1、5 0 米 下 承 式 鋼 管 拱 橋 施 工 方 案一、編制依據1. 中交第一公路勘察設計研究院 2005年 7月發出的上海至武威國家重點公路河南境 泌陽至南陽高速公路第二標段兩階段施工圖變更設計。2. 公路工程技術標準JTGB01- 20033. 公路橋涵施工技術規范JTJ041- 20004. 硅酸鹽水泥、普通硅酸鹽水泥GBT 175-2 0005. 公路工程施工安全技術規程JTJO76- 956. 鋼筋混凝土用熱軋光圓鋼筋 GB13013-20007. 鋼筋混凝土用熱軋帶肋鋼筋GB1499- 20008. 公路工程金屬試驗規程JTL055- 839. 鋼筋焊接及驗收規程JTJ 1 8-

2、 9610. 公路工程水泥混凝土試驗規程JTJ053- 9411. 預應力混凝土用鋼絞線GB/ T522412. 預應力筋用錨具、夾具和連接器GB/T1 437013. 公路工程質量檢驗評定標準 JTG- F80/ 1- 200414. 公路工程技術標準 (JTG B01- 2003)15. 公路橋涵設計通用規范(JTG D60- 200 4)16. 鋼結構設計規范(GB 5 0 0 1 7 )17. 鋼結構工程施工及驗收規范(GB50205-2001 )18. 鐵路鋼橋制造規范(TB1 02 1 2- 98 )19. 合金結構鋼技術條件(GB3077- 82 )20. 焊接用鋼絲(GB 1

3、3 0 0 - 7 7 )21. 鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果的分析(GB11345-89 )22. 除銹等級標準(GB8 9 2 3 - 8 8 )23. 色漆和清漆漆膜的劃格試驗 (GB9283- 88 )24. 信南高速公路泌南土建合同段施工組織設計二、工程概況泌南高速公路第二合同段起點位于唐河縣王集鄉和大河屯鄉分界處 馬王寨南，里程樁號K106+51Q在大河屯鄉和畢店鄉分界處王蓋北到達 本合同段終點，里程樁號 K115+80Q全長9.29公里。K115+天橋位于唐河 縣王蓋村北，中心樁號LK0+,橋長95.24米，橋面寬8.5米(主橋寬10.9 米)。與主線交樁號為K115+,交

4、角90度，最大縱坡采用%凸型豎曲線半 徑R=2000M平面位于直線段上，橋面設雙向 橫坡。上部結構：采用20+50+20m裝配式空心板與下承式系桿拱，共 3 聯，其中主橋為 50米下承式系桿拱橋，兩側引橋采用 20米裝配式預應力 混凝土空心板，橋長95.24m;本橋施工難點為第二聯主橋施工，本方案 將對第二聯 50 米下承式系桿拱橋的施工作重點描述。拱軸線方程為 y 4f(x2)/L2，理論矢跨比f/L 1/5,L 49.1m，以拱頂中心線坐標為原 點，下部結構采用樁柱式橋墩，柱式橋臺，鉆孔灌注樁基礎。主圈鋼管 采用© = 900興16mm鋼號為Q345D內填C45號微膨脹混凝土，全

5、橋設三 道橫撐，橫撐為©= 500興14mm鋼號為Q345D橫撐內不填混凝土。系 桿斷面采用矩形斷面梁高 1.7 米，梁寬 1.2 米，橫梁高度為 1.5 米，底面 與系桿平齊，內橫梁為寬0.4米的等截面梁，在梁頂以下41cm處兩側設 置小牛腿供擱置行車道板用。端橫梁為寬 0.9米的等截面梁，在梁頂以下 41cm處向跨中方向設置小牛腿供擱置行車道板用。系桿與橫梁設計混凝 土標號為C55高強混凝土。預應力系統按設計要求，全橋施加三向預應力。為提高主跨的抗剪能力，系桿按全預應力構件設計，每根系桿縱向施加6束15-25高強低松弛鋼絞線。預應力筋均采用美國標準 ASTMA416-2002（2

6、70級）©高強 低松弛鋼絞線，錨下控制應力6=1116Mpa其標準強度為1860Mpa單根鋼絞線的控制張拉力為。單束張拉控制力P= 25興=3960 KN,錨具為HVM15-25型 I類錨具；為提高全橋穩定性，所有橫梁按全預應力構件設 計，在端橫梁及中橫梁橫向施加 6束15-8高強低松弛鋼絞線。預應力筋 均采用美國標準ASTMA416-2002（270級）©高強低松弛鋼絞線，錨下控 制應力6 = =1395Mpa其標準強度為1860Mpa單根鋼絞線的控制張拉力 為KN。單束張拉控制力P=8興=KN,錨具為HVM15-8型I類錨具。為 提高全橋整體性能，在鋼管拱肋與系桿間施每

7、隔5.4米施加豎向預應力，吊桿采用OVMLZM755 I型吊桿，索體為PE鋼鋅高強平行鋼絲束，錨具采 用與該索體配套錨具，張拉控制應力和張拉順序按設計要求嚴格控制。系 桿與橫梁預應力管道為波紋管。1.全橋主要工程量樁號橋長（m交角現澆# 55砼 ）鋼絞線（T）I級 鋼筋H級 鋼筋錨具HVM15-25HVM15-8吊桿 錨具K115+95.249028524120322.施工組織機構:施工機構框圖項目總工：王周望項目總質檢工程師：黃卿典項目副經理王遠順韋中安張： 鋼3.進場機械設備、拉人員情況為順利、高速班優灼尤質八、配足各種相個施工班組，崎岡結物 資 設 備 部王洪砼攪拌班 匕亠 喬工程，國我

8、部已關機械設備鄭并選擇責任心強、李操I械廠 福構部份委托北京路橋機茂卿按施典/、作經加工工進度組求，配驗豐富的.人員組成兩，以確保工程的英俶利進行。詳見下表:施工機械設備序號機械設備名稱規格型號單位數量1汽車吊16T臺2臺2砼運輸車JS-5臺23砼運輸車JS-6臺14砼輸送泵CF-150臺15電焊機500A臺57斷鋼機GD-40臺28彎鋼機GW-40臺29卷揚機、3T臺各1臺11發電機120KW/3KW臺1/2臺橋式吊車10T/5T臺1橋式吊車5T臺1橋式吊車3T臺1橋式吊車2T臺1門式吊車10T臺1門式吊車3T臺1叉車5CB-H臺1多功能埋弧自動焊機ZPL1000A硅整流臺1埋弧自動焊機MZ

9、1000A臺1自動焊機GW-1000臺1二氧化碳氣體保護焊機NBC-500R臺2直流弧焊機AX5-500臺3高能直流焊機IGBT臺1萬能升降臺銑床X61W臺1立式銑床X61W臺1立式車床CL3016臺2立式車床CL125A臺2刨床B665臺2普通車床CA6140臺2普通車床C620臺2普通車床CW6025臺1空氣壓縮機0.9M3臺1空氣壓縮機0.3M3臺1螺紋煙管機© 76臺1弧焊機ZXG-400臺13弧焊機B5-315臺12交流焊機BX3-500臺7數控火焰切割機SGZ3600-5臺1仿型火焰切割機FG12-101臺1半自動火焰切割機CG1-30臺3封頭自動切割機CG1-100臺1

10、液壓擺式剪板機QJ3112臺1剪板機QJ-6A臺1液壓折邊機2500臺1卷板機S 18臺1卷板機S 6臺1液壓彎管機© 133臺1液壓彎管機© 108臺1液壓彎管機© 76臺1液壓彎管機© 57臺2漲管機R381-76臺1電動試壓泵16MPa臺1搖臂鉆床Z3080X 2500臺2搖臂鉆床Z32X1600臺2搖臂鉆床Z25X 850臺2臺式鉆床Z512-2臺5無級調諫滾輪架臺6各式工裝、平臺臺32勞動力序號工種人數1機械工22千斤頂操作手43鋼筋工604模板工605砼工406機修工27電焊工48測量工2合計172、施工技術方案50米系桿拱橋主要施工流程圖1

11、. 施工準備由于本橋上跨主線，為保證交通暢通與施工安全，上部工程施工 時，必須設置進出門洞，具體方案見附圖，為保證工程能夠順利有效的 進行，施工前先對施工現場進行清除、平整，做到“三通一平”，以確 保人、機、料能順利進場。2. 地基處理 由于本橋位于主路基上，路床已形成，基底已經過嚴格處理，為了 避免支架沉降過大或不均勻沉降，在路床上部鋪40CM中砂碾壓密實后，其上鋪設枕木按60cm間距鋪XX 2.5米枕木。澆筑系桿、橫梁及鋼管拱肋砼的混凝土應提前做好各項試驗，使混 凝土具有良好的和易性、工作性，盡量采用較小的水灰比，采取外加 劑。在施工縫位置可以考慮摻加膨脹劑等。3. 搭設支架首先必須保證立

12、柱強度達到 100%方可搭設支架。支架采用滿布式鋼管支架。管采用巾48X 3.5mm的鋼管，鋼管用碗扣連接。鋼管縱向間距 90 cm橫間距90cm.水平鋼管步距為120cm最底層水平鋼管桿件距地面 5cm將整個支架連為整體，提高整個支架穩定性、剛度。橫向剪刀撐沿 橋跨方向每隔5m一道，縱向剪刀撐每跨在梁的兩端和跨中分別設置一道 剪刀撐，剪刀撐采用普通鋼管，型號同上。在每根支架的頂端均安裝有 標高調整螺栓，以備調整箱梁模板高度使用。在調整螺栓頂端的鋼板 上，順橋向放置第一層方木（10X 10cm），方木之間的接頭落在支架頂的 鋼板上；在第一層方木上橫橋向放置第二層方木 （10X 6cm）,間距3

13、0cm, 方木之間的接頭落在第一層方木上。方木之間的接頭用扒釘牢固連接。由于支架在梁自重荷載下產生一定變形，或者基礎的沉降可能導致澆筑好的系桿混凝土產生裂縫，所以支架留有除結構撓度10MM以外，還應根據支架在預壓荷載試驗后的變形值及地基沉降值確定預加撓度。搭設好的支架具有足夠的強度、剛度和穩定性，縱橫斜構件結合緊 密，整體性要好，能承受施工過程中可能產生的各種荷載。4. 預壓試驗 底模支好后，支架一次性加載進行不間斷預壓，堆載重量相當于箱梁自 重和施工等外來荷載，加載采用砂袋滿布式堆放，避免局部應力過大影 響試驗結果。加載后派專人負責記錄試驗數據，待 24 小時內累計沉降不 超過10mm方可鋪

14、設側模、綁軋鋼筋、澆筑混凝土。預壓期間一定要注 意安全，人員要遠離支架，記錄數據人員也應帶好安全帽，隨時觀測支 架，如一但發現異常情況，及時疏散附近人員，并向領導匯報以做處 理。組織查明原因，采取糾正措施。符合要求后，開始搭設模板。組裝模板前，先要按圖紙安裝盆式支座，安裝支座前先由測量人員 放出橫橋軸線和順橋軸線以控制支座的平面位置，測出柱頂高程以控制 支座的安裝高程。安裝時支座底板必須保持水平（四角高差不超過12mm,地腳螺栓底柱與預留孔間填環氧砂漿（按重量配比E-44環氧樹脂： 乙二胺：二丁脂：水泥：砂 =1： 2：3）。模板：底模均采用定型大片鋼模板1.0mx 1.5m，側模采用15MM

15、厚光面 竹膠板，工廠定做。施工時根據實際情況進行拼裝。模板縫隙粘貼雙面 膠。竹膠板用鐵釘固定在木方上，并根據預壓試驗所得數據提預拱度。底模自檢合格，報請監理工程師驗收合格后，先由測量人員放樣底 板邊線及吊桿預埋件位置，安裝預埋件及綁扎系桿及橫梁鋼筋、預應力 筋。5. 安裝鋼筋及預應力管道（波紋管）和鋼絞線束 通過預壓試驗，支架及模板符合要求后，綁扎箱梁鋼筋。鋼筋綁扎可 采用集體加工鋼筋骨架和現場綁扎。橋跨較長，可將一片骨架分批制作， 則必須在離支點附近1/4跨徑地方斷開，范圍是1/4點前后各1m的距離。鋼筋綁扎應該嚴格按照設計圖紙和施工規范要求進行綁扎鋼筋。鋼筋 與模板之間墊2.5cm專用塑料

16、墊塊。個別部位已割斷鋼筋，需用同規格鋼 筋進行重新連接，采用焊接時10d （單面焊），或5d （雙面焊）。鋼筋骨架綁扎好后，埋設預應力管道，管道采用波紋管。將其固定在 鋼筋骨架上。預應力管道安裝，本箱梁預應力管道設計采用 D=120m和D=80mrffl 形金屬波紋管，制作波紋管的鍍鋅鋼帶厚度不小于0.30mm波紋管到達現場后按規范要求進行集中荷載檢驗和抗滲漏檢驗，合格后方可使用。 波紋管必須和模板、鋼筋配合施工，按照設計圖紙的坐標位置準確設 置。安裝前，先按設計圖中預應力筋的曲線坐標在梁側模或箍筋上定出 曲線位置。波紋管的固定采用井字形鋼筋支托，間距為50cm（在曲線段加密到30cnj）。點

17、焊在相應位置的托筋上卡住管道，以防澆筑混凝土時波紋 管位置偏移或上浮。波紋管安裝過程中，應盡量避免反復彎曲，以防管 壁開裂。同時，還應防止電焊火花燒傷管壁。波紋管安裝后，應檢查其 位置、曲線形狀是否符合設計要求，波紋管的固定是否牢靠，還需進行 通水試驗，以沒有明顯滲漏為合格。否則，必須進行處理。為防止在混 凝土施工中對波紋管觸及產生漏漿堵管，如有破損應及時用粘膠帶修 補。鋼絞線的彎折處采用圓曲線過渡，管道必須圓順。本工程采用人工穿束，按先穿束法施工工藝施工。在箱梁張拉口設 置灌漿孔，在跨中設置排水孔，在中墩頂部設置排氣孔；箱梁體內的預 埋件，包括地腳螺栓、伸縮縫鋼筋和防撞護欄預埋筋，施工時要注

18、意設 置，并保證數量和位置正確無誤。布筋完畢后再次將底板清理干凈整 潔，報請監理工程師檢驗認可。6. 澆筑混凝土模板鋼筋符合要求后，有預應力部分埋設張拉錨具，準確無誤后澆 筑混凝土。砼施工采用泵送混凝土，混凝土澆筑前應進行配合比試驗， 確定混凝土的塌落度選擇合適的外加劑，確保混凝土強度。混凝土塌落 度應控制在12-15cm,連續梁鋼筋較多，特別是在拱腳及橫梁交叉處，所 以宜采用粒徑稍小的混凝土，嚴格控制水灰比。混凝土為攪拌站集中供 應，確保質量符合規范要求。由于系桿梁體較高砼澆注時必須進行分層 向前推進，每層振搗厚度30cm注意澆筑時與開始澆筑的混凝土應有很 好的結合。在澆筑完混凝土后，幾道工

19、序應連接緊湊，嚴格控制澆筑混 凝土時間，使混凝土結合面能夠很好的連接。砼澆注完畢后，及時向各孔壓水沖洗，逐孔、逐段沖洗，保護好氣 孔、孔道干凈無堵塞，并及時清洗張拉端部灰漿，以保證以后張拉工作 的順利進行。每次澆筑前在梁上每5米為一段，設置左、中、右三個觀測點，在澆 筑前、澆筑中根據砼數量隨時進行觀測并作好記錄，以控制好頂板設計 標高（詳見后附設計高程表）。澆筑過程中，均要由試驗人員按規定制作 砼試件，嚴禁震動器損壞波紋管及排氣管拉脫，引起波紋管堵塞事故， 系桿頂部為外露面，必須進行二次壓光，混凝土振搗的同時，要注意預 埋管及其位置，防止管道變形或位置錯位，影響以后預應力張拉。梁混凝土澆筑完畢

20、后及時用塑料和無紡土工布覆蓋，并派專人灑水 養護。養護應在7天以上。7、預應力張拉本橋預應力張拉總順序張拉設備及儀表校核集>橫梁預應力 N1、N3張拉R系桿梁預應力 N1、N3張吊桿第一次張拉系桿梁預應力N2橫梁預應力N2吊桿第二次張拉預應力張拉施工是預應力混凝土結構施工的關鍵工序，張拉施工的 質量關系到結構安全、人生安全。張拉施工前，應作好以下準備工作： 箱梁混凝土強度達到設計強度的90%后，方可進行張拉作業，采用兩端張拉施工工藝。根據理論計算伸長值，由一端拉伸到厶L/2時，再由另一端拉伸至設計拉力，然后再回到另一端進行張拉，以補足拉力。最后校對伸長值，符合后進行打頂錨固（即進行雙控）

21、。且遵循先中間后 兩邊的原則。每束張拉順序：腹板先張拉中層束，后張拉下層束，再張拉上層束；應使構件受力均勻、同步，不產生扭轉、側彎，不應使混凝土產生超應力，不應使其它構件產生過大的附加內力及變形 等。因此，應遵循同步、對稱張拉的原則。張拉工藝流程如下：錨具檢驗-錨墊板安裝-鋼絞線鋪設-初張拉10 %。K定位劃線t整體張拉 100%。k （持荷2分鐘）量測伸量錨固材料、設備及配套工具的準備；錨具進場后應逐一開箱檢查，核對規格型號是否符合設計圖紙的要求，合格證書、材質證明等相關文件齊全。按合同要求隨機抽樣送有檢測資格的機構進行復檢；施加預應力用的張拉設備及儀表，應由專人使用和妥善管理，并定 期維護

22、，使用前送檢測機構進行配套標定鋼絞線束夾片錨固體系：安裝錨具時應注意工作錨環或錨板對 中，夾片均勻打緊并外露一致，千斤頂上的工具錨孔與構件端部工 作錨的孔位排列一致，以防鋼絞線在千斤頂穿心孔內打叉。安裝張拉設備時，對直線預應力束，應使張拉力的作用線與孔 道中心線重合，對曲線預應力束，應使張拉力的作用線與孔道末端 的切線重合。油泵供油給千斤頂張拉油缸，按五級加載過程依次上升油壓， 分級方式為 20%、40%、60%、80%、100%，每級加載均勻應量測伸長 值，并隨時檢查伸長值與計算值的偏差。合格后，實施錨固，千斤頂回油，拆卸工具錨，換束重新安裝錨具、設備。在張拉過程中應測量拉伸量，并做好預應力

23、張拉記錄，采用張 拉力和伸長值雙控方法施工。8、壓漿水泥漿應由精確稱量的不低于號硅酸鹽水泥或普通硅酸鹽水泥和水 組成。水灰比一般在 之間，水泥齡期不超過一個月。在水泥漿混合料中可摻入經監理工程師同意的減水劑，摻入量的百 分比以試驗確定，且需監理工程師同意，摻入減水劑的水泥漿水灰比可 減少到。其他摻入料緊在監理工程師的書面認可下才可使用。含有綠化 物和硝酸鹽的摻料不能使用。水泥漿的泌水率最大不應超過 4%，拌和后 3 h 泌水率宜控制在 2%，24 h 泌水應全部被漿吸收。水泥漿內可摻入（通過試驗）適當膨脹劑，其性能應符合混凝土 外加劑應用技術規范的規定。摻入膨脹劑后，水泥漿不受約束的自由膨 脹

24、率應小于 10%。水泥漿拌和機應能制備具有膠稠狀的水泥漿，水泥漿泵應可連續操 作，對于縱向預應力管道，能以的橫壓作業；對于豎向的預應力鋼材管 道的壓漿最大壓力，能以的橫壓作業。水泥漿泵應是活塞式的或排液壓式的，泵及其循環應是完全封閉 的，以避免氣泡進入水泥漿內。它能在壓漿完成的管道上保持壓力，且 裝有一個噴嘴，該嘴關閉時，導管中無壓力損失。壓力表在第一次使用前及此后監理工程師需要時應加以校準。所有設備在灌漿操作中至少每 3h 用清潔水徹底清洗一次，每天使用結束時也 應清洗一次。壓漿前，應將錨具周圍的鋼絲間隙和孔洞填封，以防冒漿。在壓漿前，用吹入無油分的壓縮空氣清洗管道。接著用含有0.01Kg/

25、L 生石灰或氫氧化鈣的清水沖洗管道，直到將松散顆粒除去及清 水排出為止。再以無油的壓縮空氣吹干孔道。管道壓漿應盡可能在預應力鋼筋張拉完成和監理工程師同意壓漿后 立即進行，一般不得超過 14 天。必須在監理工程師在場，才允許進行管 道壓漿。壓漿時，對曲線孔道和豎向孔道應由最低點的壓漿孔壓入，并 使水泥漿由最高點的排氣孔流出。直到流出的稠度達到注入的稠度。管 道應充滿水泥漿。水泥漿自調制至壓入孔道的延續時間，一般不宜超過 3045min, 水泥 漿在使用前和壓注過程中應經常攪動。出氣孔應在水泥漿的流動方向一個接一個的封閉，注入管在壓力下 封閉直至水泥漿凝固。壓滿漿的管道應進行保護，在一天內不受振動

26、， 管道內水泥漿在注入后48 h內，結構混凝土溫度不得低于5C,否則應采 取保溫措施。當白天氣溫高于 35 C時，壓漿宜在夜間進行。在壓漿后兩 天，應檢查注入端及出氣孔的水泥漿密實情況，需要時進行處理。作好壓漿記錄，包括每個管道的壓漿日期、水灰比及摻加料、壓漿 壓力、試塊強度等。所有孔道均應設壓漿孔，在管道的最高點設置排氣孔及最低點設置 排水孔。壓漿孔、排氣管、和排水管應是最小內徑為20mm勺標準管或適宜的塑料管，與管道之間的連接采用金屬或塑料結構扣件，長度應足以 從管道引出結構物以外。張拉結束后即安裝壓漿閥門管，用砂輪切斷多 余鋼絞線（嚴禁氣割），用砼封閉錨座，待達到一定強度（以不漏水為原

27、則），首先預應力管道用壓漿泵抽取清水沖洗干凈。管道通暢潔凈后，采 用壓漿泵壓入經試驗確定的50Mpa灰漿（），水灰比為，流動度為 150P200mm壓力控制在一之間。壓漿工程中，由一端壓漿，分段閉管， 閉管前該段必須流出與壓入稠度相同的灰漿，直至另一端，才封閉出漿 口持荷兩分鐘后，即可關閉壓漿閥門。每次壓漿時都要制作三組試件， 以測定其強度是否符合規范要求。壓漿結束后，即可進行封端頭砼。壓漿、封端頭砼結束后，拆除內、外模板，封閉人孔。封閉人孔前 必須清除箱內雜物，并檢查確定箱內排氣孔暢通無阻后，方可進行封 閉。拆卸支架應待管道壓漿的強度均達到設計強度的80以上時方可進行，落架應遵循全孔多點、對

28、稱、緩慢、均勻的原則，從跨中向支點拆 卸。（二）、鋼結構工程主跨為50 m的下承式鋼管混凝土拱橋，主拱為雙肋無鉸拱，拱軸線 方程為 y 4f（x2）/L2 ，理論矢跨比 f /L 1/5,L 49.1m 。兩條主拱肋橫橋 向中心距為9.70 m全跨共設3道橫撐，均為空鋼管構成。每條鋼管拱 分 3節段加工制作、預拼和空中焊接。每節段一般長度為拱腳段17 m，合龍段14.0958 m），重量為1012t。全橋鋼結構總重45t。主拱架設采用汽車吊裝法施工，最大設計吊裝重量為 25 t 。鋼結構制造工藝流程施工設計編制工藝統計材料材料訂貨鋼板預處理領料放樣號料工裝胎架制造下料成形焊接單件修形小合攏整體

29、試拼裝分解成發貨狀態防腐發運現場整體二次拼裝按總裝分段并焊接吊 裝校正焊接修磨焊縫補焊縫處防腐處理。1. 鋼管拱工廠加工制作2. 鋼管拱的加工制作和現場安裝質量直接決定著橋梁的功能和 使用壽命。因此，應選擇有資質、有能力、有經驗和有條件的生 產廠家在工廠內加工、制作、預拼裝。3. 選材1) 鋼材質量是鋼管質量的基礎。拱肋、橫撐均采用Q345D鋼，其化學成份和機械性能均應滿足國家標準有關規定。焊條、焊絲、焊劑 必須符合施工圖樣的規定，當施工圖樣沒有規定時，應選用與母 材強度相配的焊接材料。2) 施工前應通過焊接工藝評定來驗證所選用的焊材是否合適，并可 以進行必要的調整。3) 所選焊材的化學成份和

30、機械性能應符合國家標準( GB5117、GB5118 GB983 GB984 GB13O0 GB8110 GB5293 有關規定。4) 所有材料均應具有產品質量合格證，當合格證為復印件時，應有 復印者簽名并加蓋復印單位的公章，應注明原件的存放單位和存 放地點。5) 其機械性能和化學成分指標應符合文獻的標準。施工采用安鋼生 產的優質鋼材。由監理工程師和施工單位負責人對每批進場的鋼 材作質量檢查，驗證出廠合格證書和材質試驗報告單。4. 鋼管卷制根據施工圖設計線形、座標表、預拱度表等文件資料，在工廠內預 拼臺座上將鋼管拱 (包括主拱管、橫撐 )以 1：1比例放出施工大樣，量 取各構件的設計下料尺寸，

31、并對部分單元構件制作紙樣。然后對主拱 管 2.0 m 設計基本管節進行卷制。共計 52 節。基本管節必須是整塊鋼 板沿鋼板壓延方向卷制而成，采用半自動氧割機下料、滾床卷板機卷 制。卷制前，應根據設計和規范要求將與鋼管縱縫和環縫相對應的板 邊分別開好坡口，采用縱向氧吹雙面坡口。縱縫在設置的專用夾具上 分 3 次焊接。成形的鋼管，要采用糾圓機整體校圓。在無應力狀態下 管口橢圓度控制在3 mm誤差以內。5. 焊接a) 施工前，應按照規范要求進行焊接工藝評定試驗，通過焊接 工藝評定試驗，獲得必要的焊接技術參數，并以此為依據制 訂焊接工藝規程，焊接工藝評定方案必須得到監理工程師的 認可方可進行試驗，同時

32、，評定試驗合格的工藝評定報告必 須得到監理工程師的批準，方可用于生產過程中。b）焊接材料的使用及管理焊條、焊絲及焊劑的使用和管理，必須按產品說明書及有關規范的要求執行；埋弧焊用的焊劑，使用前必須烘干；J506、J426手工焊條使用前必須按產品說明書要求在烘 箱內烘干并放入保溫箱保溫，在施工現場將焊條放入保 溫桶內，隨用隨取；焊接時，不得使用藥皮脫落或焊芯生銹的焊條和受潮結 塊的焊劑；當天使用不完的焊條必須返還至保管處，J506、J426焊條須進行保溫，否則第二天不得使用；焊材保管倉庫對本工程所用焊材，專門堆放，專材專用，并做好進出庫登記記錄。c）焊接人員焊工應經過考試并取得合格證后，在合格證有

33、效期內才能從事本工程與其等級相應的焊接工作；特殊部位的焊接人員，尚需專門培訓，待取得經驗后方 能進行焊接；重要部位的焊縫，應敲上焊工的鋼印編號。d）焊接前的準備焊接坡口應打磨平順，清除雜物;對接或組全焊縫的兩端應設置引、熄弧板，其材質和坡口應與焊件相同，弓I、熄弧板的尺寸按有關標準；冬季焊必須按標準或工藝評定要求執行。e）構件的焊接本工程鋼結構的焊接將按國家標準及焊接工藝評定的規定進行；平板對接的焊接工藝；全熔透雙面焊采用X型坡口焊，平焊和立焊；當板厚大于18毫米時，坡口如圖一所示單面焊后背部碳刨清根再 焊；當板厚小于或等于18毫米時，坡口如圖二所示單面 焊后，背部清根再焊。f）焊縫的分類I類

34、焊縫：拱肋鋼管縱、環縫的對接焊縫。橫撐結構中鋼管的對接焊縫；全熔透單面焊；如圖三所示采用背部襯墊板的 V型坡口 焊，平焊、立焊和仰焊為了防止或減少焊接對鋼板產生的彎曲變形，裝配時， 可將先焊面適當凸高一些，或者在焊縫兩側板上裝焊加 固板如圖四所示。g）接組合焊縫的焊接工藝面焊（平焊、立焊和仰焊）采用K型坡口焊。根據板厚的 大小，在下圖五或圖六兩種形式中選擇坡口形式，先單 面焊，背部清根后再焊。全熔透單面焊（平焊、立焊和仰焊）采用背部襯墊的V型 坡口焊，坡口形式如圖七所示。部分熔透的焊縫隙（平焊、立焊和仰焊）采用單面丫型坡 口焊，坡口形式如圖八或圖九所示，以保證熔深尺寸為 2/3板厚的要求。h）

35、管連接焊縫的焊接工藝鋼管對接焊，壁厚相同鋼管的對接形式如圖十所示，與腹 管的相貫焊縫的接頭形式見圖十一所示H類焊縫：拱肋橫撐與綴板間的連結焊縫。皿類焊縫：I、II類焊縫之外的其它焊縫。i）焊縫的檢驗要求I類焊縫應進行100%超聲波探傷，II類焊縫應進行50% 超聲波探傷；I類焊縫應抽5%勺焊縫進行X射線探傷，當焊縫長 時， 中間應加拍一張；超聲波探傷按GB11345鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探 傷結果的分級標準許定，檢驗等級可選作 B級，I類焊 縫BI級為合格，II類焊縫BII級為合格；I類焊縫的對接焊縫表面必須經過打磨處理；所有焊縫均應進行外觀檢查，并應符合國標的有關要 求。6焊接方案1）焊

36、接施工以作業指導書為標準。焊縫均按設計要求全部做超聲波探傷檢查和X射線抽樣檢查（抽樣率大于5%：。焊縫質量應 達到I級質量標準的要求。焊接施工前，必須做焊接工藝試 驗評定。通過試驗評定，確定各鋼材焊接所需合理的焊條、 焊劑、電流、電壓、焊接方式及速度和焊縫的層數、平焊、 立焊、仰焊的運條手法等，確定溫度影響對構件幾何尺寸及 變形形態的影響程度，制定合理的焊接工藝與工藝規程，指 導實際生產。基本管節制作時，在卷制成管后先用手工電焊 打底，然后焊接管內4.5 mm厚，再用自動電焊機對管外自動 焊接。 縱縫略高于母材12 mm制作主拱管12 m- 14m安裝 節段時，在加工胎架上先進行平面放置組裝。

37、胎架在豎直面 內按施工拱軸線起拱。胎架長度不小于 20 m用于鋼管對接。 鋼管對接時，縱縫布置相互錯開，環縫分布與管軸線嚴格垂 直。環縫采用人工電焊打底，自動電焊成形。整體按樣板在 拼支的平臺上（或地梁平臺上）進行組裝，組裝時每1014米為一個單元，便于運輸，運輸分段處暫用法蘭連接，其余 段節點焊連接；整體組裝檢查合作后從運輸分段處分開，做 出標記后施焊。鋼管拱構件制作時，焊接過程中應注意胎架 及構件自身的臨時剛性定位和對稱交錯施焊，防止結構變 形，減少初應力影響。分段與分段之間的大接頭處應采用法 蘭臨時固定。組焊到一定階段后，拆除法蘭以及與胎架之間 的連接，翻身施焊，形成運輸分段。運輸分段焊

38、成后應做出 中心線、裝配對合線、分段方向、編號等標記，然后進行涂 裝作業，以滿足總裝要求。2） 橫撐單件制作 ，在胎架上將直管組合成一體，形成二端放樣 切割與主桁架連接的馬鞍形焊口，端部與主桁架中心線 1 米處 焊縫不焊（總裝時焊接）；上述各斷開處做好標記，然后進行 涂裝作業；根據廠內 1： 1 比例放樣及紙樣，結合焊接工藝試 驗評定參數，進行500X14 mm橫撐、隔板等構件的放樣與下 料。本橋所有鋼管構件均在工廠卷制成型。7. 防腐處理1）全橋鋼結構在出廠前均采用長效復合防護涂層技術進行防腐處 理。處理方案為：節段噴砂等級為國標 Sa3 級，拱肋鋼管內表面、 拱腳處埋入拱座表面5 cm以下

39、鋼管涂裝為硅酸鋅車間底漆 20卩m 拱腳外表面涂裝硅酸鋅車間底漆 20卩m無機富鋅底漆75卩m環 氧封閉漆25卩m環氧云鐵中層漆100卩m聚氨酯面漆兩道共80 1 m按運輸段分段兩端頭焊縫坡口處 20-30mm不噴涂，待施工 焊完后補噴。外表面油漆在吊桿安裝完畢、錨孔封蓋后噴涂。2）構件經運輸進場、現場預拼、起吊安裝及最終成拱之后，對運輸 和施工過程中被損傷的防護層，應進行現場防護處理，確保鋼管 拱在 1 5年內不受腐蝕 （15 年后應進行第 2次防腐處理 ）。8. 半成品構件的運輸與存放9. 由于該橋鋼管拱安裝節段外形尺寸和安裝重量較大，這給工 廠制作后的運輸問題帶來較大困難。加工車間遠離工

40、地，大型構 件從鄭州至南陽路途車流量很大，因此，通過與鋼管拱生產廠家（北京路橋機械廠）協商，并征求業主、監理和設計等方同意，擬將設計定方案中17米安裝節斷改為14米左右的的運輸節長，要求在工廠預拼并進行精確定位和標記，焊接聯接法蘭和定位銷。分5節送往工地，根據施工安裝順序，統一對全橋鋼管拱各半成品構 件進行順序編號、標記和存放。在轉運、堆放過程中，嚴防構件 被碰撞、擠壓而變形或損傷。10. 鋼管拱現場預拼11. 經過工廠加工制作、進到施工現場的鋼管拱半成品組合單元主要有：900* 16mm主拱管5分片、 500* 14 mm橫撐3根、以及隔板、拱腳連接板、吊桿預埋件等。這些單元構件進場后應按照

41、拼裝順序分類堆放，逐一進行現場預拼與安裝。12. 預拼臺座制作13. 現場預拼按臥式組拼方案施工。預拼臺座平面布置是根據設 計圖紙進行坐標換算后的控制參數來進行施工放樣的。主拱管預 拼臺座縱向可同時制作相鄰兩節段（2 X 17.0 m標準安裝節段）。14. 臺座為條凳式底座。在天橋兩側主路基20m長度范圍內各設置1條橫向條座。條座寬15 cm。臺座采用號磚砌，表面用水泥漿抹平以便測量放樣。臺座頂面高出地面 20 cm,并呈水平。施工時，按制作需要預埋定位鋼板（位置依測量放樣而定，為120 mmK 200mm 12 mm鋼板。胎架制作，在預拼臺座上制作穩固的剛性胎架。按施工大樣尺 寸并預留工作調

42、節空間，用鋼板（厚1016 mm）、型鋼（I 180 220、/ 100160）焊拼成預拼構件的水平支承桿、垂直定位立桿和 穩定限位斜撐。用經緯儀和水準儀控制胎架的水平與垂直精度。鋼 管拱預拼臺座及胎架示意見圖。15. 主拱管定位16. 采用全站儀按換算坐標在臺座上放出主拱管的對接口投影 線。采用 25 噸吊車將主拱管分片吊入胎架。在留有余長的主拱管 兩端放出對接口環縫樣線。通過調整定位，使 2 個分片的管軸線水 平間距為設計坐標值，單個分片上下主管中心線所在平面與胎架 水平底線垂直，對接口環縫樣線與臺座上的對接口投影線重合。 精確定位后用限位撐桿焊接固定在胎架上，再用儀器復查一遍。 當幾何尺

43、寸精度控制合格后，割除端口長度余量 （ 長度的確定應考 慮焊接影響 ） ，打好坡口并打磨光順，保證對焊能順利進行。17. 現場預拼焊接18. 將已制備好的接頭支撐桿準確焊拼到主拱管端口附近，距對 接口約30 cm。接頭支撐桿組拼形式見圖3,并具有足夠的剛性， 以保持主拱管端口的對接幾何尺寸。焊接按從下到上，焊接時采 取對稱交錯、分段反向順序。組拼過程中,嚴格監測鋼管拱的組 拼尺寸誤差。19. 由于現場焊接仰焊難度較大，為保證焊縫質量，在完成整個節段的平焊與立焊后，利用吊車將預拼節段整體翻身，再焊接另一面焊縫。在翻身前的施工中要注意按要求對仰焊縫作手工電焊打底，并先組拼焊好隔板，翻身過程中要輕柔

44、、平緩，設置必要的支墊或拉繩，防止沖擊和集中受力。翻身后對原仰焊進行平焊 之前，抽樣檢查鋼管拱截面的主要控制尺寸，預防變形。20. 預拼好的安裝節段，起吊前要在地面焊接好各類吊裝輔助構 件，設置橫聯位置和測量控制標記，安裝焊接檢修通道。21. 相鄰標準安裝節段對接口地面處理22. 為了減少空中對焊精確對位的工作量和施工難度，預拼成型的安裝節段必須作對接口的地面預接和必要的技術處理。由于鋼管拱在制作的過程中會遇到各種因素的影響，主拱管的橢圓度誤 差客觀存在，且兩相鄰節段接口的橢圓形態不一致。施工對接時，對接口鋼板（管壁）相互錯位現象普遍存在，錯位值一般有 1 5 mm甚至可達到20 mm以上。為

45、此，預拼現場每組臺座上的兩節 鋼管拱要在起吊前進行預接整圓，相互對應著設置夾具和記號， 使每道對接口端面鋼管圓環的對接錯位誤差限制在士 1 mm內。起吊 時，相鄰節段解體后先吊走安裝節段，再將后安裝節段移位到已 經吊走節段的原胎架位置上，再進行新一節段的預拼。這里，隨 著節段的推進，主拱管節段尺寸亦在隨之變化，胎架上限位撐桿 的位置亦需作相應的調整。23. 空中對焊24. 為減少空中對接的難度，按設計方案的要求拱肋分三節在空 中對接，擬將原方案中的對接點改在拱腳處進行，空中支撐架按 設計方案不變，在拱腳對接拱處及橫撐管聯接處搭設工作平臺， 根據經緯儀和水準儀（或全站儀）的線形控制指令，利用汽車

46、吊、 橫向穩定風纜和手拉葫蘆對它進行豎、橫、縱及旋轉四維調整， 使對接口兩兩吻合。對失圓誤差和中心距微小誤差，可利用鋼質 夾具空中整形，必要時可以采用千斤頂配合。對變形或錯位較大，超出規定要求的接頭，應采用鋼板襯板（或預制備用的鋼管環 形箍）進行加強處理，確保成拱質量。25. 鋼管混凝土的壓注工藝1）配合比的確定鋼管混凝土采用壓注法施工，所以混凝土除具有補償收縮性能夕卜，不應有自流、自平、自密實的特點，結合本工程的具體情況提 出以下要求， 鋼管拱混凝土訴設計強度等級 C45,試配強度為C50,自應力達到，水灰比。300C溫度下初始坍落度不小于220 mm,擴展度大于500 mm, 1小時后坍落

47、度不小于180 mm,擴展度不 小于450 m,初凝時間不小于8小時。試配時混凝土不應振搗。選用的原材料為：級普通硅酸鹽水泥；中砂，細度模數；碎石，5 20連續級配；FDN 1型高效減水劑，減水率12%摻量為 水泥用量為水泥用量的1% UEA型膨脹劑，摻量為水泥用量的 15%采用內摻法；搞分散劑NDCI b,摻量為6%施工配合比為：水泥：砂：碎石：FDNk 1: UEA NDGI b= 453: 647:970： 67： 26每片拱肋的混凝土量為30 m3,采用2臺泵車對稱泵送，混凝土 在攪拌站拌制，用砼攪拌車運輸，每片拱肋在拱頂位置設置橫隔板 和排氣孔,拱腳處設置進料導管及閥門,大小與泵車的

48、出料管配 套,施工要保證拱肋鋼管內混凝土的密實,可用敲擊法進行初步檢 查,聲音沉而且啞者,表明混凝土已填充飽滿,對有異常的部位, 應以X射線拍片，如發現不密實的部位，要對鋼管鉆孔補漿，重新 補焊牢固。26. 鋼管拱預制質量控制1) 焊縫質量2) 焊縫質量符合國標一級質量標準的要求3) 幾何尺寸允許誤差a) 鋼管拱軸線： 2.0 m 基本管節取直線,起弧方向允許偏差 1mm起弧反向允許偏差0 mm；成橋后拱軸線允許偏差士 10mn或w L/15 000。b) 橫截面外形：鋼管橢圓度士 3 mm或w 3/1 000 ;整體長和寬 允許偏差-0 mm、+5 mm主拱管兩條中心對角線長度允許 偏差士

49、3 mm。c) 斷面安裝垂直度：單條拱肋斷面安裝垂直度士 3 mmd) 綴板焊接位置：士 2 mm。e）橫撐：桿中線 （ 管中線）與主拱管豎直對稱面之間的偏離距離為士 2mm桿與主拱管連接的沿弧長方向的位置為士 5mm三、安全生產及文明施工施工現場安全生產措施建立健全各級安全管理機構和設立專職或兼職安全檢查人員，隨時 在現場跟蹤施工動態排出隱患，保障施工生產的安全。所參加施工的人員，必須按照安全技術交底教育，熟知和遵守本工 種的各項安全技術操作規程。對于從事電氣、起重、焊接車輛駕駛機械 操作等特殊工種的人員須持有特種操作證，方準上崗。按規定正確使用“三寶”進入施工現場的人員必須戴好安全帽，高

50、空作業者必須按規定拴好安全帶，必須按規定程序將工具放妥，嚴禁往 下拋各種東西及垃圾，否則不許上崗作業。兩米以上的高空，要按規定 掛設好安全網，并要在臨邊搭設防護欄，做好臨邊防護。否則，因此而 發生的安全事故將要追究有關人員的經濟、行政及至法律責任。嚴禁赤腳或穿高跟鞋、拖鞋及防滑性差的硬底鞋進入施工現場。嚴 禁酒后作業。否則將按有關規定勒令其停止工作并進行處罰。從事高處作業人員，必須身體健康，嚴禁患有高血壓、心臟病、精 神病、癲癇、深度近視人員及醫生檢查不適宜高處作業的人員從事高處 作業。機械設備防護裝置一定要齊全有效，使用之前必須進行檢查其安全 可靠性，不得讓“病機”，“帶病”操作。架設臨時電

51、線必須符合有關用電線路架設規范，電氣設備必須按規 定做好，接零接地保護，堅持“一機一閘一漏電保護”規定，配電箱必 須加鎖管理好，非專職人員不得亂動。施工現場、臨時工棚、庫房、配電房等地要制定防火措施，配備足 量的防火器材，嚴禁使用電爐，杜絕一切事故的發生。吊裝作業須由專人指揮，統一行動，在吊裝作業區內設置吊裝隔離 區，非專職人員不得進入吊裝范圍，保障吊裝作業安全。主要工序作業安全措施模板施工 用機械吊運模板時，應先檢查機械設備和繩索的安全性和可靠性， 起吊后下面不得站人或通行。模板下放，距地面 1m時，作業人員方可靠 近操作。高處作業應將所需工具裝在工具袋袋內。傳遞工具不得拋擲或將工 具放在平

52、臺和木料上，更不得插在腰帶上。要用斧錘作業時，應照顧四周和上下的安全，防止誤傷他人。斧頭 刃斧頭刃口處應配刃口皮套。拆除模板時，應制訂安全措施，按順序分段拆除，不得留有松動或 懸掛的模板，嚴禁硬砸或用機械大面積拉倒。拆下帶釘木料，應隨即將 釘子拔掉。拆除模板不得雙層作業。3m以上模板在拆除時，應用繩索拉住或用起吊設備拉緊，緩慢送下。支架搭設 支立排架要按方案要求施工，應有足夠的承載能力和穩定性。防止不均勻沉降、失穩和變形。鋼管支架連接材料應使用扣件，接頭應錯開，螺栓要緊固。立桿底 端需使用立桿底座。鉛絲和白麻繩不得連接鋼支架。支架要鋪滿、綁牢，無探頭板，并要牢固地固定在支架的支撐上。支架要設置

53、欄桿。敷設的安全設施應經常檢查，確保操作人員和小 型機械安全通行。支架上的材料和工具要堆放整齊，積雪和雜物應及時清除。有坡度 的支架，要加設防滑木條。懸空支架應用欄桿或撐木固定穩妥、牢靠，防止擺動搖晃。搭設在水中的支架，應經常檢查受水沖刷情況，發現松動、變形或 沉陷應及時加固。在支架上作業人員應配帶救生設備。拆除支架時，周圍應設置護欄或警戒標志，并應從上而下地拆除， 不得上下雙層作業。拆除的支桿、板應用人工傳遞或吊機吊送，嚴禁隨 意拋擲。電焊機應安設在干燥、通風良好的地點，周圍嚴禁存放易燃、易爆 物品。電焊機應設置單獨的開關箱，作業時應穿戴防護用品，施焊完畢， 拉閘上鎖。遇雨雪天，應停止露天作

54、業。在潮濕地點工作，電焊面應放在木板上，操作人員應站在絕緣膠板或木板上操作嚴禁在帶壓力的容器和管道上施焊。焊接帶電設備時，必須先切斷電源。把線、地線不得與鋼絲繩、各種管道、金屬構件等接觸，不得用這 些物件代替接地線。更換場地，移動電焊機時，必須切斷電源，檢查現場，清除焊渣。在高空焊接時，必須系好安全帶。焊接周圍應備有消防設備。焊接模板中的鋼筋、鋼板時，施焊部位下面應墊石棉板或鐵板。氣焊氣焊作業應遵守本規程 8.6.1 中的有關規定。乙炔瓶與氧氣不得同放一處，距易燃易爆品不得少于10m嚴禁用明火檢驗是否漏氣。氧氣、電石應隨用隨領，下班后送回專用庫房。氧氣瓶、乙炔瓶嚴禁爆曬，受熱不得超過 350C，防止火花和鋒利物件碰撞膠管。氣焊槍點火時應按“先開乙炔、先關乙炔”的順序作業。氧氣瓶、氧氣表及焊割工具的表面，嚴禁沾污油脂。 乙炔氣管用后需清除管內積水。膠管回火的安全裝置結凍時，應用 熱水溶化，不得用明火烘烤。點火時焊槍不得對人，正在燃燒的焊槍不得隨意亂放。（1 ）廠、車間二級均設專人對材料和外購進行管理，對主要材料進行 跟蹤。（2）材料在工程階段性完成后退庫，退庫前進行爐批號的移植，以便 于今后再使用時不會用錯。（3）材料入庫后按不同的規格和尺寸堆放整齊。（4）對于防護要求的材料和外購件，按要求采取必要的防護措施。（5）對于焊接材料，領用前進行