1、 全員生產維修(TPM與設備維護管理TPM 體系是一種旨在以盡可能多地縮短設備停工時間為目的的維修管理體系。它包括提高所有設備的生 產效率和使用率,其領域包括設備老化、設備設置、保持切割精度的能力,保持生產量等等。幾乎所有公司都有應付機器崩潰的措施。大部分企業甚至做了很多預防性的工作來提高機器的安全使用 率。這些措施都是以日期為基礎,而且其工作內容包括了改變流動性、替換過濾器,以及防止物質磨損的潤 滑劑等等。 但是這些措施都不是根據需要采取的,也就是說不具備很強的針對性,并且它們都是獨立進行的。然而當使用日期維修體系的時候,我們不可能在設備運行時使用(存在安全風險問題或者在設備停工維 修時使用

2、(存在生產成本問題。面對這一難題,TPM 全面生產維修體系為任何機械設備的維修提供了一系列 適當的解決方案。TPM 需要在機械設備運行過程中建立一個良好的合作關系,包括機械操作者、制造工程師和其它技術服 務人員、維修技師,甚至設備供應商都包括在內。這個合作關系更注重對機械性能的長期監督和維護,而不 是針對某個特定時間點的做法。 在 TPM 體系中, 機械的操作者必須負起新的責任,例如每日例行的保養維護、 輕微的檢查、潤滑油和細小零件更換等。更廣泛的大修以及故障處理應該由設備管理部門的人員在專業設備 的輔助下與機械操作者一同協作完成。TPM 技術包括對設備性能的分析和對問題出現的最根本原因進行評

3、估等。操作者的輸入很重要,因為操 作者對設備最為了解并且是分析機器性能最有力的崗位。一旦機械設備出現問題的根本原因確定了,長期的 糾正措施規劃一定要制定并且被認真貫徹。一旦針對某一領域的維護措施被制定了,必須對廠房內其余領域 進行相關評估。因為影響一類型機器的問題經常也會對其它同類設備造成影響。下面的這些方法對發揮 TPM 體系的作用至關重要。 每一項都可以對現有的機械維護操作進行很好地補充。1.收集關于設備停工期的詳細數據。當一臺設備還處于保修期時,這臺設備的供應商(生產商就掌握著 設備維修所需的所有詳細數據的記錄。他們根據這些數據記錄來檢查設備的性能并且確定那些最可能產生的 問題。在這一過

4、程中,其實設備供應商就在進行著某種 TPM 類的操作,并且從中得到一些對未來提高產品性 能有關的設計啟發。我們可以從設備供應商對產品進行的性能升級中了解一些詳細的數據記錄。這些數據可能會根據實際情 況而不斷發生變化,但是一個最基本最簡單的數據應該包括以下這些:問題產生的日期對問題的描述設備無法維修的原因解決問題的步驟最終的解決方案長期的糾正措施規劃2.確保設備進行定期的徹底清理,而且在這一清理過程中,那些關鍵的零件必須被認真檢查以確保安全 使用。通過對設備清理來進行檢查是一種非常有效的技巧,也就是通過付出多一點努力就可以收到非常明顯 的效果、提供所需的安全信息。反正都是在對設備進行清洗,那么為

5、什么不多花一點時間來確認每一個零件 都是否正常運行呢。類似的問題還可以包括檢查設備裂縫、磨損痕跡、連接牢固情況以及安裝泄漏等等。3.組織一個團隊來專門處理設備故障。這個集多功能于一身的團隊就是為了確保 TPM 體制可以始終發揮 作用。這個小組還可以在檢查設備的時候提前對可能發生的問題進行評估和預測。一些檢查設備例如振動分 析裝置和噪音傳感器等在這個小組所進行的維修檢查中都可以發揮很大的作用。4.制定關于設備清理、潤滑油使用和過濾器更換等其它消耗品的標準。這樣措施的周期和數據情況可以 根據很多情況而定,包括設備的生產負擔、使用壽命、最近的維修歷史等等。標準包括對設備的每日檢查情 況,通過對一些關

6、鍵部件的復查來保證正常的生產要求。TPM 體系的實行和推廣不是無償的。但是其所需要的成本完全可以由機械設備持續的高效生產所帶來的 附加效益所補償。注釋:TPM 是英文 Total Productive Maintenance 的縮略語,中文譯名叫全面生產維修,又譯為全員生產保全。 是以提高設備綜合效率為目標,以全系統的預防維修為過程,全體人員參與為基礎的設備保養和維修管理體 系。TPM 強調五大要素,即: TPM致力于設備綜合效率最大化的目標; TPM在設備全壽命內建立徹底的預防 維修體制; TPM由各個部門共同推行; TPM涉及每個雇員,從最高管理者到現場工人; TPM通過動機管理,即 自主

7、的小組活動來推進。其具體含義有下面 4個方面:1.以追求生產系統效率(綜合效率的極限為目標;2. 從意識改變到使用各種有效的手段, 構筑能防止所有災害、 不良、 浪費的體系, 最終構成“零”災害、 “零” 不良、“零”浪費的體系;3.從生產部門開始實施,逐漸發展到開發、管理等所有部門;4.從最高領導到第一 線作業者全員參與。 TPM 活動由“設備保全”、 “質量保全”、 “個別改進”、 “事務改進”、 “環境保全”、 “人才培養”這 6個方面組成,對企業進行全方位的改進。評論:TPM 起源于 50年代的美國,60年代傳到日本,1971年基本形成現在公認的 TPM。80年代起,韓國等亞 洲國家、美洲國家、歐洲國家相繼開始導入 TPM 活動。90年代,中國一些企業開始推進 TP