靠型鋼自重插入，型鋼上涂減磨擦材料，減少阻 力，保證其完整回收。型鋼應平直、光滑、無彎曲、無扭曲。在孔口設定 向裝置。當型鋼插到設計標高時，用 8吊筋將型鋼固定。溢出的水泥土必須進 行處理，控制到設計頂標高，進行下道工序施工。SMV樁與內插型鋼平面示 意圖如圖4-13。ABC第三

32、次攪拌成樁第五次攪拌成樁A B C第一次攪拌成樁ABC第二次攪拌成樁第四次攪拌成樁圖4-12 SMW樁成樁施工順序圖600 600 600 600 600圖4-13 SMW樁與內插型鋼平面示意圖（7）H型鋼成型待水泥攪拌樁達到一定硬化時間后，將吊筋以及溝槽定位卡撤除。為 確保樁身強度和均勻性，施工過程中要求做到： 嚴格控制按設計要求配置漿液； 土體應充分攪拌，嚴格控制下沉速度，使原狀土充分破碎有利于同 水泥漿均勻拌和； 漿液不能發生離析，水泥漿液嚴格按預定配合比制作，為防止灰漿 離析，注漿前必須攪拌30秒再倒入存漿桶； 壓漿階段不允許發生斷漿現象，輸漿管道不能堵塞，全樁須注漿均勻，不得發生夾心

33、層； 發生管道堵塞，立即停泵處理，待處理結束后立即把攪拌鉆具上提 或下沉1.0m后方能注漿，等10 20秒恢復向上提升攪拌，以防斷樁。(8) H型鋼回收當施工完畢后進行H型鋼回收，在施工前應進行型鋼抗拔驗算與拉拔 試驗，以確保型鋼的順利回收。由于型鋼上涂減磨擦材料，H型鋼的抗拔力降低。由于圍護結構變形導致型鋼扭曲使型鋼很難拔出。確保攪拌樁水泥 土強度，圍護鋼支撐按設計要求施加預加應力且各鋼支撐受力均勻，使圍 護結構變形量減小是提高 H型鋼回收率的有效手段。型鋼拔出采用組合拔 樁機施工。(9) H型鋼回收后注漿注漿選用 iommi管順水泥土壁插入樁底，鋼管采用焊接。注漿材料 采用細砂摻加0.51

34、.0 %高效減水劑及37%膨潤土，水灰比控制在0.7 , 通過高效減水劑及膨潤土調整水泥砂漿的流動性。注漿時采用壓力不小于 1.0Mpa的注漿泵。注漿過程中應邊注漿邊提升，注漿管應埋入漿液下不小 于3米，注漿過程可采用兩臺注漿泵或以上同時進行可提高注漿效果。1.2.3 .施工要點(1) SMV水泥攪拌樁主要技術參數見表 4-8 :表4-8 SMW水泥攪拌樁主要技術參數表序號項目技術指標1水泥摻量14-20%2下沉速度0.5 0.8m/min3提升速度1.0m/min4攪拌轉速30 50r/mi n5漿液流量40L/mi n(2)水泥土攪拌樁采用二次噴漿四次攪拌。 施工中正確使用攪拌機械,確保樁

35、機對中及機架的垂直度和灰漿泵與灰漿管路暢通以及灰漿泵的正常工作壓力( 3)攪拌機冷卻水循環正常后， 啟動攪拌機電機， 放松起重機鋼絲繩， 使攪拌機沿導向架切土攪拌下沉，如下沉速度太慢，可用輸漿系統補給清 水以利鉆進。( 4)攪拌機鉆桿的鉆進、提升速度保持為0.65-1.0m/min ，轉速為6r/min 。 攪拌機下 沉到設計 深度后 ，開 啟灰 漿泵， 其 出口壓 力保持 1.5-2.5Mpa ，使水泥漿自動連續噴入地基。攪拌機邊噴漿邊旋轉邊嚴格按 已確定的速度提升，噴漿提升速度不大于 0.5m/min ，直到設計要求樁頂標 高。( 5)施工嚴格控制漿液水灰比，一般為 1.3-1.5 。為使

36、噴入土中的水 泥漿與土體充分攪拌均勻，再次將攪拌機邊旋轉邊沉入土中直到設計要求 深度，重復攪拌升降控制在0.50.8m/min。必須控制好噴漿速率與提升速 度的關系。( 6)施工中出現意外中斷注漿或提升過快現象時，立即暫停施工，重 新下鉆至停漿面或少漿樁段以下1m的位置，重新注漿10-20S后恢復提升, 保證樁身完整，防止斷樁。(7) 樁與樁搭接不大于24h;如超過24h,則在第二根樁施工時增加 漿量 20%，同時減少提升速度；如因相融時間過長，致使第二個樁無法搭接 時，則在設計認可下采取局部補樁或注漿措施。(8) 對于需插放H型鋼的水泥攪拌樁，在攪拌樁施工注入水泥漿過程 中，對返回地面的漿液

37、要盡快清除，以方便插入型鋼。型鋼在水泥土凝固 之前通過吊車將其吊起，然后讓其依靠自重沉入水泥土中，當型鋼沉入到 設計標高后，用水泥砂漿固定。( 9)清洗 : 向已排空的集料斗注入適量清水，開啟灰漿泵，清洗管道 中殘留水泥漿，同時將攪拌頭清洗干凈。( 10)涂刷 H 型鋼隔離劑時，嚴格按操作規程作業確保隔離劑的粘結 質量符合要求，外露的型鋼表面需用隔離材料包扎可粘貼，才可作頂圈梁。(11) SMV樁施工主要檢查項目質量標準見表 4-9表4-9 SMW攪拌樁施工主要項目的質量標準項目標準樁的垂直度允許偏差1/300樁位偏差平行基坑方向士 30mm垂直基坑方向士 30mm水泥強度及抗滲性達到設計要求

38、成樁深度+ 100mm -0mm1.2.4 .針對性技術措施(1) 遇孤石的處理措施在樁機成樁過程中如遇孤石則采用加水沖擊，提高水泥摻量的方法, 若孤石較大無法沖脫，則采用擴大樁徑或加樁補強的施工方法。(2) 垂直度控制及糾斜措施準確定位樁的平面位置，樁機就位嚴格按樁的平面位置就位；對于有 偏斜的樁位，采用加樁的措施，在其后面補作加樁。(3) 意外停機時的應急措施發生意外停機事件，將鉆桿提高100cm重新攪拌，防止出現斷樁或夾 層現象，若兩樁咬合超過24小時，則第二根樁采用增加20%漿量，或采用 加樁。(4) 斷樁、開叉等的補救措施在基坑開挖中發現 SMW樁有斷樁、開叉處，則采用在開挖內側注漿

39、， 外側旋噴樁止水，并用t=12mm鋼板在斷樁、開叉處封閉，鋼板與工法型鋼 滿焊。(5) 水泥土強度、滲水系數、型鋼的測試與補救措施水泥土強度、滲水系數測試與補救措施見本章水泥攪拌樁技術措施。施工中采用工字鋼 , 對接采用內菱形接樁法。為保證型鋼表面平整光滑 其表面平整度控制1%0以內。型鋼表面應進行除銹，并在干燥條件下涂抹減 摩劑 , 搬運使用應防止碰撞和強力擦擠。且攪拌樁頂制作圍檁前 , 事先用牛 皮紙將型鋼包裹好進行隔離 , 以利拔樁；型鋼焊接應先進焊接的拉拔試驗， 焊接必須滿足規劃要求。（6）SWM工法與地墻接頭的防滲措施地下墻施工時由于砼外溢，造成與 SMW樁接頭處攪拌不密實，接頭處

40、 土體強度不能保證其達到設計要求，存在嚴重質量隱患，易產生大規模涌 水、涌砂現象；根據已往施工的成功經驗，在地下墻圍護與SMW莊圍護接頭采取以下技術措施：在與地下墻接頭處的樁增加水泥漿量，提高水泥摻量，施工中嚴禁沖 水下沉，做到四提四攪。在地下墻與SMV接頭處外側作 700旋噴樁止水帷墻，起止水和補 充加固土體作用；在內側采用t=12mm的鋼板將SMV工法中靠近地下墻的第一根型鋼與地 下墻主筋焊接，焊接要求為滿焊，鋼板背后空隙用快速水泥封堵。（7）SMWi施工質量控制和預防措施施工前必須清除現場地面、地下一切障礙物，開機前必須調試、檢查 樁機運轉及輸漿管暢通情況。施工前應根據現場情況確定施工參

41、數，包括 漿液到達噴漿口的時間、提升速度等。為保證攪拌樁垂直度，注意起吊設備的平整度和導向架的垂直度，用 線錘檢查。攪拌機預攪下沉不得沖水，遇到硬土層，下沉太慢時，方可適量沖水。 要保證攪拌時間，增加拌和次數，提高攪拌轉數，降低鉆進速度。嚴格控制水泥質量及水泥摻量，確保水灰比。后臺攪拌站要掛牌施工 （ 每種樁的樁長、水泥摻量、用水量等必須在牌上注明 ） ，水泥必須過磅， 拌漿時間2分鐘，注漿時要保證單位時間內注漿相等，不得中斷注漿。因故停漿時，宜將攪拌機下沉至停漿點以下 0.5m 處，待恢復供漿時再 噴漿提升。為防止灰漿堵塞導管，停機超過二小時，宜拆洗輸漿管為妥。樁與樁之間擠接時間不應大于 2

42、4 小時，超過上述時間，最后一根樁應 空鉆留出榫頭，以確保樁間搭接。間隔太長無法搭接時，應在設計、建設 雙方認可后，采取局部補樁與注漿措施。1.3. 抗撥樁（鉆孔灌注樁 ）施工工藝采用CZ30型循環鉆機鉆進成孔，樁徑1200mm泥漿護壁，利用鉆斗與 導管進行清底，水下混凝土灌注施工工藝。鋼筋籠采用現場整體加工制作， 吊機配合人工扶籠入孔就位。根據不同樁長首先施工試驗樁， 試樁數量不小于 2。抗拔力不得小于 設計值的 1.3 倍。鉆孔立柱樁施工工藝流程見圖 4-14 。1.3.1 施工準備 依據測量控制樁點及設計圖紙定出樁孔平面位置，采用導線與三角測 量相結合，建立控制網精確定位，同時以樁中心為

43、交點縱向、橫向埋設護 樁，經監理工程師核驗無誤后方可進行施工。施工過程中要經常進行復測， 測量控制樁點及水準點必須特殊加以保護，一旦樁點被破壞應根據護樁及 時恢復。（ 1 ）護筒埋設護筒采用板厚為46mn的鋼板焊接整體式鋼護筒，直徑1.20m,埋深 1.5m。人工開挖，坑底深度與護筒底同高且平整。護筒上設2個溢水口。護筒埋設時，筒的中心與樁中心重合，其偏差不大于20mm并嚴格保持護筒的垂直度偏差不大于 1%,同時其頂部應高出地面 0.3m。（2）鉆機就位 鉆機就位前,先將樁孔周邊墊平,確保鉆機安放到位機身平穩,鉆機 就位時應確保鉆桿、鉆斗中心及樁位中心在同一鉛垂線上,其對中誤差不 得大于20m

44、m鉆機就位后，測量護筒標高來控制鉆孔深度，避免超鉆或少 鉆。正式鉆孔前,鉆機先進行運轉試驗,檢查鉆機的機況,確保后面成孔施工能連續進行。圖4-14抗拔樁施工工藝流程132 .泥漿護壁及成孔(1) 采用膨潤土泥漿進行護壁。泥漿比重應控制在1.11.3 ,膠體率 不低于95%含砂率不大于4%(2) 泥漿管理泥漿技術指標見表4-10。表4-10泥漿技術指標表序號名稱新制泥漿循環再生泥漿廢漿測量儀器 (方法)1比重(g/cm3)1.06 1.101.10 1.251.30比重秤2粘度(s)182823 30 30漏斗法3失水量(ml/30min ) 30失水量儀4泥皮厚度(mm 3 55含砂量(% 4

45、 8量杯法6PH!810 11PH試紙在成孔施工過程中，加強對泥漿的性能指標的檢測和控制。根據鉆到 不同地層的地質情況，適時調整泥漿指標，并作好施工記錄。施工期間定期對泥漿池，循環溝進行疏通，確保泥漿循環暢通，沉淀 池的沉碴和廢漿要經常抽到指定的地點，保證泥漿池有足夠的容積，滿足 成孔施工需要。(3) 鉆進成孔鉆進時，邊鉆進邊注入泥漿進行護壁，保持泥漿面始終不低于護筒頂 下0.5m，鉆進過程中隨時檢測垂直度，并隨時調整。成孔后泥漿比重控制 在1.25g/cm3以內，成孔時做好記錄。(4) 第一次清孔、拆桿、移機第一次清孔：樁孔成孔后，在鋼筋籠插入孔內前，進行第一次清孔， 用孔內鉆斗來掏除鉆渣，

46、如果沉淀時間較長，則用水泵進行濁水循環，使 密度達1.2左右。起鉆小心操作，防止鉆頭刮到孔壁，并向孔內補入泥漿，穩定孔內水頭高度(5) 成孔檢測成孔檢測100%檢查，其中10%必須采用井徑斜儀檢測。檢測標準： 孔深不小于設計深度并確保進入持力層； 井徑比設計樁徑大3 5cm; 垂直度：v 1% 沉碴厚度：w 100mm1.3.3 .鋼筋籠制安主筋采用閃光對焊接長，在同一截面內接頭不得大于50%，加強箍筋采用單面搭接焊，螺旋筋和主筋連接采用電弧點焊焊接。鋼筋籠在平整的加工場內，預先制作成型，其焊接質量滿足規范要求， 加工尺寸、位置符合設計要求。鋼筋籠制作成型后幾何尺寸允許偏差值 (mr) 如下：

47、主筋間距：士 10箍筋間距：士 20鋼筋籠直徑：士 10鋼筋籠整體長度：士 50鋼筋籠吊裝時。采用吊機主副鉤三點起吊、人工扶籠入孔、緩慢下放 入孔。鋼筋籠吊裝前，先進行清孔。將清水直接壓入稀釋孔內泥漿，將置換 的泥漿排入泥漿池中，并連續測試泥漿比重，當泥漿比重小于1.25，清孔完畢方可吊裝鋼筋籠。為防止混凝土灌注過程中鋼筋籠上浮，鋼筋籠最上端設定位筋，由測 定的孔口標高來計算定位筋的長度，反復核對無誤后焊接定位。灌注完的 混凝土開始初凝時，割斷定位骨架豎向筋，使鋼筋籠不影響混凝土的收縮， 避免鋼筋混凝土的粘結力受損失。1.3.4 導管安裝鋼筋籠吊裝完成后，進行混凝土澆注導管安裝。采用 250導

48、管，導管 間用絲扣聯結牢固，并加設密封圈 . 導管安裝前應作水密封試驗，試驗壓力 不得低于0.3Mpa。導管安裝時要調整吊機吊鉤位置，使導管盡量置于孔的 中間，緩慢下放導管，避免碰撞鋼筋籠。嚴禁猛起猛落。管口與孔底保持 3050 cm間距，確保管內混凝土暢通。第二次清孔：鋼筋籠、導管下好后，用氣舉法進行第二次清孔。1.3.5 混凝土灌注混凝土灌注采用導管法水下混凝土灌注，混凝土強度等級為C3Q混凝 土采用商品混凝土，混凝土輸送罐運至施工現場。灌注前， 需對孔底沉碴厚度進行測定， 如沉碴厚度超過規定標準 100mm 時，應進行第二次清孔。混凝土運至施工現場時，混凝土從輸送罐中直接傾倒入料斗中進行

49、混 凝土灌注。灌注首批混凝土之前在漏斗中放入隔水塞，然后再放入首批混 凝土。灌注首批混凝土量應使導管埋入混凝土中深度不小于1.0m，首批混凝土不得少于2m （罐車自卸混凝土滿足初灌量要求）。混凝土灌注必須保持連續進行，以防止斷樁。澆注過程中應勤量測， 勤拆管，始終保持導管埋深在 2.0 6.0m 左右，最后一次拆管時要緩慢提 升導管 , 以免孔內因導管拆除留下的空間，不能被周圍砼所填充，樁體中 出現空芯。施工過程中嚴禁將導管提出混凝土面，以免形成斷樁，同時嚴 禁將導管埋置過深，以防混凝土堵管或鋼筋籠上浮。隨孔內混凝土的上升，需逐節快速拆除導管，時間不宜超過 15 分鐘。 在灌注過程中，當導管內

50、混凝土不滿，含有空氣時，后續的混凝土應徐徐 灌入漏斗和導管，不得將混凝土整斗從上而下傾入管內，以免管內形成高 壓氣囊，擠出管節的橡膠密封墊。為確保樁頭混凝土質量達到設計要求，樁身混凝土需超澆 50 m, 澆注 過程應作好詳細記錄在砼灌注過程中，為防止鋼筋籠上浮，開始灌注砼時放慢灌注速度； 當孔內砼面進入鋼筋籠12m后，適當提升導管減小導管埋置深度（不小于 1m）,增大鋼筋籠在下層砼中的埋置深度。混凝土施工過程中，要嚴格檢測混凝土坍落度，坍落度1822cm并按照實驗規程作好試塊及試驗記錄。灌注過程中要及時測量混凝土面高度，當確認已灌注至設計標高時， 方可停止灌注，拔出導管。1.3.6 上部空樁回填 為滿足施工降