新能源乘用車項目工廠設計方案

1.1主要設計原則

1）高質量、高速度、低投入；

2）在總圖布置、工藝、物流、廠房、公用設施及輔助

部門等方面遵循“精益生產”和“質量至上”的原則。

3）工藝方案的確定，主要設備的選型都圍繞質量目標

和經濟目標進行。

4）工藝裝備選型在保證質量的前提下，立足國內，選

用技術性能先進、優質、高效、節能環保效果好的名牌產品；

生產線要有足夠的柔性，適應多品種的生產要求。

5）建立完善的質量保證體系，配備先進的儀器設備，

確保產品質量。

6）土建設計既要體現汽車文化和現代建筑風格，以達

到美化廠區、提升品牌效益的作用，又要結合中國國情，適

當提高標準，采用節能措施。

7）建立完整的企業內部網絡信息系統，滿足生產工藝

流程全部現代化管理。

8）遵循國家對建設項目的有關技術經濟政策，執行政

府各有關部門對建設項目的規定、規范、標準，注重環境保

護、勞動安全衛生、消防、節約及合理利用能源等方面法令、

規范、標準的執行。

9）整體規劃、可分期分階段實施；整體為年產20萬整

車，阿里奧、QQQ及ZZZ三種，阿里奧為年產10萬輛，

QQQ及ZZZ各年產5萬輛。其中焊裝、涂裝和總裝按產品

來規劃獨立生產單元。

10）廠區總體結構（包括生產工廠、能源環保、物流及

生活服務設施）應形成一個和諧完善的整體，能有效地支持

產品生產系統的正常運轉，從而保障廠區的可持續發展。

11）在產品生產工藝及設備的選用上，必須滿足產品技

術條件及質量標準，滿足產品生產綱領的要求，技術先進，

經濟合理，同時以低污染、低能耗為原則，以保證基地具有

高水平的技術和市場競爭能力。

12）總圖布置在物流、人流、能源流、信息流合理順暢

的原則指導下，結合區域的地形、地貌，合理分區，注重環

境的美化和協調，體現出以人為本的現代化汽車制造業風

貌。

13）污水處理站按三級標準排放設計，最終污水排至開

發區污水處理廠。

14）工作制度及年時基數

a工作制度

全年工作250天，生產部門按兩班工作，每班8小時。

b年時基數（h）

工人：1830；設備：3820o

1.2工廠組成及任務

由生產部門、輔助部門、公用動力設施、生活服務等部

門組成。詳見下表：

表7?1工廠部門組成表

序

部門名稱任務備注

號

、生產部門

序

部門名稱任務備注

號

承擔年產20萬輛整車車身的大、

中型沖壓件約35件的備料、沖壓

1沖壓車間

成形、質量檢驗和模具儲存。（含

沖壓件庫、模修站、廢料打包間）。

承擔年產20萬輛整車車身的前由焊裝一

圍、側圍、頂蓋、地板等總成焊車間及焊

2焊裝車間

接及車身總成焊接，外附件的安裝二車間

裝、調整、修磨、檢查等工作。組成

承擔年產20萬輛整車車身的漆

前處理、陰極電泳底漆、焊縫密由涂裝一

封、放隔熱防震墊、底涂、中涂、車間及涂

3涂裝車間

面漆、烘干、返修、精飾、注蠟、裝二車間

檢查及套色等工作，并完成油漆組成

材料及產品的檢驗工作。

承擔年產20萬輛整車的車身內由總裝一

飾、部裝、底盤裝配、總裝配、車間及總

4總裝車間

整車安全性能檢測、調試及返修裝二車間

等。組成

二輔助部門

1理化實驗對進廠原材料、外協件、輔助材設在辦公

序

部門名稱任務備注

號

室料等進行物理性能和化學分析。樓

全廠生產部門的長度、熱工、

設在辦公

2計量室力學、能源等計量器具的檢定、

樓

校驗和修理。

負責管理、貯存和發放全廠所需

3油化庫

的貯存柴油、潤滑油等。

三公用設施

加壓水泵對全廠生產、生活部門提供所需聯合站房

1

房的用水。內

對全廠提供生產和生活所需的用

2降壓站

電。

對生產部門提供生產所需的壓縮各生產車

3空壓站

空氣。間內

負責提供涂裝生產中前處理所需聯合站房

4鍋爐房

用蒸汽。內

污水處理負責全廠生產廢水和生活污水的

5

站處理。

四其他部門

生產、行政、技術、質量、銷售、

1辦公樓

IT系統、保衛、工資、人事、與

序

部門名稱任務備注

號

外界的聯絡等。

員工培訓學習、文體活動、就餐

2職工中心

等

3研發樓新產品開發

銷售樓及產品銷售

4

展廳

廠大門及負責全廠進、出廠貨物的檢查，

5門衛及上、下班制度的管理和外來人四處

員的接待。

1.3工藝方案

1.3.1沖壓車間

1.3.1.1任務及生產綱領

1）任務

本車間承擔雙班年產20萬輛阿里奧、QQQ及ZZZ三種

系列轎車車身大型覆蓋件及主要沖壓件的生產任務。

在本車間完成下述工藝過程：

卷料開卷、清洗、落料、堆垛，沖壓件拉伸、清洗、涂

油成形、整形、修邊、沖孔、翻邊等；沖壓件的存放及發

送。

2）生產綱領

根據任務資料，本車間年生產綱領如下表:

表7?2生產綱領表

每輛產品沖壓件年產綱領

產品型號

種件年產量

及名稱凈重（kg）凈重（t）

數數（輛）

353520020000040000

（代表產品）

注：沖壓件數量、凈重按同類產品估算。

1.3.1.2工藝方案

1）沖壓線的設置

①根據規劃設計要則的要求，沖壓車間一次建設，生

產線根據產能分期實施，其中一期產能為10萬臺轎車，二

期增加設備，形成20萬輛產能；關鍵模具采用國外引進，

其余的由企業在國內采購或自行制造。

沖壓車間可完成車身大型覆蓋件及主要沖壓件35件，一期

需要沖壓線三條，二期增加三條。

②由于沖壓設備及沖壓模具價格十分昂貴，沖壓車間

投資可占全廠投資50%以上，為了節省投資，沖壓車間通常

采用雙班工作制或二大班工作制或三班工作制（本次設計采

用三班工作制每周工作5天），盡量減少沖壓生產線及設備

數量，減少投資，最大限度提高設備利用率，降低沖壓件及

整車生產成本；

③生產線選用A線兩條，B線四條。

A1線（一期）：首臺多連桿壓力機的大型沖壓線：

由一臺L4S2400-MB-4600x2600及四臺

E4S1000-4600x2600組成，完成大型沖壓件生產任務；毛坯

上料采用拆垛機、工序間傳送采用搬運機器人；沖壓件下線

后由皮帶輸送機輸送至線上檢驗工位檢驗沖壓件表面質量；

每批沖壓件首件，每班每種沖壓件要按抽檢比例，采用專用

檢具或組合檢具在線末沖壓件檢驗區檢驗；

A2線（二期）：首臺多連桿壓力機的大型沖壓線：

由一臺L4S2400-MB-4600x2600及四臺

E4S1000-4600x2600組成，完成大型沖壓件生產任務；毛坯

上料采用拆垛機、工序間傳送采用搬運機器人；沖壓件下線

后由皮帶輸送機輸送至線上檢驗工位檢驗沖壓件表面質量；

每批沖壓件首件，每班每種沖壓件要按抽檢比例，采用專用

檢具或組合檢具在線末沖壓件檢驗區檢驗；

B1線（一期）：首臺多連桿壓力機的大型沖壓線：

由一臺LS4-1300-4200x2200多連桿壓力及四臺

139-800-4200x2200,組成，完成大中型沖壓件生產任務;

毛坯上料采用上料機、工序間傳送采用膠帶輸送機，沖壓件

下線后由皮帶輸送機輸送至線上檢驗工位檢驗沖壓件表面

質量。每批沖壓件首件，每班每種沖壓件要按抽檢比例，采

用專用檢具或組合檢具在線末沖壓件檢驗區檢驗；

B2線（一期）：首臺多連桿壓力機的大型沖壓線：

由一臺LS4-1300-4200x2200多連桿壓力及四臺

139-800-4200x2200,組成，完成大中型沖壓件生產任務;

毛坯上料采用上料機、工序間傳送采用膠帶輸送機，沖壓件

下線后由皮帶輸送機輸送至線上檢驗工位檢驗沖壓件表面

質量。每批沖壓件首件，每班每種沖壓件要按抽檢比例，采

用專用檢具或組合檢具在線末沖壓件檢驗區檢驗；

B3線（二期）：首臺多連桿壓力機的大型沖壓線：

由一臺LS4-1300-4200x2200多連桿壓力及四臺

139-800-4200x2200,組成，完成大中型沖壓件生產任務;

毛坯上料采用上料機、工序間傳送采用膠帶輸送機，沖壓件

下線后由皮帶輸送機輸送至線上檢驗工位檢驗沖壓件表面

質量。每批沖壓件首件，每班每種沖壓件要按抽檢比例，采

用專用檢具或組合檢具在線末沖壓件檢驗區檢驗；

B4線（二期）：首臺多連桿壓力機的大型沖壓線：

由一臺LS4-1300-4200x2200多連桿壓力及四臺

139-800-4200x2200.組成,完成大中型沖壓件生產任務;

毛坯上料采用上料機、工序間傳送采用膠帶輸送機，沖壓件

下線后由皮帶輸送機輸送至線上檢驗工位檢驗沖壓件表面

質量。每批沖壓件首件，每班每種沖壓件要按抽檢比例，采

用專用檢具或組合檢具在線末沖壓件檢驗區檢驗；

2）本設計要求沖壓工藝滿足沖壓件質量標準，工序最

少，模具結構簡單、強度大、壽命長、適應生產綱領要求,

投資最少的原則；沖壓件生產工藝盡可能減少工序數，增加

模具復合程度，使平均工序數控制在4序左右，以減少生產

線及設備數量；

3）本車間承擔大中型覆蓋件及主要沖壓件的生產任務;

生產零件重量占整個車身重量80%以上；中小型沖壓件在協

作廠完成（根據業主的要求）。

本次設計保留部分小件沖壓生產任務；原則上每年投料

24次（暫按四個品種計，平均每次投放2000件左右），盡量

減少每批投料數量，備料毛坯存放不超過3?5天；

4）原材料90%以上采用卷料，可降低材料消耗3?6%,

卷料采用stl4、stl6等多種規格卷料，卷料重量不超過30t,

卷料經開卷一校平一清洗（二期）一落料一碼垛，成為沖壓

毛坯；左右對稱的毛坯經翻板機翻轉后根據需要送到沖壓線

上；為了減少投資一期采用定尺料，開卷線緩上；

5）盡可能采用成雙沖壓技術，如左右前后門外板和內

板及左右翼子板、發動機罩內外板、行李箱內外板等，以提

高壓力機的利用率，減少模具及設備投資，節約原材料;

6）模具壽命應保證100萬次以上，應具有坯料定位機

構、沖壓件退出裝置、廢料切斷刀、廢料排除裝置、制件壓

制到位傳感器控制系統，以便組成自動線；

7）廠房為全鋼結構，由金屬材料庫、沖壓工段、機模

修工段、沖壓件庫組成；

8）沖壓生產線采用帶狀基礎，可使生產線的調整更加

方便；帶狀基礎內設有廢料輸送裝置，可將沖壓廢料及時送

到廢料處理間；帶狀基礎內還設有排污裝置及通風裝置，確

保帶狀基礎內清潔衛生、通風良好；

本次設計帶狀基礎采用簡易地溝式，壓力機不設鋼梁，

可節省工藝投資3?5%左右；

9）車間工藝設備分兩期實施，廠房一次建成，所有設

備的公用耗量本期一次建成；

10）車間工藝流程

金屬材料庫（卷料存放）一備料（開卷、校平、剪切、

落料及堆垛）一沖壓（拉伸，成形，整形，修邊，沖孔，翻

邊）一沖壓件庫（沖壓件半成品存放及發送）。

11）沖壓線壓制的沖壓件成品裝入專用工位器具，下線

后經條形碼管理方式處理；采用叉車直接將沖壓件送至沖壓

件庫分四層存放；

12）沖壓件庫存放有足夠面積，不但要存放本車間生產

的沖壓件，還要存放協作單位生產的沖壓件、配套件，沖壓

件庫存放時間不宜太長，一般存放不超過3?5天，可避免沖

壓件生銹，為了節約能源，盡量不采用噴防銹油的辦法進行

防銹；

13）模具存放有足夠面積，原則上A級模具存放兩層，

B級存放三層。

1.3.1.3生產設備選用

1）新增沖壓設備以高水平、高起點、高效低耗為原貝1],

且設備選用立足國內；

2）新增壓力機Al、A2線采用左右移動工作臺，左右

移動工作臺不僅有快速換模的一般優點，還具有壓力機之間

的距離小，自動化設備易安裝，沖壓件的運輸距離短，生產

效率高等顯著優點;

新增Bl、B2、B3、B4線采用“T”型移動工作臺，既

可滿足快速換模的需要，又有占用車間面積小的獨特優點；

新增壓力機均采用快速換模夾緊機構，液壓過載保護裝

置，安全光柵，電氣雙回路保護，電-機械連鎖等，提高換模

速度，保證生產安全；

3）新增沖壓線首臺壓力機選用國際上先進的多連桿單

動壓力機，使壓力機滑塊在運行中具有較高的空程速度和低

而平穩的工作速度，不僅提高了沖壓件生產效率，還提高了

沖壓件的質量，并使沖壓自動化連線更加方便，省去了翻轉

工位，提高了生產效率；

4）為了延長設備及模具使用壽命，降低壓力機振動及

噪聲對廠房、工人及周圍環境的影響，每條壓力機生產線（及

設備），均安裝有減振器，可衰減振動80~95%；

5）沖壓線壓力機采用國內生產，拆垛單元及機器人采

用合作生產；

6）車間運輸采用橋式起重機、電動平板車、電瓶叉車

及高位電瓶叉車;

起重機有50t/20t、32t/8t,20t/5t,采用國產優質起重機;

7）沖壓廢料由地下的廢料輸送帶送到廢料處理區集中

處理，確保車間整潔、安全、文明有序生產；

8）備料采用1條開卷、校平、落料、碼垛自動線，屬

于高檔設備，以及1條開卷、校平、剪切線，既滿足剪切尺

寸精度要求又保護材料表面質量；

9）為嚴格控制沖壓件尺寸公差，形狀偏差，每批沖壓

件首件，每班每種沖壓件要按抽檢比例，采用專用檢具或組

合檢具及在車間內檢驗區設有三坐標測量機（與焊接車間合

用）上檢驗；末件放入模具中；每種沖壓件，要定期取出一

件樣件到檢驗室涂反光油，在綠色熒光下檢驗表面質量；

10）車間設有機模修站，進行設備及模具的小修；

為保證模具和設備經常處于良好工況，車間機模修站配

有高精度的修理設備，主要有研配壓床、模具清洗機和數控

機床等。

131.4.車間組成及其任務

1）車間組成

①生產部門

本車間生產部門包括：

備料工段:承擔車間卷料開卷、沖壓剪切備料；

沖壓工段：承擔各種不同車型大中型覆蓋件生產；

②輔助部門

本車間輔助部門包括：金屬材料庫、模具存放、檢具存

放、端拾器存放、模具維修區、廢料處理區；變配電所、沖

壓件庫和沖壓件返修區、生活區辦公室等；

2）車間布置

本車間主廠房（長x寬）282mxi76mo

1.3.1.5.車間面積

車間各組成部分的面積是按軸線尺寸計算的，沖壓車間

建筑面積均為50332n?。

13.1.6.車間工作人員

生產工人數按生產工序完成年生產綱領的勞動量計算，

并考慮到生產崗位和生產配置得出，輔助工人、檢驗工人，

按占生產工人的比例計算得出，管理、技術和服務人員按國

家有關規定的比例計算得出，本車間需176人，其中工人

156人，管理、技術和服務人員20人；本車間技術檢驗人

員屬廠部質量檢驗部門，不計入本車間；

本車間工作人員分類及分班次人員數詳見下表:

表7?3車間工作人員表

序人數

名稱備注

號

合計I期n期

1生產工人230120110

2輔助工人693633占生產工人的

30%

工人合計299156143

3工程技術人員1587占工人的5%

4管理人員1587占工人的5%

5服務人員844占工人的2.5%

工作人員合計337176161

6檢驗人員1055占生產工人的

3%

注:1.本表格工人數按二期達產后計算得出;

2.按車間設置機模修站等計算輔助工人數。

131.1.車間能源耗量

表7?4能源年用量及耗量

耗量及用量

序單安裝折合

號名稱規格小時全

位容量標煤

平均年

t/a

動力用8251.9（一

1kw

電期4371.9）

567（一期

kVA

292）

壓縮空0.6Mp4200（一期

2m3

氣a2200）

0.3Mp

m3

a

生產用200（-期

3一般m3

水100）

1318工藝投資水平說明

①根據選用的工藝及設備，可完成轎車35件車身大

型覆蓋件及主要沖壓件的生產任務，達到20萬輛轎車生產

能力；

②根據選用的工藝及設備，投產后工藝水平，產品質

量可達到國內先進水平。

131.9.其它說明

1）根據選擇沖壓工藝、沖壓模具結構不同，沖壓線的

設置則不同，計算沖壓線及壓力機數量也不同；若選擇沖壓

工藝相對不夠先進，模具數量多，直接影響沖壓線、壓力機

數量和設備負荷及加工沖壓件數量；

2）設備價格據市場價格估算；

3）沖壓線安裝在帶狀基礎上，有足夠空間布置維修設

備的所有設施；為了節省投資，壓力機帶狀基礎不設鋼梁，

壓力機直接安裝在鋼筋混凝土基礎墊板上。

1.3.2焊裝車間

1.3.2.1任務及生產綱領

焊裝一車間主要承擔阿里奧車身總成的焊裝生產任務。

焊裝二車間主要承擔QQQ及ZZZ車身總成的焊裝生產

任務。

各車間包括所屬如下分總成的焊接生產：

?白車身總成

?左/右側圍總成

?地板總成

?發動機艙總成

?前地板總成

?后地板總成

?左/右前車門總成

?左/右后車門總成

?后背門總成

?行李箱蓋總成

?發動機蓋總成

在各車間完成下述工藝過程：

小件焊接一分總成焊接一車身總成焊接一進入車身總

成調整線一修磨一安裝及調整左、右前/后車門、發動機蓋、

翼字板、后背門及行李箱蓋一精修、精磨一檢驗一送涂裝車

間。

1.3.2.2工藝方案

1）設計原則

①焊裝一車間阿里奧車身總成焊裝線具備年產10萬

輛的生產能力。

②焊裝二車間，ZZZ車身焊裝線，年生產能力為5萬

輛；QQQ車身焊裝線，按照年產5萬輛生產能力進行規劃設

計。

③小件點焊按組件結構，分別采用固定式點焊機和懸

掛式點焊機，并配用焊接樣板和小型焊接夾具來完成。

④凸焊螺母采用固定式點凸焊機，加以改裝電極來實

現。

⑤螺柱焊接采用半自動焊柱焊機。

@采用以點焊為主的焊接生產工藝。

⑦CO2氣體集中供氣。

⑧采用全室通風換氣。

2）主要工藝

①生產組織

本車間生產組織形式，按車間組織阿里奧和ZZZ及QQQ

的生產，每車間包括主焊線、門、蓋生產線、白車身調整線、

質量檢查等生產區域。

②生產節拍

阿里奧焊裝線生產節拍1.83分鐘，生產線利用率85%。

ZZZ及QQQ焊裝線，生產節拍3.9分鐘，生產線利用

率85.5%o

③生產方式

貫徹精益生產方式，實行準時制生產，按生產節拍均衡

組織生產。采用以點焊為主，熔化焊為輔的生產工藝。

④焊接生產線輸送形式

阿里奧焊裝線的輸送形式:

?地板總成焊接線............PLC控制的往復桿輸

送線；

?左右側圍總成焊接線..........PLC控制的往復桿

輸送線；

?車身總成預裝線..............PLC控制的板式鏈

輸送線；

?車身總成焊接線..............PLC控制的往復桿

輸送線；

?車身總成補焊線….地面滑橇輸送線；

?白車身總成調整線.地面滑橇輸送線；

焊裝線的輸送形式:

?地板總成焊接線.PLC控制的往復桿輸

送線;

?左右側圍總成焊接線PLC控制的往復桿

輸送線;

?車身總成預裝線PLC控制的板式鏈

輸送線;

?車身總成焊接線............PLC控制的往復桿

輸送線；

?車身總成補焊線.............地面滑橇輸送線；

?白車身總成調整線...........地面滑橇輸送線；

QQQ焊裝線的輸送形式：

?地板總成焊接線..............PLC控制的往復桿

輸送線；

?左、右側圍總成焊接線.........滾輪輸送線；

?車身總成焊裝線...............滑橇輸送線；

?白車身總成調整線.............滑橇輸送線；

⑤物料運輸

XXX焊接分總成

?沖壓件.......................采用叉車或器具

小車運輸

?發動機艙總成至地板總成焊接線..........EMS

輸送線

?中后地板總成至地板總成焊接線...........EMS

輸送線

?地板總成至車身總成預裝線................EMS

輸送線

?左、右側圍總成車身總成預裝線...........EMS

輸送線

?白車身總成送涂裝車間....................積放

鏈

?中型組件工位運輸.............電動葫蘆或專用

器具小車

?小型組件工位運輸.............專用器具小車或

人工搬運

ZZZ焊接分總成

?沖壓件.........................采用叉車或器具

小車運輸

?發動機艙總成至地板總成焊接線...........EMS

輸送線

?中后地板總成至地板總成焊接線...........EMS

輸送線

?地板總成至車身總成預裝線................EMS

輸送線

?左、右側圍總成車身總成預裝線............EMS

輸送線

?白車身總成送涂裝車間....................積放

鏈

?中型組件工位運輸..............電動葫蘆或專用

器具小車

?小型組件工位運輸..............專用器具小車或

人工搬運

QQQ焊接分總成

?沖壓件.........................采用叉車或器

具小車運輸

?發動機艙總成至地板總成焊接線.............自行

葫蘆輸送線

?地板總成至車身總成焊裝線.........自行葫蘆輸

送線輸送線

?左、右側圍總成至車身總成焊裝線..........自行葫

蘆輸送線

?白車身總成送涂裝車

間.............................積放鏈

?中型組件工位運輸................電動葫蘆或專

用器具小車

?小型組件工位運輸................專用器具小車

或人工搬運

@主要焊接件的工藝過程

阿里奧車身總成焊裝線

阿里奧車身焊接的主要工藝流程如下；

a）地板總成焊接線：

裝焊發動機艙、前地板、中后地板總成一人工焊接一螺

柱焊接一沖左右減震器座孔一打號一下線送車身總成預裝

線;

b）車身總成焊接線:

預裝左、右側圍，折邊一機器人定位焊接一人工補焊一

裝焊頂蓋一人工補焊一下線送調整線；

C）調整線：

安裝左、右車門、發動機蓋、后背門（行李箱蓋）一打

磨一修正一精模一精修一檢驗一合格品送涂裝車間

ZZZ車身總成焊裝線

ZZZ車身焊接的主要工藝流程如下；

a）地板總成焊接線：

裝焊發動機艙、前地板、中后地板總成一人工焊接一螺

柱焊接一沖左右減震器座孔一打號一下線送車身總成預裝

線；

b）車身總成焊接線：

預裝左、右側圍，折邊一機器人定位焊接一人工補焊一

裝焊頂蓋一人工補焊一下線送調整線；

c）調整線：

安裝左、右車門、發動機蓋、后背門（行李箱蓋）一打

磨一修正一精模一精修一檢驗一合格品送涂裝車間

QQQ車身總成焊裝線

QQQ車身焊接的主要工藝流程如下；

a）地板總成焊接：

車架縱、橫梁焊接一車架總成焊接一裝焊發動機艙一裝

焊前地板、后地板一機器人焊接一人工焊接一翻轉補焊一焊

接一下線送車身總成焊接線；

b）車身總成焊接及調整：

地板總成上線一預裝左、右側圍一定位焊接一人工補焊

一裝焊頂蓋一人工補焊一機器人焊接一人工補焊一檢測一

下線送調整線安裝左右車門、發動機蓋、后背門（行李箱蓋

一修正一合格品送涂裝車間。

1.3.2.3設備選用

1）焊接標準設備

焊接標準設備通常指懸掛式點焊機、CO2焊機等。焊接

標準設備以節能、高效、通用為原則，以點焊機為主，CO2

焊機為輔。

新選用的懸掛式點焊機，配用恒電流控制器，在電網電

壓波動和焊接負載變化的情況下，都可保證焊接電流恒定，

從而保證焊接質量。同時還具有計算機群控功能，可實現多

臺在線焊機的集中控制和工作時電網平衡分配。降低生產成

本，提高焊接質量。

關鍵工位采用機器人焊接，提高工藝水平、提高焊接質

量。

2)焊接非標準設備

焊接非標準設備主要指焊接生產線和焊接工裝夾具。

ZZZ車身總成焊接線以引進為主。生產中較關鍵、較復雜的

分總成裝焊夾具和車身總成裝焊夾具，以氣動夾緊為主，手

動為輔。中、小型焊接夾具采用氣動與手動夾緊相結合的方

式。

采用PLC控制的焊接生產線，具備能自動升降、自動托

起或抓起工件、自動運行、自動停車，自動顯示各工位運行

情況。有急停按鈕，有手動開關，有互鎖裝置，是節拍可調

的機械化、自動化水平較高的焊接生產線。

3)焊機吊掛系統與公用管線敷設

焊機、焊鉗及空中機械化運輸設備均吊掛于承載屋架

上。給水、排水、壓縮空氣、插接母線、電纜橋架等公用管

線均沿機械化吊架敷設，便于設備安裝與調整。

1.3.2.4質量保證

車身裝焊質量保證，主要包括以下內容：焊點強度檢驗,

外觀質量檢查，裝配尺寸精度檢查。主要措施是采用專用檢

具和三坐標測量機分批抽查檢驗，保證裝焊件為合格件。

1.3.2.5工作人員

本生產部門共需工作人員約854人。

焊裝一車間完成雙班10萬輛生產任務所需工作人員數

為427人，其中生產工310人，輔助工人78人，技術與管

理人員35人，其他4人。

焊裝二車間按照10萬輛生產任務所需工作人員數為427

人，其中生產工310人，輔助工人78人，技術與管理人員

35人，其他4人。

1.3.2.6車間組成及面積

1)車間組成:

(1)生產部門

白車身總成焊接線、白車身總成調整線、左/右側圍焊接

線、地板總成焊接線、前車身焊接線、前地板焊接線、后

地板焊接線、左/右前車門焊接線、左/右后車門焊接線、

發動機蓋焊接線、后行李箱蓋焊接線、小件焊接等。

(2)輔助部門

變配電間、焊接保護氣體匯流間、通風平臺、三坐標測

量、維修區等。

(3)管理部門:辦公室、會議室等。

(4)生活服務部門:男/女廁所、男/女更衣室、盥洗間

等。

2)面積

焊裝一車間主廠房屬鋼結構建筑物，廠房長264m,寬

156m,由8個18m跨組成。附建12米生活間，總建筑面積

為44352m2。

焊裝二車間主廠房屬鋼結構建筑物，廠房長264m,寬

126m,由5個24m跨組成。附建8米生活間，總建筑面積

為35376m2o

1.3.2.7能源耗量

本車間生產工藝和設備所采用的能源種類及消耗量如

下表。

表132-1能源耗量表

序單安裝容量小時平均

備注

號

名稱規格位耗量

1動力用kW350/350焊裝一

電車間/焊

kV47914/4197裝二車

A4間

2壓縮空600kPm33600/3400

氣a

3CO2氣14.4/14.4

體

4生產用循環m3431/431

水水

1.3.2.8環保

1）污染物及排放物

車間生產過程中產生對周圍環境有害物質的污染源及

排放物為焊接煙塵和有害氣體。其主要成份和含量見下表：

表132-2污染物一覽表

排放量含有害物質TJ36-79

焊

污染規定的最

接每kg焊接材小時平

物含高容許濃

方料發塵量g/kg均成分

名稱量％度

法mg/m3

mg/m2

Fe20

氣

實芯焊絲375.47

體

煙塵(cpl.6)SiO210.6910

保

5-8Mn12.57

護

0

焊CO:3.85-4.1930

N02:0.056-0.

有害5

18

氣體

03:0.006-0.01

0.3

6：

2）治理措施

在本車間生產過程中排放的污染物質中，經過局部通風

除塵、凈化達到國家規定的容許濃度。

1.3.3涂裝車間

1.3.3.1設計依據

汽車行業標準《汽車油漆涂層》QC/T484-1999o

1.3.3.2車間任務

本車間承擔阿里奧和QQQ及ZZZ焊裝后白車身前處

理、電泳底漆、焊縫密封、底部抗石擊涂料噴涂、車身內部

隔熱墊鋪設、中涂噴涂、面漆噴涂、修補等工作，屬于防腐

性和高級裝飾性涂層的表面涂裝，并完成油漆材料及產品涂

層的檢驗工作。

項目整體規模為年產20萬輛。

產品外形尺寸見下表：

表133-1代表產品外形尺寸表

最大外形尺寸最大質量前處理電泳最大表面

產品

長x寬x高（mm）（kg）積（nP）

兩廂4460x1743x1470400?90

三廂4460x1743x1462400?90

1.3.3.3設計原則

本項目設2個涂裝車間，每個車間設一條涂裝生產線。

各涂裝生產線按照年產10萬臺設計。

涂裝1車間前處理電泳分兩條線，一期實施綱領能達到

7萬輛的雙工位間歇式生產線。為了與整廠的生產綱領相匹

配，二期再上一條3萬輛的間歇式生產線；涂裝2車間前處

理電泳為一條間歇線。

涂裝1車間噴漆生產線一期只實施面漆噴漆線，工件在

面漆線上轉兩圈進行中面涂的操作，二期再將中涂線補齊；

涂裝2車間噴漆生產線一次至U位。

涂裝質量按機械工業部指導性技術文件《汽車油漆涂

層》QC/T484—1999的要求。

涂裝生產線的主要及關鍵設備，主要及關鍵元器件選

用進口產品。

工藝水平定位：本車間涂裝工藝以工序完善、工藝先進、

自動化程度較高且經濟合理為設計原則，采用典型、先進、

成熟的生產工藝。

涂裝1車間廠房新建，采用混凝土結構廠房，廠房為兩

層局部三層結構；涂裝2車間廠房新建，采用混凝土結構廠

房，廠房為兩層局部三層結構。

1.3.3.4工藝方案

1)工藝

生產線為新建廠房。

根據產品特點及涂裝質量的要求，本車間屬大批量、高

質量涂裝生產，擬采用三涂層、三烘干涂層體系，即陰極電

泳底漆、中間涂層、面漆涂層。中、面涂考慮預留水性漆。

中面涂采用自動噴漆和人工補漆相結合的辦法來完成。

生產能力考慮大返修考慮10%的能力，小返修考慮20%

的能力。

根據生產節拍的要求，設備分別采用間歇和連續流水作

業的生產方式。

前處理、電泳底漆線采用自行葫蘆輸送，涂裝1車間烘

爐輸送考慮用IMC,涂裝2車間烘爐輸送考慮用滑撬輸送，

其它工序為滑撬輸送系統連續輸送。

2)主要工藝過程

表L3.3-2主要工藝過程表

工藝參數

序

工序名稱工藝方法溫時間備注

號

度℃min

1轉掛

2前處理1

⑴手工清理人工

⑵

予脫脂浸55-60

工藝參數

序

工序名稱工藝方法溫時間備注

號

度℃min

⑶浸+出槽噴

脫脂55-60

淋

(4)浸+出槽噴

第1水洗RT

淋

⑸浸+出槽口

第2水洗RT

(6)

表調全浸RT

⑺浸+出槽噴

磷化50-55

淋

⑻浸+出槽噴

第3水洗RT

淋

⑼浸+出槽噴

第4水洗RT

淋

⑩浸+出槽噴

純水洗RT

淋

3電泳前準備

4陰極電泳

工藝參數

序

工序名稱工藝方法溫時間備注

號

度℃min

⑴

陰極電泳全浸28±1

⑵

出槽UF水噴淋噴淋RT

⑶全浸+UF2

UF1清洗RT

水出槽噴

全浸+新鮮

(4)

UF2清洗UF水出槽RT

噴

⑸全浸+新鮮

純水洗RT

純水出槽噴

(6)

后整理人工吹水

⑺

轉掛

5電泳烘干熱風對流18030

6強冷室外風對流

7涂密封膠人工

8PVC底部噴涂人工

工藝參數

序

工序名稱工藝方法溫時間備注

號

度℃min

9電泳后打磨人工

1()離線打磨

11中涂

⑴清潔和擦凈

⑵人工噴涂

4臺機器

⑶機器人自動噴涂

人

(4)補漆

⑸流平

12中涂烘干15030

13冷卻

14面涂前打磨人工

15離線打磨

工藝參數

序

工序名稱工藝方法溫時間備注

號

度℃min

16面涂

⑴清潔和擦凈

⑵色漆人工噴涂

6臺機器

⑶色漆機器人噴涂

人

(4)補漆

⑸晾干

(6)罩光漆人工噴涂

罩光漆機器人噴6臺機器

⑺

涂人

(8)補漆

(9)晾干

16面漆烘干15030

工藝參數

序

工序名稱工藝方法溫時間備注

號

度℃min

17冷卻

18檢查/精修

19點修離線

20大返修打磨離線

21AUDIT

22終檢

23轉載送總裝

3)設備選用

a前處理電泳設備室體壁板采用不銹鋼板，內有照明,

噴淋段設檢修門。

b預脫脂槽、脫脂槽附有油水分離器及磁性離心分離

器以及過濾器，可以及時將溶液中的油污及鐵屑去除，以提

高工件的處理質量。磷化槽設置有連續除渣裝置。

c工藝槽加熱熱源為熱水。預脫脂、脫脂、磷化槽液加

熱采用槽外板式熱交換器與熱水間接換熱，設置磷化熱交換

器硝酸洗系統以提高傳熱效率。熱水管路設置有溫度控制調

節閥，保證溫控精度。

d設備上帶有通風裝置以阻止蒸汽排到車間內，改善車

間的勞動衛生條件。

e表調槽以前各工藝槽及管道采用碳鋼板，表調槽及表

調槽以后的各槽體及沉淀槽、硝酸槽采用不銹鋼板，槽外用

型鋼加強。熱水洗槽、預脫脂槽、磷化槽設有錐形底，加熱

槽體外加50mm的保溫層，各浸槽泵吸口前設有雙層過濾網，

并設有低位保護器。

f表調槽及表調后各工序的泵、閥門、管道均采用不銹

鋼材質。

g陰極電泳設備要求配有冷凍水和純水供給裝置、陽

極管和極液循環系統、整流供電裝置以保證電泳的工藝要

求。采用超濾裝置使沖洗水不斷循環使用，以減少對環境的

污染。

h電泳槽采用碳鋼板，槽內壁貼敷環氧玻璃鋼襯里，干

態下耐電壓20000V。其余水槽、泵、閥門、管道均采用不

銹鋼材質。

i噴漆室采用上送風下吸風的文丘里式噴漆室。空調送

風系統將經過過濾凈化、調溫、調濕的空氣（冬天送20℃以

上的加熱風，濕度為60?80%,夏季自然風。）由室體頂部經

過動壓室、靜壓室后均勻送入室體內。噴漆室內人工噴涂工

段斷面風速為0.5m/s,自動噴涂工段斷面風速為0.3m/s。設

備內照度為lOOOLuxo噴漆室底部為文丘里式濕式漆霧捕集

系統，將水霧化后與含漆霧的空氣充分混合，再通過檔水板

將含漆水與空氣分離。在水中添加三氧化二鋁絮凝劑，將過

噴油漆絮集、凝聚后用循環水池系統將漆渣自動撈出。廢水

排至污水處理站，處理達標后排放。中面涂噴漆室之間設有

清潔室，入口設風淋室，保證噴漆室內的清潔度。

j為提高噴涂質量，噴漆預留機器人自動噴涂。整個工

藝過程和全部工藝參數由計算機控制（包括換色、改變涂漆

量、漆膜厚度、仿型運動。機器人噴涂機的各種運動與空調

送風機組、機械化輸送鏈鏈速以及高電壓值調整與人身、消

防系統的安全連鎖等）。在自動噴涂工序前設置電子車身形

式識別讀寫系統，解讀裝在滑撬上的識別盒中記入的車型、

車身顏色識別信息并將信息傳送給機器人。

k設置集中供漆裝置，并設置有涂料溫控系統。

1打磨室、擦凈室、點修室、PVC底涂室斷面風速為

0.2m/s,照度為lOOOLux。晾干室每小時換氣60次，照度為

300LuXo

m設備空調送風裝置設有多道過濾裝置，空調功能段為

粗效段、加熱段、噴淋加濕段、二次加熱段、風機段、中效

段、消聲段等。送風區域為擦凈室、噴漆室、晾干室、點修

室、PVC噴涂室、打磨室和工作區等。

n電泳烘干采用燃氣加熱強制熱風對流烘干設備，加熱

熱源為天燃氣；采用由嵌入式耐高溫風機、過濾器、間接式

燃氣加熱器、換熱器組成的四元體多級并聯加熱系統；烘干

室排放出的有機廢氣采用RTO設備直接燃燒處理；燃燒機、

溫控裝置、RTO設備等關鍵外購件為引進。

o涂裝1車間烘干爐均采用U型橋式爐，涂裝2車間采

用加風幕的直通爐。烘干室溫度可自動調節。

P涂裝車間生產線的設備電控采用分散控制集中監視

方式，電控柜布置在現場設備附近，方便操作和觀察；電控

柜核心單元PLC通過現場總線方式（工業以太網）與中央控

制室計算機聯系，現場應設有HMI,控制盤有啟動、停止、

結束功能和工藝時間設定、系統操作指示及狀態顯示、溫度、

濕度指示和記錄。中央控制室通過計算機對生產線運行狀況

進行監控，對生產進行調度管理；車間設置車體識別系統，

對車型、顏色、噴涂次數、編組等進行智能化管理。

1.3.3.5工作人員

本車間需新增工作人員510人，其中涂裝1車間需新

增280人；涂裝2車間需新增230人。

1.3.3.6車間面積

涂裝1車間占地面積為240x（66+12）m,車間貼建12m

寬的輔助間。局部三層（空調平臺）結構，總建筑面積為27000

2

mo

涂裝2車間占地面積為240x（66+12）m,局部三層（空

調平臺）結構，總建筑面積為27000m2o

涂裝車間總建筑面積為54000m2o

1.3.3.7節能及合理用能

a本設計在前處理工藝上采用了中溫脫脂、中溫磷化、

常溫表調及水洗，較大地節省了蒸汽耗量；前處理及陰極電

泳的洗滌水采用了多級逆向溢流清洗原則，節省了水的消耗

量；

b所有加熱設備外設保溫層，減少了熱損失；磷化液的

加熱采用熱交換效率較高的加熱裝置以節省能源。

c電泳涂裝工藝中改變了過去通過電磁閥控制液位，由

泵逆向轉移UF液的通常作法，采用液位差回流的辦法，這

樣既便于控制各槽液位又節約了電能。

d部分噴漆工作由高速靜電旋杯機械噴涂完成，這樣可

適當降低噴漆室內的風速，從而大量節約電能、熱水和冷凍

水等。

e涂裝1車間烘干爐均采用U型橋式爐，涂裝2車間采

用帶風幕的直通爐，減少熱量外溢，節省加熱能耗。

f所有電機和電氣元件選用了節能型產品。

詳見下表:

涂裝車間節能措施表

序節省能耗量

普通工藝節能措施

號項目

（小時耗量）

前處

高溫磷化：中低溫磷化：40℃180萬kcal力口

1理設

60。（2左右左右熱量

備

通過電磁閥

液位差回流辦法：可

電泳控制液位，由

2取消4臺37kw的水148kw

設備泵逆向轉移

泵

UF液

前處多級逆向溢流清洗：

理電可節省兩道水洗的工18m3工業水

3普通清洗

泳設業水，一道超濾水洗10m3超濾水

備的超濾水。

序節省能耗量

普通工藝節能措施

號項目

（小時耗量）

U型橋式爐：工件進

直通爐：工件出口在爐體一端的下

烘干100m3天燃

4進出口熱氣部，熱氣聚在爐腔內

爐氣

外溢不宜外溢。可節省

15?20%的熱量。

機器人自動噴涂：噴

130kw電量

人工噴涂：噴漆室風速0.3m/s；可

噴漆50萬kcal制

5漆室風速節省風量15萬m3

工序冷量150萬

0.5m/s/h,30%左右的油漆

kcal加熱量

用量

1.3.3.8能源耗量

各車間能源耗量見下面各表。

表133-3涂裝1車間能源消耗量表

安耗量或用量

序規單裝折合

號名稱小時

格位容全年標煤

平均

量t/a

1動力用電kW378

0

kVA450

2壓縮空氣600kPm33610

a

3蒸汽t10+38

4生產用水一般m330

水

純水m325

5天然氣m3660

6制冷量kw1300+550

0

表1.3.3-4涂裝2車間能源消耗量表

安耗量或用量

序規單裝折合

號名稱小時

格位容全年標煤

平均

量t/a

1動力用電