1、TPM-全員設備管理與維護實務,TPM-全員設備管理與維護實務,目 錄,認識設備與設備管理企業經營與 TPMTPM的含義及其演進過程TPM活動與設備管理的關聯TPM內容及組織推行保證設備綜合效率OEE計算與分透過OEE看企業的浪費與改善潛力,第一講 TPM與設備管理概論,本講重點,設備與機器設備,設備是，有形固定資產的總稱，指建筑、機器、裝置等在企業內長久使用和提供利益的物件，按目的來分類的話可分為生產設備、能源設備、研究開發設備、輸送設備、銷售設備、管理設備等；按形狀來分類的話可分為土地、建筑、機器及裝置、車輛、船舶、工具、器具等,設備， 不就是機器設備嗎,設備是為保證企業正常生產所配置的技

2、術裝備，儀器，儀表，試驗，檢測，控制設施等的總稱。設備是企業進行生產的主要物質基礎，也是企業的固定資產之一,機器設備是由零件組成的，能運轉，能轉換能量或產生有用功的裝置。機器設備能減輕人的勞動強度，能提高生產率。隨著生產技術的發展，機器設備的由動力部分，傳動部分，工作部分及控制部分組成,5,設備管理的相關概念,3. 廣義的設備管理(管理設備一生,廣義上來講，有效使用從設備的調查、研究、設計、制作、安裝開始，通過運轉、保全，最后到廢棄的設備的一生，是指提高企業生產性的活動。狹義的設備管理，指設備安裝完畢后的 管理,2. 設備管理的領域,1.何為設備管理,指企業靈活使用設備實現提高收益目的的活動。

3、也可以說通過設備的Life Cycle對設備有效使用，提高企業生產性的全盤技術活動,設備管理的特點和評估尺度,發生故障時，很容易發現并加以立即修復”保養性,不會發生故障”信賴性,可信性,維護性,經濟性,平均故障間隔（meantimebetweenfailures） MTBF=實際運轉時間/停止次數 故障度數率=故障次數/單位運轉時間,平均修理時間（meantimetorepair） MTTR=故障時間/故障次數 故障強度率=故障停止時間/單位運轉時間,產品每單位維護費用=維護費用總額/生產量,管理方法,BM,PM,CM,MP,生產維護（PM,MTTR與MTBF計算舉例,負荷時間（133H,動作

4、,停止,30H,1.0H,30H,0.5H,10H,0.5H,60H,1.0H,1、MTBF,2、MTTR,4次,133Hr,100=3.0,3、設備故障次數率,3Hr,133Hr,100=2.3,4、設備故障強度率,思考：試算MTBF和MTTR,何為維護,何為生產性,產品生產的投入量(Input)和產出量(Output)的比率,進行生產需要原料、動力、器具、勞動、資本等生產要素，進行生產所消耗的生產要素的量和生產產品的量之間的比率,設備管理中的生產性具有3項目標,消除設備故障。 縮短故障導致的停止時間。 避免可能的cost增高,所謂“保全”，大體上可以理解為“點檢”加“保養”的意思，只是“保

5、全”的概念含有了更多的“管理”成分,維護、保修，是同義詞,廣義的維護是指為維護設備性能所采取的一切活動，即日常維護、設備檢查、維護、修理等,狹義的維護是指日常維護,日常維護：為預防設備劣化所進行的清掃、加油、檢查、擰緊等日常工作,設備維護管理：設備制作完成后的階段，即安裝后的維護活動管理,設備的劣化：設備各種性能低下的現象,例如： 設備的強度、耐久性的低下、疲勞、變形、腐蝕、裂縫等導致的損傷現象,設備管理的目標在于提高生產性，尤其是以低Input求得高Output,關鍵在于提高設備的生產性，特別是消除設備故障至關重要，為此需要進行設備維護活動,設備管理的目標,設備管理的工作內容,1. 選擇和評

6、價設備,6.設備的分類，編號與登記,2. 制定企業設備長期規劃與大修計劃,3.指導操作工人正確使用設備,4.檢查，保養和修理設備,5. 改造與更新設備,7.設備的封存與遷移,8.設備的調出與報廢,9.設備的事故處理,10.設備技術資料管理,從企業生產經營立體體系看設備管理,人,產品,設備,Z：縱軸,Y：橫軸,X：主軸,經營者,管理者,第一線,秘書 文書 人事 福利 教育 安全 衛生,交貨,出庫,檢查,生產,試驗制作,產品設計,產品開發,開發,制造,銷售,開發,運轉、保全,設 備 標 準,設 備 設 計,制 作,設 置,試 運 行,維 護,改 良,更 新,廢 棄,設備投資計劃,預備品管理,維護費

7、用管理,固定資產管理,市場,定單,采購,外包加工,生產管理,售后服務,12,Money(錢,Man 人,Machine 設備,Material 原 材 料,Method 管 理 方 式,Production Control 工程管理,Quality Control 品質管理,Cost Control 成本管理,Delivery Control 交貨期管理,Safety 內容格式可自行設計,以簡單明了,易學易懂為原則,One Point Lesson的種類和具體內容,TPM One-Point Lesson,基礎知識,知識不足,反省！ 再發防止,改善后,改善 前,成果,ONE POINT LES

8、SON-單點課程樣本范例,主題：小油杯的點檢 內容：安全.5S.自主保全.生產性.品質.技術 說明：小油杯點檢 1.查看有無杯蓋：如果沒有杯蓋， 則粉塵易掉入而引起動作不良 2.查看有無芯線：如果沒有芯線， 則油很容易一下子就流光,重點說明教育 ONE POINT LESSON,作者,題目,類別,內容 描述,審批 確認 培訓 記錄,教育內容,圖解說明,目視化管理的定義,目視管理是一種以公開化和視覺顯示為特征的管理方式，也稱為看得見的管理和一目了然的管理，這種管理方式可以貫穿于各個管理領域中,采用標示，標識，顏色等為基本手段，大家都能看得見； 將隱蔽，難以注意的，異常的顯現出來，使大家關注； 以

9、公開化，透明化為基本原則，盡可能地將管理者的要求和理念讓大家看得見，借以推動自主管理，自主控制； 員工也可將自己的建議，成果，感想展示出來，與領導，同事，工友的相互交流,主要表現為,據統計，人的意識的70是從“視覺”的感知開始的，目視管理是利用形象直觀、+色彩適宜的各種視覺感知信息，從而使人、機、料、法的狀態一目了然，便于組織現場生產活動，達到提高勞動生產率目的的一種管理手段,生產現場應用目視管理，員工能盡快地熟悉工作，減少異常和問題的發生，并及時針對問題制定相應對策；管理人員一進入現場就能看出問題所在，及時下達指示或做出正確的處置。所以目視管理還是一種通過徹底貫徹“信息共享”進行管理的溝通語

10、言,目視化管理在TPM中的作用,TPM 目視化管理,目視管理依據人類的生理特性，充分利用信號燈，標示牌，符號，顏色等方式發出視覺信號，鮮明準確刺激神經末梢，快速傳遞信息,目視管理能將潛在問題和浪費形象直觀地顯現出來。不管你是新人還是其他部門的員工，一看就懂，一看就會明白問題所在。這是它的獨到之處,目視管理通過對員工的合理化建議展示，優秀事跡和先進人物表彰，公開討論欄，關懷溫情專欄，企業宗旨方向，遠景規劃等健康向上的內容，使全員形成較強的凝聚力和向心力，建立優秀的企業文化,要做的理由（why）,工作內容（what），擔當者(who)，工作場所(where)，時間限制(when)，成本把握(how

11、 much)，具體方法(how)等5W2H內容一目了然，能夠促進大家協調配合，公平競爭,迅速快捷傳遞信息,形象直觀將潛在問題和浪費顯現出來,促進企業文化的形成和建立,客觀，公正，透明化,目視化管理能夠把現場潛在的大多數隱患顯現化，變成無論誰一看都明白的事實,要正確使用管理看板，設置“設備保養計劃日歷”，以日歷的形式預先制定好設備定期檢查，定期加油及大修的日程，并按日歷要求實施，實施完成后做好實施記錄和實施標記。日歷內容要完整，至少要包括（但不限于）定期檢查設備的名稱，部位，潤滑油的名稱或性能要求，大修設備的名稱和要求，各項工作的注意事項等,在設備操作方面，操作安全是極其重要的，在易出差錯的地方

12、，要有明顯的安全標志。重要的操作規程要以看板的形式掛在機器旁邊或工人休息室，做到日日提醒，時時注意。 對設備故障的處理也要標準化，在設備臺帳中要對設備故障產生的原因，處理方法做好記錄，一方面可為以后設備的保養、維修提供參考；另一方面防止老維修人員離職后將經驗裝在腦袋里全部帶走,設備的維護保養制度化，也是標準化的一種。 將制度張貼在現場，特別是對于重要設備的管理，有很好的作用，時時提醒操作員工按照制度規程對設備進行維護保養,TPM設備目視管理在現場中的運用,明示安全注意事項及區域位置 提示復雜重要的操作程序 點檢位置及項目的標識 儀器儀表正常的標識 液體位置正常異常及正確流向標識 明示閥門的開啟

13、閉合狀態及轉動方向標識 明示閥門的開啟閉合狀態及轉動標識 不同媒質的管道分色管理,TPM目視管理要解決的五大重點問題,點檢標準管理,狀態管理,異常管理,備品管理,五大重點問題,定位管理,TPM目視化管理的三級水平,TPM 目視化管理 的三級水平,TPM目視化管理三大要求,能夠判斷正常與否,容易判斷，精度高,無論是誰去判斷，結果都一樣,1,2,3,目視管理范例說明,自主保全的教育訓練,在開展自主保全活動過程中，對操作人員進行有步驟、有層次的設備保全相關方面的教育訓練，以提升其保能力和水平，是使自主活動能夠真正獲得成功的重要因素。 系統的訓練可分為： （1）自主保全步驟別教育 （2）總點檢的教育

14、（3）設備保全技能教育 重要的教育方式是通過OPL（One Point Lesson)教材,診斷結果,小組自我診斷,指導補充事項,診斷設備,6. 診斷體系,診斷單,自主保全診斷準備,診斷結果,檢討知道方法,準備,PM 社團中心,推行辦，事務所,診斷結果,診斷會議,質問答,診斷設備,診斷者的協議,診斷單,實施,推行辦，事務所,No,診斷合格手冊,公司通報,合格認證,實際數據,事務所中心,TOP 診斷,受診申請,No,下一頁,管理者中心,總結,事例,事例,事例,事例,成功開展TPM自主保全的12關鍵點,項目,關鍵點,1,進入教育,開展自主保養前進行進入教育，完整地理解TPM,2,部門間的協助,重要

15、的是生產部署和事務，間接部屬之間的協助；管理者應多討論，做好自主保養支援體系,3,作業本身,使全員工了解“自主保養就是作業本身”，這樣的思考方式是否常識化,4,小組活動主體,自主保養以重復的小組為中心開展所有活動.小組活動是否在進行 ,5,樣板先行,管理者應做好率先模范。樣板的選擇方法是否合適,管理者的指導是否良好 ,6,教育和訓練,按活動目的進行實際教育.按照每個階段的目標,是否進行著教育訓練 ,7,實踐主義,TPM以 排除“0”, 故障 “0”, 不良 “0”的革新對策為目的。 要想成功，除了徹頭徹尾地實踐外沒有別的方法,8,實際效果,按活動目的給具體題目，使活動得到實際效果,9,由本人決

16、定,由操作員本人制定應遵守的準則。是否擁有自己制定的能力 ,10,自主保養診斷,診斷對活動的活性化或小組的指導有幫助.管理者的診斷與指導是否貼切 ,11,迅速的工程,迅速，正確處理保養部門的依賴工程。要不然自主保養活動必受挫折。 對指出的不合理的處理或改善是否迅速進行著 ,12,徹底地做,確實，徹底地執行各階段活動。. 確認后再進行下一個階段。只按程序進行就不能正常發揮能力，以至于不能好好進行自主保養,自主保養的 七個步驟從 到反復,是不是只追求STEP的形式性活動 ,自主保全案例分享,對待設備就象它是你自己的一樣,日常點檢表范例,日常點檢表,主管確認,事例,自主保養執行基準書,頁數：1/2,

17、事例,自主保養執行基準書,頁數：2/2,負責人,事例,系統流程圖制作范例,空氣壓系統流程圖,空氣壓源系統,過濾器,壓力控制閥,潤滑器,配管及接頭,方向控制閥,流量控制閥,作動器,事例,點檢項目設定范例,配管,濾網,外殼,排水開關,Buffle plate,deflector,空氣壓系統總點檢部位 1-空氣壓源系統 2-過濾器 3-壓力控制閥 4-潤滑器 5-配管及管接頭 6-方向控制閥 7-流量控制閥 8-作動氣,過濾器點檢項目 1-排水 2-外殼內面的污物 3-deflector的損傷 4-濾網的污物、堵塞 5-Buffle plate的損傷 6-過濾器的垂直度 7-配管接頭的漏氣,事例,事

18、例,事例,事例,事例,事例,何謂計劃保全計劃保全的基本觀念體系全方位的設備保全觀念預防保全與預知保全的主要區別計劃保全的原則三要點計劃保全的真正目標建立計劃保全的基本框架建立計劃保全的重點工作計劃保全與自主保全的關聯各種保全體制的對比,設備計劃保全運作流程 日常計劃保全的五大內容 重點設備的確定 設備日常維修履歷管理 計劃保全活動之進行方式,第三講 TPM設備管理之計劃保全活動,計劃保全活動是以專業維修人員為主，對設備和工裝依據特定的針對性計劃，憑借專業技術和工具，對設備進行保養、檢查、更換、校準、恢復、改善等一系列活動,5.維護技術、技能改進,4.保養費管理,3.預備品管理、潤滑管理,2.保

19、養信息管理,1.保養作業的計劃管理,61,計劃保養的基本概念體系,I. 提高設備效率的活動 延長設備MTBF的活動 縮短設備MTTR的活動,II 有 效 率 的 保 養 履 行 活 動,1. 自 主 保 全 的 指 導 活 動,2. 計 劃 保 全 的 7 階 段 活 動,3. 持 續 改 良 活 動,4. 持 續 預 防 活 動 MP 活 動,5. 預 知 保 障 的 研 究 適 用,降 低 保 養 費 最 少 投 入,最 大 產 出 故障“0” 不良“0” 災害“0,確立計劃 保養體制,全方位的設備保全觀念,e-Marketing,E-CRM,e-Marketplace,SCM,保全預防,

20、預防保全,改良保全,事后保全,TPM計劃保全工作主要預防保全和預知保全組成，通過必要的修理或停工修理，以便使停機時間減少到最低程度,計劃保全的原則三要點,制定計劃要有明確的針對性,查清問題根源，徹底根治隱患,計劃維修必須體現預防性,結合自主維修、專業點檢、故障分析活動等提供的信息，盡量在問題沒有真正形成時解決問題，把設備隱患消除在萌芽中，避免形成事實故障。 事后維修已經造成了即定的損失，包括停工、較高的恢復成本、較多的人工時間等，是最浪費的維修形式。因此我們必須提高修理計劃的預防性，最大限度壓縮事后維修的發生,結合故障分析活動，從隨機故障中尋找到問題產生的真正原因，變化規律和防止再發生的方法。

21、再結合隨機故障維修和針對性修理計劃，徹底排除問題根源，并防止問題再發生,每項維修活動都有明確的對象、標準和要達到的目標，即針對設備實際問題點展開活動。 針對問題“花錢”，比照普遍的修理計劃，明顯將提高維修的效率,1,2,3,計劃保全的真正目標,獲得設備的高可靠性，使設備隨時都能發揮應有的效能，把對生產效率和質量的影響壓縮到最低限度,消滅”事后修理，以最大限度減少維修成本浪費的發生，并使設備停產損失為“零,專業計劃保全的目的 = 設備隨時都能發揮其應有的效能 / 盡量減少成本 = 目的最大化 / 手段最小化,保全手法的提升 以零機能停止故障為目標。 預防保全體制之建全 改良保全體制 預知保全體制

22、。 以減少機能下降故障為目標。 保全部門可達到品質保全體制之確立。 設備可靠性之提升（零故障活動） MTBF之提升 減少由設備故障引起的保全作業。 設備保全性之提升（修理時間之縮短） MTTR之縮短 發生故障時保全作業能有效的處理,建立計劃保全的基本框架,設置專門的保全部門,建立備用品管理體制,保全費用（成本）的降低,建立計劃保全體制,提升設備保全技術,提高保全業務的生產性,計劃保全 的基本內容,建立計劃保全體制的重點工作,1) 保養部門與制造部門間的保養工作分配明確化。 (2) 重點設備的選定。 (3) 建立設備重點事項發生紀錄表（設備履歷書）。 (4) 改善保養作業方法，使保養作業時間標準

23、化。 (5) 編訂定期保養計劃書。 (6) 自主保養各基準的制定（項目、周期、方法等）。 (7) 制造單位自主保養教育的實施。 (8) 保養人員教育訓練的實施。 (9) 設備預算及保養費用的管理。 (10) 設備管理電腦化的施行。 (11) 建立保養相關資料的管理制度,設置專門的保全部門,目的： 確立設備管理技術，提升設備管理水準。 設備管理部門，必須獨立于制造部門，累積維護的經驗和技術，建立有效率的體制。 維護專責部門因不同公司而設有設備部，維修部，保養部等不同的名稱。 使用范圍： 設備密集型企業，加工，組裝行業等 工作內容不局限于設備維護工作，還有設備投資計劃，設備基本設計，建廠工作的現場

24、監工等,正確處理計劃保全和自主保全的關聯,計劃保全和自主保全是設備保養的兩個方面，缺一不可。 自主保全強調企業的員工自發、自主地對企業實施全面地管理、維護和保養； 計劃保全則是企業有計劃地對設備進行預防性的管理、維護和保養。因此，兩者的實施主體有所區別,保持活動,日常維修,正常運轉,正確地操作,程序調整,發現潛在的缺陷處置,加油 緊固,提高強度,問題早期發現迅速處置,對劣化的日常點檢,小維修,定期點檢,重點檢查,突發修理,不定期維修,定期檢查,定期維修,清掃,控制狀態的開發,減輕負荷,提高精度,檢查作業的改善,提高維修質量,維修作業的改善,定期維修,預防維修,故障維修,改良保全,改良保全,0

25、0 0,設備綜合效率提高,改善活動,自主保全,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,計劃保全,0,0,操作者,保養者,保養體制之現狀,有一些工廠采用 ：采用的工廠少 ：采用的工廠多,各種保全體制的對比,設備診斷技術的活用-天車鉤連接部裂損點檢,改善前,改善后,ABC管理法在備件管理中的應用,備件的ABC管理法，是物資管理中ABC分類控制在備件管理中的應用。它是根據備件的品種規格、占用資金和各類備件庫存時間、價格差異等因素，采用必要的分類原則而實行的庫存管理辦法。 (1) A類備件其在企業的全部備件中品種少，占全部品種的1015，但占用的資金數額大，一般占用備件全部資金的8

26、0左右。對于A類備件必須嚴加控制，利用儲備理論確定適當的儲備量，盡量縮短訂貨周期，增加采購次數，以加速備件儲備資金的周轉。 (2) B類備件其品種比A類備件多，占全部品種的2030，占用的資金比A類少，一般占用備件全部資金的15左右。對B類備件的儲備可適當控制，根據維修的需要，可適當延長訂貨周期、減少采購次數，做到兩者兼顧。 (3) C類備件其品種很多，占全部品種的6065，但占用的資金很少，一般僅占備件全部資金的5左右。對C類備件，根據維修的需要，儲備量可大一些，訂貨周期可長一些,究竟什么備件儲備多少，科學的方法是按儲備理論進行定量計算。以上ABC分類法，僅作為一種備件的分類方法，以確定備件

27、管理重點。在通常情況下，應把主要工作放到A類和B類備件的管理上,計劃保全運作流程,計 劃,實 施,確 認,評 價,工廠課、 方針、 目標,保 養 課,制 造,潤滑管理計劃,備品管理計劃,點檢整備計劃,保全教育計劃,改良保全計劃,生產計劃,自主保全計劃,年度、月份計劃,點檢、加油污染分析,統計、分析,評價,備品充足 適當的庫存,生產計劃,年度、月份計劃,停止計劃,保全實施,保全記錄,保全,保全設備之測定與評價 故障件數，MTBF MTTR,設備保全基準之修訂 保全計劃之修正,MP情報,更設計,教育日程表之制作,教育實施,教育記錄,技能評價,計劃保全、自主保全 連絡會,改善實施,改善記錄,改善評價

28、,制造,制造記錄,自主保全日程表,自主保全實施,自主保全記錄,自主保全效果測定,自主保全部門 TPM 自主保全診斷,點檢基準、作業基準之修定,修理,故障,事例,日常計劃保全的五大形式,計劃保全,專業 點檢,針對性臨時修理計劃,年度普修計劃,定期 整備,專業 保養,設備計劃修理之具體內容,定期保養,定期檢查,定期修理,一級保養 責任人：操作工 內容：清洗，疏通，更換，調整 間隔期：500小時 目的：減輕磨損，延長使用壽命，消除事故隱患,二級保養 責任人：維修人員 內容：除一級保養內容外，要進行機械電氣的一般檢查和維修 間隔期：2500-2800小時 目的：使設備達到完好狀態，延長大修理周期,點檢

29、 責任人：操作工和維修人員 內容：對關鍵部位檢查 間隔期：分班，天，月進行 目的：發現故障征兆，以便預防維修,定期綜合檢查 責任人：組織專門班子 內容：對設備性能和精度進行綜合檢查 間隔期：半年至一年 目的：保證加工精度和設備性能,項修 責任人：維修人員 內容：對設備進行部分分解，修復或更換磨損件，局部修理基準件，調整坐標 間隔期：根據情況 目的：保證設備精度，性能,大修 責任人： 維修人員 內容：對設備進行全面分解，修復基準件，更換或修復全部不合用的零部件，修理調整電器系統，翻新外觀 間隔期：視情況 目的：達到出廠精度,重點設備的確定-設備的分類與保全方式,重要度等級,重點設備與非重點設備的

30、劃分是選擇設備修理方式的重要依據,重點設備的確定-判斷重要的評價事項,設備分類評分標準,事例2,設備等級劃分表,事例1,設備維修履歷資料卡的建立,設備維修履歷表,計劃保全的展開步驟,計劃保全的推進內容及步驟,設備點檢制與專職點檢員 “三位一體”點檢制及五層防護線的概念 設備點檢工作體系 設備點檢制的“八定”和六大要求 點檢員的日常運作 如何開展TPM設備專業點檢 如何進行設備日常巡檢 強化設備管理的三種狀態 如何制定設備維護保養制度 設備管理考核指標體系,第四講.企業設備運行管理,設備運行管理的六大工具,工具一 設備崗位專責制,工具二 交接班制,工具三 設備操作維護規程,工具四 設備潤滑“五定

31、,工具五 設備點檢制,工具六 設備三級保養,設備潤滑管理組織形式,設置潤滑管理機構,設備潤滑管理的八大任務,對每臺設備、每個車間、車隊、整個企業在一定時間內的潤滑油消耗量進行計劃管理,建立與完善潤滑管理的組織機構與人員的配備。在較大型的企業設備較多，應在設備管理部門設立潤滑技術管理組，設備潤滑工程師，在車間設潤滑技術員。此外在潤滑油油庫，車間潤滑站，中央實驗室的油料試驗，也應有專人管理，在車間的工段內應設潤滑工。所有以上人員應經過培訓熟悉業務才能上崗，并訂有崗位責任制,總結、推廣油料潤滑的經驗，收集油品生產廠家新油品的信息，推廣使用新技術,對油庫、儲油及測試試驗設備工具予以管理（如保管，使用，

32、維護有一定的制度辦法,對廢油的回收，再生進行研究處理，對切屑冷卻液進行配制,建立油料質量檢驗與試驗的辦法制度。合理的選擇用油，禁止發放不合格油品，對油品代用，摻配進行研究，提高潤滑技術水平,加強潤滑管理的基礎工作。如制定日常的消耗定額，油箱的儲油定額，設備的換油周期，清洗換油工藝與各項交接、收發的制度，并針對各種型號設備建立潤滑卡片,對設備進行中潤滑油質量作定時定點的檢測，治理漏油，消除油料浪費；對因油料引起的設備故障提出解決辦法；對潤滑有關的密封裝置提出改進意見,1,2,3,4,8,5,6,7,潤滑工作的實施 -設備潤滑的“五定”管理,定點,定質,定時,定量,定人,潤滑工作的實施-潤滑卡片的

33、制定,如下表,潤滑卡片的制定,134,設備功能完全停止突發損失 （不工作或只產出不良品,機能停止型故障,機能低下型故障,工作但效率低下慢性損失 如：發生不良、間隙停止、速度低、 利用率低等損失,自然劣化,強制劣化,雖正確使用，但隨著時間推移物理地惡化， 造成初期的性能降低,因人的不正當行為而造成的“強行惡化” 如：不加油、灰塵、臟、緊固件松動,故障,設備失去應有的機能,語源 : 人為的 故 意的 障 礙引發,故障的定義和分類,設備故障是由設備生產方法，使用方法，保養方法，保養方法不當而造成的,原因,結果,零故障的思想基礎,1）設備的故障是人為造成的,2）人的思維及行動改變后，設備就能實現零故障

34、,3）要從“ 設備會產生故障”的觀念轉變為 “ 設備本身不會產生故障,4）“ 能實現零故障,零故障,設備的潛在缺陷,設備中已經存在的將引起設備發生運行 不良或故障的微小缺陷,物理的潛在缺陷,所謂微缺陷，是指在程度上似是而非、似有非有，對結果影響極小的細小缺陷。由于微缺陷的這種特點，管理者往往會忽略了微缺陷的危害，認為生產現場臟亂一點、操作稍微有些違規也沒有關系，只要不出大事故就行。實際上，微缺陷積累起來就是大問題,設備的潛在缺陷,a.微小缺陷會長成重大缺陷,b.誘發其它缺陷,c.與其它缺陷共同作用產生更大影響,微小缺陷的危害性,微缺陷可以成長為重大的缺陷，甚至成長為巨大的災害，,300291法

35、則,微缺陷成長法則,保養人員或操作人員的意識缺乏和技能不足,設備的潛在缺陷,要實現零故障必須要使潛在缺陷明顯化,心理的潛在缺陷,a。盡管看見了，卻視而不見； b。認為這類問題不存在，忽視不顧； c。技能水平不夠，看不到缺陷,設備故障的規律,初期故障期,偶發故障期,磨損故障期,故障率,時間,設備、使用管理部門不關心,故障是維修保養部門的問題；不是制造部門的,我們是負責生產的；修理設備屬維修保養部門,第一優先是完成生產任務；有剩余時間才保養,也許過分分工；沒有建立好架構,制造部門不關心故障,保全部門不關心使用,只有實行誰使用誰管理，讓設備使用者進行清掃，點檢，補油，緊固，包括更換零部件等工作，才能

36、通過日常的密切接觸發現一些問題，然后請保養部門根據這些問題采取確實的對策。只有兩個部門同心協力才有可能做到防患于未然,零故障的一般性問題,保全部門對操作者如何使用，包括作業方法是否合適，對品質是否有影響等不關心,運行才需要管理，其他事項與自己沒有關系，那是別人沒有做好,故障分析不夠深入,沒有詳細觀察現場,沒有將損壞部位與相關的機構圖描繪出來,沒有搜集損壞物品甚至沒有分解,沒有確實追究損壞原因；只是處理了事,沒有掌握追究原因的作法,沒有了解設備的結構、構成零件與零件機能,沒有考慮再發生的防止對策,零故障的一般性問題,如何進行故障分析,要詳細觀察故障的現象； 要密切關注損壞的部位包括周圍跟它有關的

37、部位； 要收集出現問題的實物，進行相應的分析解析工作； 要經常多問幾個為什么，打破砂鍋問到底，尋求真正的原因； 采用再發防止對策，解決現狀問題； 通過故障的解析找到行之有效的預防方法； 了解設備的結構，零部件的機能，以及使用方法等整個系統,保養體系不完善或沒徹底執行,如何確定TBM的基礎體制,點檢周期、點檢部位、點檢方法和判斷標準等，這些要素構成了點檢基準,零部件更換、大修周期、補油、更換油料等這些簡單的保養工作，可以系統化，制度化進行（保養日程表和運作體系,實行故障履歷系統,時間基準保養TBM(Time Base Maintenance)-定期保養 狀態基準保養CBM(Condition B

38、ase Maintenance)-預知保養,以上這些工作可以通過點檢標準和制度確定下來,保養方式,TBM是基礎，徹底的運行對CBM有很大的作用,零故障的一般性問題,預知保養(CBM)體系太薄弱,預知保養CBM(Condition Base Maintenance)是對設備或設備的結構部分，定期或連續進行觀測，并統計觀測值有無定性或定量變化，有沒有出現傾向的變化，以判斷設備的異常。 簡易診斷判斷設備的結構和部件有沒有異常 精密診斷依據簡易診斷推測分析結構或者那個零部件異常；并推斷問題的程度和預期使用壽命,診斷項目有：振動、溫度、流量、聲音、電流負荷、氣味、色澤等,可是，企業預知保全的實施能力往往

39、比較弱。雖然近幾年出現了很多新式診斷設備，簡單有效的技術也提高得非常快，但這方面知識的活用非常弱。進行簡單診斷的時候，通常會出現的問題有,測定值偏差太大，變化缺乏規律；可靠性差,測定值長時間沒有變化；對診斷結果沒有信心,沒有做定期測定和傾向分析,零故障的一般性問題,設備零故障的考慮方向,要達到零故障可以從7個方面進行考慮： 故障分類整理 故障解析和問題處置 遵守基本要求 保證使用條件 劣化復原 改善設計上的弱點 提升運行，保全的技能,故障問題的層別,按再發對策層別，對同一故障的再發防止對策也是我們進行分類的一個方法,按生產線，設備群進行層別，明確因為故障引起產量低，設備綜合效率低下的生產線和設

40、備群，然后給保全部門一個重點指向，便于推行自主保全活動,廠長,按通過自主保全活動能否控制來層別，一種是可以通過自主保全活動可以防止的，另外一種是需要通過專業保全才能夠防止的。對故障問題也可以這樣進行相應的分類整理,設備工程師,生產文員,設備文員,研究生,層別故障問題的方法一共有六種,對故障類別層別，故障可以進行相應的分類，如破裂，破損，變型，磨損，腐蝕，泄漏，生銹等等，這些現象是改良保全（壽命延長，再發防止）的重點課題,根據問題發生部位層別，對故障的發生部位進行分類整理，比如緊固部分，潤滑部分，驅動部分，氣壓，油壓，電器制動，傳感等部位，這樣就可以確定我們的重點課題,按原因層別，根據故障原因進

41、行分類整理。是基本要求不具備，還是使用條件不具備；是劣化復原不到位，還是設備設計上不具備，又或是能力不足。對這些進行分類，確定設備管理上的弱點，明確今后的重點課題,生產主管,董事長,故障解析和問題處置,現象的明確化-親臨發生問題的場所，查看發生問題的實物，了解當時的生產實況，包括有無前兆等，并做詳細的記錄,臨時對應-如果是零部件破損，就給予更換，這樣設備就可以重新啟動了。臨時處置可以使生產快速恢復正常,追查原因-把握現場的實際情況，并結合檢查清單的方法進行追查，既要注意不要遺漏關鍵項目（廣度），又要保證能夠深入發掘（深度）真正的原因。原因復雜時，可以考慮采用PM分析技術,對策-查到真正原因后，

42、就要及時進行相應的恢復，改善措施。不能拖延，否則容易忘記而造成其他影響。如果出于技術，資金，時間等方面的困難，一時難以完全落實，也要制訂詳細的計劃來保證。（對于類似的設備，結構，也要進行排查和處置，這種叫做水平展開。,反省和標準化-經常反省有什么好方法可以預知故障的發生，做好事前對策。另外要確認有無日常點檢項目，標準是否適合要求等。還有，研究讓劣化的異常征兆能夠看得見（預知保全）也非常重要,設備清掃 發生源防止 對策 鎖定 防止松動 對策 加油 保持加油處 所的干凈 改善加油 方式 設定清掃, 加油基準,設定設計能力及負 載的界值 研究超負載運轉弱 點對策 設備操作方法的標 準化 設定與改善零

43、組件, 零件的使用條件 設定與改善施工 基準 安裝,配管,配線 運轉振動部位的 防振,防水 環境條件的整備,塵 埃,溫度,振動,沖擊,共通組件的五感檢 點及劣化部位的摘 出 設備固有項目的五 感檢點及劣化部位 的檢出 日常檢點基準的設 定 故障處所MTBF分 析及壽命推定 更換,界限值的設定 設定檢點,檢查,更 換基準 檢討異常征兆的掌 握方法 檢討劣化預知的征 兆及測定方法,分解,裝配, 測定,更換 方法的基 準化 使用零件 的共通化 工具器具 的改善專 用化 從結構方 面改善容 易修理的 設備設定 預備品的 保管基準,為延長壽 命,提升強 度的對策 結構,構造 材質,形狀 呎寸精密 度 組

44、合精密 度 組合強度 耐磨耗性 耐腐蝕性 容量 動作應力 的減輕對 策 緩沖超過 應力的設 計,操作失誤 的原因分 析 操作盤的 設計改善 連結設置 附加 采用“愚巧 法”的對策 目視管理 的實施 操作,調整 方法的基 準化,修理失誤的 原因 容易導致失 誤的零件形 狀及組合方 法之改善 預備品的保 管方法 道具工具的 改善 故障排除的 程序化,容易 化對策 (目視管理,人為事務,劣化復原,運轉技能,維護技能,基本條件的 整備,使用條件的遵守,劣化的發 現及預知,維修方法 的設定,弱點對策,操作失誤的 防止,修理事務的 防止,設備零故障的五個對策,運轉 操作 檢點,加油 更換 調整 發現異常征

45、兆,檢點,檢查,測定,診斷,修理 整備,故障排除,故障解析,零故障的5對策與TPM5支柱關系,確定基本條件,遵守使用的條件,計 劃 保 修,改善設計上的弱點,提高技能,個 別 改 善,自 主 保 修,恢復其熱情,教 育 訓 練,設 備 初 期 管 理,1,2,3,4,5,TPM5支柱,零故障的5對策,何謂全面故障管理,全面故障管理是企業現場設備管理的重要內容，是維修管理的基礎。 所謂的全面故障管理，就是對故障發生的要素，包括故障部位，現象，故障的程度，故障原因等進行全面有效的監督，控制，分析，研究，并采取相應的對策以消除故障,確認故障管理的重點。緊密結合企業生產實際和設備狀況，確定故障管理的重

46、點,做好設備故障記錄。做好設備的故障記錄，填好原始憑證，保證信息的及時性和準確性,采用檢測儀器和診斷技術，對重點設備的重點部位進行有計劃的監測活動，以發現故障的征兆和劣化信息。一般設備也要通過人的感官及一般檢測工具進行日常點檢。巡回檢查，定期檢查（包括精度檢查），完好狀態檢查等,監測重點設備的重點部位,這涉及不同的知識領域和豐富的經驗，需要掌握設備的構造原理，電器知識，液壓技術等。通常把常見的故障，分析步驟，產生原因，消除辦法等匯編起來，形成故障查找邏輯分析程序圖或框圖，以便迅速正確地找出故障原因和部位,建立故障查找邏輯程序,針對故障原因，類型，不同設備的特點，建立適合本廠的設備維修制度,做好

47、宣傳教育工作，調動全員參加故障管理工作，使操作人員和維修人員自覺對設備故障進行認真記錄，統計和分析，提出合理化建議，形成故障維修的業務保障體系,充分調動員工參加故障管理,通過對故障數據的統計，整理，分析，計算出各類設備的故障頻率，平均故障間隔期，分析單臺設備的故障動態和重點故障的原因，找出故障的發生規律，以便安排預防修理和改善措施計劃，還可作為修改定期檢查間隔期，檢查內容和標準的依據,開展故障統計，整理與分析工作,建立設備 維修管理 制度,全面設備故障管理的主要內容,設備故障管理的基本程序,失效分析,改進設計,設計制造商,信息反饋,設備管理部門,處理效果評價,設備故障處理,設備故障分析,設備故

48、障統計,設備故障收集,緊急處理,調查及修理記錄,設備故障的分析要正確分別故障的現象及統計概率，故障的原因及統計概率,1,2,3,1,2,3,1,3,事例,設備事故的分析,事故分析的基本程序,事故發生后應保護事故現場，對設備損壞部位應進行詳細記錄，拍照或攝像,及時組織安全，生產，專業技術人員察看事故現場，收集操作記錄和有關數據，調查當事人員，了解事故發生前后的現場實際狀況,拆卸損壞設備，對發生事故部位的零配件應保留損壞部分的原貌，對重要破壞斷口采取保護措施，作為以后斷口失效分析用,調查人員（必要時成立調查小組）根據實際情況，各種分析結果和專業技術人員的分析意見，加以研究或召開分析會議，得出正確結

49、論,事故善后處理,事故調查完畢后，及時清理事故現場，安排搶修，同時做好安全措施，防止再次發生事故,設備點檢制與專職點檢員,設備點檢制是以設備點檢為中心的設備管理體制。專職點檢人員負責設備的點檢，又負責設備管理，是操作和維修之間的橋梁與核心。 點檢員對其管理區內的設備負有全權責任，嚴格遵守標準進行點檢，制定維修標準，編制點檢計劃，檢修計劃，管理檢修工程，編制材料計劃及維修費用的預算,三位一體”點檢制及五層防護線的概念,三位一體”點檢體系： 崗位操作員的日常點檢、專業點檢員的定期點檢、專業技術人員的精密點檢三者結合起來的點檢制度。三個方面的人員對同一設備進行系統的維護，診斷和修理,日常點檢,精度測

50、試檢查,精密點檢,定期點檢,傾向性診斷,點檢制的五層防護線,點檢周期與業務分類,點檢的五層防護系統工作體系,設備原有狀態,設備保持狀態,日常點檢,感官點檢,維護保養反饋,專業點檢,重點點檢,解體點檢,精密點檢,簡易診斷,傾向性診斷,技術診斷,故障分析,預防維修,壽命預測,精密測試,精度點與性能指標控制,設備點檢制的“八定,定記錄,設備點檢制的六大要求,點檢制,定標 處理,定點 記錄,系統 總結,定人 改進,定期 分析,定項 設計,點檢員的日常運作,點檢制的業務,專業點檢員,點檢計劃和作業卡,設備點檢按照設備區域劃分，檢查路線圖，規定的業務流程進行,對專業點檢人員要求很高，具有相當的專業知識和實

51、際經驗，掌握各種技術和管理標準，制定維修計劃，材料計劃，資金預算，分析故障及處理意見，提出改善設備的對策等,制定設備點檢作業卡，周點檢計劃卡，長期點檢計劃報表等，使點檢成為標準作業（見相關表格,如何開展TPM設備專業點檢 -點檢部位,在編制某種設備點檢基準時，首先就要確定該設備需要點檢的部位，也就是要確定設備的關鍵部位、薄弱環環節，對這些部位進行故障點分析，來確定點檢部位。在我們確定需要點檢的部位時總結起來遵循以下幾條原則,機構組件 主要指旋轉部件、滑動部件、傳動部件，這些部位容易因磨損、潤滑不良、受外力磕碰等原因造成劣化而發生故障，如軸承、滑臺等部位,結構組件 主要指連接部件、受力部件、高強

52、度接觸部件以及易受腐蝕部件等這些部件容易因松動、變形、腐蝕等原因造成劣化故障，如緊固連接螺栓、機械限位、密封件等部件,電氣線路部件 主要指接線點、絕緣件儀表元件、檢測聯鎖元件等，這些部件的劣化會造成嚴重后果,其他部件 如設備先天缺陷、長期使用形成的性能逐漸劣化等部位,例如對傳動部件制定點檢內容時，就要包含該部位有無異物、運行時有無異響、潤滑是否良好、有無振動、有無松動、間隙是否合理等。這些點檢內容有些只需要利用簡單手段不需要特定的專業知識就可以進行，有些內容要求點檢內容可分為操作者點檢內容和維修人員專業點檢內容,如何開展TPM設備專業點檢 -點檢內容,操作者點檢內容主要是依靠人的感官進行外觀檢

53、查，如檢查設備的振動、異響、泄漏、異味、松動等方面異常，還包括使用簡單工具的調整、緊固、加油、清掃等方面的工作，其中大部分工作由設備的操作者完成,維修人員專業點檢是根據點檢部位的特性所作的檢查，有些檢查要依靠檢測儀器完成，例如檢查該部位的磨損程度、間隙大小、溫度情況、壓力、流量等方面指標。專業點檢一般由專業維修人員完成,確定了點檢部位，下一步就要針對這些部位來確定點檢內容,點檢部位可能有一個或多個點檢內容，點檢內容是在確定點檢部位后，對該部位進行各種可能性的劣化分析,如何開展TPM設備專業點檢 -點檢方法,點檢方法就是確定所執行的點檢內容所需的條件，是人工觀察、工具測量、還是普通儀器、精密儀器

54、，是設備處于運行狀態，還是處于停機狀態，還是要對設備進行拆卸等方面內容,一般公司所制定的點檢基準卡包括操作要領、設備狀態、使用工具等內容，點檢方法的確定,所遵循的原則就是可操作性，例如對螺栓松動的檢查，最好在緊固狀態下做好標記，這樣在點檢時以標識線是否偏離來目視點檢就具有了很強的操作性,點檢標準也就是點檢時的判定基準，可分為兩種類型,如何開展TPM設備專業點檢 -點檢標準,一種是良否判定基準，如點檢設備指示燈是否損壞、工作區是否有雜物等，點檢人員只需判斷合格不合格即可，這類判定基準只需確定有無、好壞就能夠讓點檢人員進行操作,另一種判定基準是傾向性判定，如點檢設備的磨損量、間隙大小、溫度、壓力等

55、指標，這類基準需要給出明確范圍，如磨損量、間隙量、溫度范圍、壓力范圍等指標，點檢人員利用一定的點檢方法進行檢查，并根據標準進行判定其劣化的傾向性，由此來決定是否對其調整或檢修,如何開展TPM設備專業點檢 -點檢人員的確定,點檢人員的確定就是點的分工,從一般公司點檢體系上分為兩類人員的點檢 生產操作工人的點檢 維修人員的專業點檢,生產操作工人的點主要是外觀的檢查，如有無損壞、變形、松動、異響、污物等等,維修人員的專業點檢屬于傾向性的點檢，如檢查設備的磨損程度、潤滑情況、發熱情況、壓力范圍等方面的內容,點檢人員的確定是根據所制定的點檢內容來確定的，根據點檢內容的難易程度、所需條件來確定點檢分工,在

56、確定人員時還應考慮到該項目的點檢周期，一般定期性點檢項目由維修人員來完成,在專業點中的人員確定與維修人員的維護區域相對應，對設備做到誰維護誰點檢的原則，保證維修人員對設備狀態的全面掌握，有利于點檢內容的不斷完善,點檢周期的確定既要確保設備穩定運行，又要避免過維修情況的發 生。 對于生產工人的點檢項目，周期一般確定為每班一次。 專業點檢項目周期確定遵循以下原則： 1、參照設備及部件的樣本、使用維護說明書等資料中的建議進行初步確定。 2、參照平時積累的經驗及各類設備部件的維修周期進行確定。 3、對于無依據可查的項目，可先行人為確定點檢周期。 點檢周期確定不一定一成不變，點檢周期應根據設備的使用程度

57、、利用率、維修記錄等方面信息進行必要的調整。 點檢基準卡的制定是點檢工作的基礎，只有制定出合理的操作性強的專業點檢基準，才能最大限度地發揮點檢工作在設備管理中的作用。因此專業點檢基準卡的內容應依據設備的狀態進行動態的維護，如對點檢內容的增減、對點檢周期的修改等，使點檢工作更為合理有效,如何開展TPM設備專業點檢 -點檢周期的確定,點檢的實施階段就是點檢作業的操作階段，應包括以下三個過程： 點檢過程中發現問題，維修人員分析問題的劣化程度及維修工作量可分為： 這四類問題我們應分別對待,如何開展TPM設備專業點檢 -專業點檢的實施,實際點檢作業,問題處理及反饋,點檢記錄,可立即解決且不影響暫時使用的

58、問題,可立即解決但影響使用的問題,不可立即解決且不影響暫時使用的問題,不可立即解決但影響暫時使用的問題,第三能夠找出設備薄弱環節以及缺陷所在，指導開展針對性的改善活動，以提高設備狀態,通過專業點檢的實施，我們對設備的維護已經向預見性維修方向發展，重點關注設備的關鍵特性，掌握這些特性的劣化周期，合理制定檢測周期，通過檢測數據分析劣化程度，更科學地指導維修工作，不僅降低突發事件發生的幾率，而且更科學地減少了維修費用的發生，有效避免了預防性維修中容易出現的“過維修”狀態,點檢 結果 分析,如何開展TPM設備專業點檢 -點檢結果的分析,維修技術人員須對點檢記錄和維修記錄進行定期統計分析，動態管理點檢工

59、作，掌握設備頻發故障點以及各種劣化項目的發展速度,通過點檢結果的分析,一方面指導編制合理的預防性維修計劃，及時調整檢修計劃,第二更準確地確定點檢周期及點檢基準，修改點檢基準卡內容，使點檢工作更加有的放矢,檢查人員不定期對維修人員的點檢質量進行抽查，每周在例會上進行講評一次,如何開展TPM設備專業點檢 -點檢工作的評價及績效考核,對于維修人員專業點檢工作的監督及考評，建議設立專職的設備點檢維修質量的檢查人員,對未按時點檢及點檢工作質量差的維修人員進行通報，監督維修人員的點檢質量,點檢工作的質量納入維修人員每月績效考評成績內,如何進行設備日常巡檢-巡檢人員的兩個TPM法輪,巡檢人員巡檢中要執行“十字作業法”、“五字操作法” 記：每次檢查都應詳細記錄 包括：日期，檢查人，檢查內容，結果判斷，下次檢查時間，合理的建議。 只有非常詳細的資料收集才會總結出經驗，才可以安排出合理的，養護，檢修或是更換的計劃。 這是一個根本，一個起點,十字作業法,緊固,調整,防腐,清潔,潤滑,五字操作,查,摸,聽,聞,看,強化設備管理的三種狀態,故障 FAILURE,運行 RUNNING,停機 IDLE,設備運行的三種狀態,使運行設備處于受控