1、氮肥行業(yè)清潔生產(chǎn)技術(shù)推行方案一、總體目標(biāo)1.到2012年，以天然氣為原料合成氨生產(chǎn)企業(yè)噸氨排水量約10立 方米（先進(jìn)企業(yè)噸氨排水量5立方米以下）：以煤為原料合成氨生產(chǎn)企業(yè) 噸氨排水量約22立方米（先進(jìn)企業(yè)噸氨排水量8立方米以下）。全行業(yè) 廢水排放量減少15樂 即減排2.0億立方米；主要污染物減排15%,即氨 氮減排1.1萬噸、化學(xué)需氧量減排2. 3萬噸。以煤為原料采用固定層間歇 式制氣工藝排放吹風(fēng)氣100%余熱回收利用，氣化爐渣100%綜合利用。 半數(shù)以上尿素造粒塔配套建設(shè)粉塵回收裝置。2.對總氨生產(chǎn)能力約2400萬噸/年200個企業(yè)，實施“氮肥生產(chǎn)污 水零排放技術(shù)改造”，技術(shù)普及率60%以上

2、，對其中處于缺水地區(qū)或水環(huán) 境敏感地區(qū)企業(yè)，同時實施“循環(huán)冷卻水超低排放技術(shù)改造”，實現(xiàn)“氮 肥生產(chǎn)廢水超低排放”，技術(shù)普及率80%以上；對總氨生產(chǎn)能力約1200萬 噸/年100個氮肥企業(yè)實施生產(chǎn)廢氣廢固處理及清潔生產(chǎn)綜合利用技術(shù)改 造，技術(shù)普及率60%以上；對20家合成氨生產(chǎn)能力在20萬噸/年及以上， 原料天然氣、無煙塊煤供應(yīng)緊張，在較近距離范圍內(nèi)又有可用煤資源企業(yè), 采用連續(xù)加壓煤氣化技術(shù)（包括多噴嘴對置式水煤漿氣化技術(shù)、經(jīng)濟(jì)型氣 流床分級氣化技術(shù)、HT-L航天爐粉煤加壓氣化技術(shù)）實施原料結(jié)構(gòu)調(diào)整技 術(shù)改造，新增600萬噸/年優(yōu)勢產(chǎn)能；支持100家企業(yè)采用常溫精脫硫工 藝技術(shù)、脫埃基金屬脫

3、氯脫氨脫油技術(shù)實施氣體深度凈化技術(shù)改造，技術(shù) 普及率60%以上；支持100家以煤為原料合成氨生產(chǎn)企業(yè)實施原料氣醇燃 化醇烷化微量CO、C02脫除清潔生產(chǎn)工藝技術(shù)改造，60%以上產(chǎn)能微量CO、C02脫除實現(xiàn)清潔生產(chǎn)；加大先進(jìn)氨合成技術(shù)及預(yù)還原催化劑、蒸發(fā)式冷卻（冷凝）器、尿素C02脫氫技術(shù)推廣力度，支持130噸/時義2臺及以上燃煤鍋爐建設(shè)氨法煙氣脫硫裝置。二、推廣技術(shù)序技術(shù)名適技術(shù)主要內(nèi)容解決主要技所應(yīng)用前號稱用問題術(shù)處景分析范來階圍源段1連續(xù)加以天1.多噴嘴對置式水調(diào)整原料|-|推先進(jìn)煤氣壓煤氣姓 八、煤漿氣化技術(shù)。水結(jié)構(gòu)，解主廣化技術(shù)目化技術(shù)氣、煤漿經(jīng)隔膜泵加決原料研階前只在少（包括油、壓，

4、通過四個對稱（天然發(fā)段數(shù)經(jīng)濟(jì)狀多噴嘴無煙布置在氣化爐中上氣、油、況較好企對置式塊煤部同一水平面工藝無煙塊業(yè)采用，水煤漿為原噴嘴，與氧氣一起煤）供應(yīng)有較好推氣化技料合對噴進(jìn)入氣化爐進(jìn)不足影響廣應(yīng)用前術(shù)、經(jīng)濟(jì)成行氣化反應(yīng)。氣化行業(yè)發(fā)展景。型氣流氨、爐流場結(jié)構(gòu)由射流難題。提1.多噴嘴床分級甲醇區(qū)、撞擊區(qū)、撞擊高行業(yè)清對置式水氣化技企業(yè)流股、回流區(qū)、折潔生產(chǎn)水煤漿氣化術(shù)、HT-L實施返流區(qū)和管流區(qū)組平；提高技術(shù)已投航天爐原料成，通過噴嘴對置、原料及能運(yùn)12臺粉煤加結(jié)構(gòu)優(yōu)化爐型結(jié)構(gòu)及尺源利用效（套）。壓氣化調(diào)整寸，在爐內(nèi)形成撞率；減少2.經(jīng)濟(jì)型技術(shù)）改擊流，強(qiáng)化混合和固體廢物氣流床分造，熱質(zhì)傳遞過程，形

5、產(chǎn)生與排級氣化技或用成爐內(nèi)合理流場結(jié)放；避免術(shù)已投運(yùn)于新構(gòu)，達(dá)到良好工藝了氣化過1臺建合與工程效果。程中含硫（套）。成2.經(jīng)濟(jì)型氣流床分化物、一氨、級氣化技術(shù)。原料氧化碳工3. HT-L甲醇（水煤漿、干煤粉藝廢氣排航天爐粉裝或者其它含碳物放。煤加壓氣置。質(zhì)）通過給料機(jī)構(gòu)化技術(shù)己投運(yùn)2臺和燃料噴嘴進(jìn)入氣（套）。化爐第一段，采用純氧或富氧空氣作為氣化劑，可以采用其它氣體如CO八色、水蒸汽等作為調(diào)節(jié)介質(zhì)控制第一段氧氣加入比例，使第一段溫度保持 在灰熔點(diǎn)以下；在 氣化爐第二段再補(bǔ) 充部分氧氣或富氧 空氣，使第二段溫 度達(dá)到煤灰熔點(diǎn)以 上并完成全部氣化 過程。3. HT-L航天爐粉 煤加壓氣化技術(shù)。原料

6、煤經(jīng)磨煤干燥 后，加壓輸送到氣 化爐內(nèi)，采用環(huán)形 水冷壁、煤粉頂燒 單燒嘴，多路煤粉 單一氧煤比，粉煤 與純氧和水蒸汽在 高溫下發(fā)生反應(yīng)， 生成主要含一氧化 碳和氫氣粗煤氣。2氣體深合成1.常溫精脫硫工藝1.常溫精1-1推1.常溫精度凈化氨、技術(shù)。應(yīng)用特種脫脫硫工藝主廣脫硫工藝技術(shù)（包甲醇硫劑，將合成氨原技術(shù)解決研階技術(shù)已在括常溫生產(chǎn)料氣中HS COS及了甲醇合發(fā)段300多家精脫硫原料C，等硫化物脫至成、氨合企業(yè)推廣工藝技?xì)馍罡鞣N催化劑所要求成催化劑應(yīng)用，市術(shù)，脫默度凈精度（總硫因硫中毒場占有率基金屬、化。常壓劑使用壽15. OMPa條件下將命。氣體中微量Fe (CO) 5+Ni (CO)八H

7、C1脫除至WO. 1X 10-6ppm,微量 NH3脫除至WO. 5X10-6ppm。3合成氨合成1.合成氨原料氣醇兩種氣體|-|推合成氨原原料氣氨生煌化精制新工藝。凈化工藝主廣料氣醇燃微量產(chǎn)原變換、脫碳后原料替代銅洗研階化精制新CO、co2料氣氣首先通過醇酸化法氣體凈發(fā)段工藝、全脫除清微量副產(chǎn)粗甲醇或醇酸化工藝，自熱非等潔生產(chǎn)co、混合物，將氣體中均可將原壓醇烷化工藝（包CO:CO+CO?降至0. 1料氣中必凈化合成括:合成脫除0. 3%,然后經(jīng)醇燃須除去氨原料氣氨原料化將大部分CO.CO2CO、co二大新工藝技?xì)獯既嫁D(zhuǎn)化為可在常溫下部分轉(zhuǎn)化術(shù)均屬綜化精制分離液態(tài)燒和醇，為甲醇，合利用及新工

8、藝、少量co、co?轉(zhuǎn)化實現(xiàn)廢物氣體凈化全自熱為甲烷，反應(yīng)后氣綜合利清潔生產(chǎn)非等壓體中 co+co?w用，一方工藝，有醇烷化lOppm。醇酸化和醇面降低了較好推廣凈化合燃化壓力范圍為合成氨生前景。21 / 21成氨原530MPa,可以與產(chǎn)成本，料氣新氨合成等壓，也可另一方面工藝技以低于氨合成壓調(diào)節(jié)了產(chǎn)術(shù)）力。品結(jié)構(gòu)。替代銅洗2 ,全自熱非等壓醇工藝避免烷化凈化合成氨原了微量料氣新工藝技術(shù)。CO、C02脫在不同壓力下設(shè)置除工序稀醇化和烷化，將中氨水產(chǎn)生壓醇化、高壓醇化、與排放，高壓烷化及氨合成避免了含四個子系統(tǒng)有效組NHs、CO 再合。首先經(jīng)中壓醇生廢氣產(chǎn)化系統(tǒng)對原料氣進(jìn)生與排行初步凈化，使其放

9、。中CO、CO二轉(zhuǎn)變?yōu)榧状迹缓髮⒃蠚饧訅核透邏捍蓟M(jìn)一步凈化（同時副產(chǎn)甲醇），經(jīng)兩級醇化后氣體中CO+CO： W 200ppm, 再經(jīng)高壓烷化將 CO+CO二轉(zhuǎn)變?yōu)镃FU 中壓醇化以產(chǎn)醇為 主，高壓醇化及高 壓烷化以凈化為 主。4先進(jìn)氨氨合1. IllJD氨合成系1. IIIJD1-1推先進(jìn)氨合合成技成統(tǒng)。內(nèi)件采用三徑氨合成系主廣成技術(shù)在術(shù)及預(yù)一軸內(nèi)冷絕熱反應(yīng)統(tǒng)、GC型研階節(jié)能減排還原催式，采用分流工藝，軸徑向低發(fā)段技術(shù)進(jìn)步化劑（包高壓容器利用系數(shù)阻力大型方面有較括mjD大、催化劑利用系氨合成反好推廣前氨合成數(shù)高、催化劑升溫應(yīng)技術(shù)、景。系統(tǒng)、GC還原容易、操作彈JR型氨合1. IIIJD型

10、軸徑性大；內(nèi)件采用多成塔系統(tǒng)氨合成系向低阻段直通式，可自卸三種國內(nèi)統(tǒng)已推廣力大型催化劑。先進(jìn)氨合應(yīng)用30氨合成2. GC型軸徑向低成技術(shù)，余套。反應(yīng)技阻力大型氨合成反氨凈值術(shù)、JR應(yīng)技術(shù)。采用魚鱗高，熱利2. GC 型型氨合用率高，軸徑向低成塔系統(tǒng)、XA201-H預(yù)還原 氨合成催劑）筒徑向分布器，使 徑向氣流從切線方 向進(jìn)出催化劑層， 最低限度減少催化 劑死角。氣流分布 通過調(diào)節(jié)不等孔徑 及孔數(shù)，以及魚鱗 筒切向再分布特性 加以控制，徑向分 布較均勻；采用菱 形氣體分布器，埋 于催化劑層間，催 化劑上下貫通便于 裝卸，冷熱氣體混 合和再分布均勻。3. JR型氨合成塔 系統(tǒng)。采用獨(dú)特?fù)Q 熱結(jié)構(gòu)及

11、工藝流 程，充分利用氨觸 媒具有寬溫和高溫 活性特點(diǎn)，采用多副產(chǎn)蒸汽 多，放空 量少，解 決了氨合 成反應(yīng)熱 回收問題 和傳統(tǒng)氨 合成技術(shù) 氨凈值低 放空量大 問題。2.應(yīng)用預(yù) 還原氨合 成催化 劑，縮短 了催化劑 還原時 間，減少 了還原期 間廢氣產(chǎn) 生與排放阻力大型 氨合成反 應(yīng)技術(shù)已 投運(yùn)26 套。3. JR 型 氨合成塔 系統(tǒng)已推 廣應(yīng)用約 150 套。預(yù)還原催 化劑在提 高生產(chǎn)運(yùn) 行周期、 增加企業(yè) 效益方面 有良好應(yīng) 用前景。XA201-H 預(yù)還原氨 合成催劑段絕熱方式進(jìn)行氨量，還原己在5家合成，觸媒利用充過程無稀企業(yè)推廣分，氨凈值比冷激氨水產(chǎn)生應(yīng)用。內(nèi)件提高2%以上；與排放。充分

12、利用反應(yīng)余提高了生熱，反應(yīng)熱回收率產(chǎn)運(yùn)行周較其它工藝提高期，同時10-20%,減少了冷大幅度節(jié)量及冷卻水消耗。省了上游4. XA201-H預(yù)還原制氣、凈氨合成催劑。催化化等工序劑生產(chǎn)廠在高空原料、燃速、適宜溫度、高料消耗和凈化度原料氣條件非生產(chǎn)性下還原氨合成催化時間。保齊小還原后催化劑證了催化再經(jīng)含少量空氣循劑高活環(huán)惰性氣體（氮?dú)猓┬浴Ｑ趸诖呋瘎╊w粒表面生成氧化膜保護(hù)層，使顆粒內(nèi)活性組分與空氣隔絕。制得預(yù)還原催化劑裝入氨合成塔后，經(jīng)簡單還原即可投入使用。5氮肥生氮肥氮肥生產(chǎn)污水零排實施氮肥自推采用該技產(chǎn)污水生產(chǎn)放技術(shù)是先進(jìn)（適生產(chǎn)污水主廣術(shù)，可使零排放企業(yè)用）清潔生產(chǎn)工藝零排放技研階氮肥企

13、業(yè)技術(shù)廢水與污水治理技術(shù)集術(shù)改造，發(fā)段廢水排放綜合成，主要包括以下可從源頭量減少至治理子項技術(shù)：上減少污5立方米1.造氣循環(huán)冷卻水水產(chǎn)生，/噸氨以微渦流塔板澄清技最終實現(xiàn)下，先進(jìn)術(shù)；生產(chǎn)污水企業(yè)達(dá)到零排放。2立方米2. “888”等堿液各子項技/噸氨以法半水煤氣脫硫技術(shù)解決了下。術(shù)，硫泡沫連續(xù)熔氮肥生產(chǎn)硫、DS型硫泡沫過中以下環(huán)濾機(jī)過濾技術(shù)；保問題：3.醇蜂化、醇烷化1.實現(xiàn)造替代銅洗技術(shù)；氣循環(huán)冷4.氨水逐級提濃回卻水系統(tǒng)用技術(shù)、無動力氨閉路循回收技術(shù)；環(huán)；5.“遠(yuǎn)東低壓尿素2.杜絕了水解”等尿素工藝脫硫工段冷凝液深度水解技含氨、含術(shù)；硫泡沫廢水排放；6.甲醇?xì)堃骸⒛蛩亟馕鼜U液處理回用3.實

14、現(xiàn)了技術(shù)；原料氣凈化清潔生7.油水分離回用技產(chǎn)，避免術(shù)；了稀氨8.新型一套三脫鹽水、再生水系統(tǒng)，反滲透制氣產(chǎn)生與脫鹽水技術(shù)；排放；9.廢水清濁分流、4.杜絕了分級使用技術(shù)；稀氨水排放；10.含氨污水處理新工藝A/SBR 短程硝化工藝等末 端廢水處理技術(shù)；11.污染源工藝監(jiān) 控及排水口在線監(jiān) 測等等。5.回收了 尿素工藝 冷凝液中 氨和二氧 化碳，廢 水回用；6.避免了 甲醇?xì)?液、尿素 解吸廢液 排放；7.減少 COD排放；8.提高樹 脂再生過 程酸堿利 用率；無 酸堿廢水 產(chǎn)生；9.減少含污染物廢水排放；10.末端廢水治理及回用；11.增強(qiáng)環(huán)保監(jiān)測能力，保護(hù)周邊環(huán)境。6循環(huán)冷適用將反滲透脫鹽

15、水作降低補(bǔ)充1-1推該技術(shù)可卻水超于循為循環(huán)冷卻水系統(tǒng)水含鹽主廣使循環(huán)冷低排放環(huán)冷補(bǔ)充水，在保證循量，大幅研階卻水系統(tǒng)技術(shù)水系環(huán)冷卻水水質(zhì)前提度提高水發(fā)段達(dá)到不排統(tǒng)改下，大大提高水濃濃縮倍或排放很造縮倍數(shù)，使循環(huán)冷率，減少少廢水，卻水做到基本不排廢水排放如在全行放。量，實現(xiàn)業(yè)推廣，循環(huán)冷卻可極大限水廢水超度地減少低排放。廢水排放。7氮肥生氮肥氮肥生產(chǎn)廢氣廢固綜合利用自推實施氮肥產(chǎn)廢氣生產(chǎn)處理及清潔生產(chǎn)綜氮肥生產(chǎn)主廣生產(chǎn)廢氣廢固處企業(yè)合利用技術(shù)是先進(jìn)廢氣、廢研階廢固處理理及清廢氣（適用）廢氣廢固固，減少發(fā)段及清潔生潔生產(chǎn)廢固綜合利用及治理技污染物排產(chǎn)綜合利綜合利治理術(shù)集成，主要包括放。用技術(shù)改用

16、技術(shù)以下子項技術(shù)：1.造氣吹造，生產(chǎn)每噸合成1.全燃式造氣吹風(fēng)風(fēng)氣余熱氨減少氣余熱回收系統(tǒng)；回收利co排放用，減少2.三廢混燃爐技含CO廢氣量約150術(shù)；排放；m3,減少廢固排放3.尿素造粒塔粉塵2.造氣吹量約180洗滌回收技術(shù)；風(fēng)氣余千克；年4 .脫碳閃蒸氣變壓熱、造氣產(chǎn)1 5萬吸附回收氫氣技術(shù)爐爐渣余噸尿素造等。熱回收利粒塔粉塵用，減少回收裝置含CO廢氣可回收尿排放、減素粉塵4少廢固排放；3.采用洗 滌回收技 術(shù)，將尿 素造粒塔 尾氣中尿 素粉塵含 量從100mg/Nm3 以上降到 30mg/Nm3 以下，氨 含量由50 mg/Nm3 以 上降到10mg/Nm3 以下，減 輕了尿素 造粒粉

17、塵 對周邊建0 0噸/年；脫碳 閃蒸氣變 壓吸附回 收氫氣技 術(shù)噸氨可 回收氫氣 約25立 方米。筑物腐蝕，減輕了尿素粉塵、氨氣排放對周邊環(huán)境污染；4.回收碳酸丙烯酯等溶劑法脫碳閃蒸氣中壓，減少廢氣排放，降低合成氨消耗。8氨法鍋氮肥在脫硫塔內(nèi)，以氨綜合利用自推已在約爐煙氣企業(yè)水為吸收劑，吸收氮肥企業(yè)主廣10家氮脫硫技等大鍋爐煙氣中S02形稀氨水、研階肥企業(yè)大術(shù)型蒸成亞硫酸銹溶液。廢氨水，發(fā)段型蒸汽鍋汽鍋亞硫酸銹溶液再經(jīng)減少氨氮爐煙氣脫爐煙空氣氧化生成硫酸排放；脫硫中應(yīng)氣脫錢溶液，硫酸鍍?nèi)艹仩t煙用，應(yīng)用硫液利用鍋爐煙氣熱氣中二氧前景廣量進(jìn)行蒸發(fā)濃縮，化硫。闊。經(jīng)結(jié)晶、分離得脫硫副產(chǎn)物（硫酸錢）

18、。9LH型等氮高溫介質(zhì)走管內(nèi)水替代傳統(tǒng)1-1推替代傳統(tǒng)蒸發(fā)式肥、平流動，空氣、水“水冷式主廣“水冷式冷卻（冷甲醇與水蒸汽同時在管冷卻器+研階冷卻器+凝）器技等生外被風(fēng)機(jī)強(qiáng)制流冷卻塔”發(fā)段冷卻塔”術(shù)產(chǎn)企動，換熱管內(nèi)熱介熱交換系熱交換系業(yè)換質(zhì)與管外水膜進(jìn)行統(tǒng)組合，統(tǒng)組合，交熱熱交換，靠水蒸發(fā)實現(xiàn)節(jié)減少冷卻系統(tǒng)以潛熱形式帶走管水、節(jié)能、水循環(huán)量內(nèi)介質(zhì)熱量，管內(nèi)節(jié)約空間50%以上,高溫介質(zhì)被冷卻或和占地面節(jié)電50%冷凝。強(qiáng)化了傳熱積。以上。在傳質(zhì)過程。氮肥行業(yè)己有100余家企業(yè)應(yīng)用，推廣意義重大。10氮肥行氮1.針對我國不同區(qū)通過集成1-1推該技術(shù)在業(yè)工業(yè)肥、域、不同水質(zhì)及氮化工程化主廣全行業(yè)推冷卻與甲醇肥、甲醇等行業(yè)特關(guān)鍵技術(shù)研階廣，將使鍋爐系生產(chǎn)點(diǎn)開發(fā)循環(huán)冷卻系突破，提發(fā)段行業(yè)工業(yè)統(tǒng)節(jié)水企業(yè)統(tǒng)高濃縮倍數(shù)（5高氮肥、用水總量及廢水匚業(yè)倍以上