1.0目的：使本廠在進料、生產、發外加工、出貨全過程中，使用的物品及加工的結果均符合客戶所需，從而保證生產出滿足客戶需要的產品。2.0范圍：進料、制程、成品、包裝、出貨、發外加工、客退品及庫存品中所有檢驗作業均適用。3.0權責：3.1采購課：負責選擇優良供應商供貨，并對進料不合格品的處理（退、換、補）貨等相關事宜。3.2品管課：負責對物品的檢驗。（a.物料QCb.發外QCc.車間QCd.尾查）。3.2.1品管課長：負責制定物品檢驗標準，對不合格品的判定并作出處理意見。3.2.2物料QC：負責對入廠的物料質量的檢驗。3.2.3發外QC：負責對半成品外發單位的成品質量的檢驗。3.2.4車間QC：執行首件檢查并負責對裁剪，車制、包裝等各課進行質量的檢驗。3.2.5尾查：負責依據本廠[制造單](FOR-180)、“色板卡”的要求去抽查及驗證每一批成品質量以利后續包裝作業。3.3倉管：負責對物料的收貨、清點、送檢、物品擺放倉儲與發料。3.4生產部經理：對不符合標準的進料處理方式之核準。3.5包裝課：客供品包裝材料驗收，成品的裝盒、裝箱工作及質量控制每日統計出庫/入庫結果。3.6裁剪課：負責對本廠所有裁片的生產及質量控制。3.7車制課：負責對本廠所有車制成品的生產及質量控制。4.0定義：4.1物品：維持本廠整個生產運作中所需的主料（布料、花邊），輔料（橡根、線、花仔、商標等），及包裝材料。4.2客供品：客戶供應的包裝材料及所有生產資料。4.3齊碼板：依[制造單]要求所有制作的所有尺碼型號。4.4首件產品：車位工按[制造單]或褲板要求加工的第一手（60件）成品，需通過組長審查后，再送車間QC檢驗。4.5首件檢查：車間QC對第一手貨的物料、工藝、尺寸作檢測。4.6車位自檢：本車位檢驗前車位的工藝、不符合的退返，符合的繼續生產。4.7不合格品：依本廠或客戶的要求檢驗，超出公差范圍或標準的物品以及退貨品。4.8返工品：指抽檢不合格而需要返工的半成品、成品、倉存品。4.9過期庫存：指超出保存期限的物品（各類物品的保存有最高期限另定）。4.10特采：當質量不符合要求，但經判斷不影響使用，可接受的一種處理方式。5.0作業內容：5.1生產檢驗流程圖（見8.1a.進料檢驗流程圖b.制程檢驗流程圖c.發外加工檢驗流程圖d.出貨檢驗流程圖）。5.2進料檢驗部分（見8.1a.進料檢驗流程圖）：5.2.1供應商依據[采購單](FOR-170，236，237，238)的要求將物品、[送貨單](FOR-181)、[材質報告]等送交倉管。倉管員將物料放在“待驗區”，并依據[采購單]、[送貨單]、[QC工程表—進料檢驗](QCM-001)內容進行點收。倉管員依據[QC工程表—進料檢驗]內規定之項目，如品名/規格，包裝/標示，數量/重量等據實點收并將結果填寫在<物品檢驗報告>(FOR-144)（第一聯“黃”物管課，第二聯“白”品管課，第三聯“綠”采購課，第四聯“紅”財務）上，若所送物料與要求相符，倉管員則將附上[供應商材質報告]（FOR-241）與<物品檢驗報告>一起交與物料QC進行檢驗作業。若所送物料與要求不符，倉管員則必須將不符合品去隔離并填寫〈物品檢驗報告〉通知采購，按5.2.5處理。5.2.2物料QC接到〈物品檢驗報告〉后，依據采購課提供的“色板”及[QC工程表—進料檢驗]內規定之項目，檢驗的頻率，運用適當的檢驗器具（方法）及標準依據對物品進行檢測與判定，和〈布料縮水測試記錄表〉(FOR-125)。5.2.3若物品檢驗“合格”，物料QC員在此批物品外包裝貼上檢驗“合格”的標識，將數據如實填寫〈物品檢驗報告〉的相關內容，由品管課長簽名確認，把其中一聯給倉管，倉管收到品管課長簽名的〈物品檢驗報告〉后，將合格物料從“待驗區”移到倉管對應的“儲存區”進行入庫作業。5.2.4若物品檢驗為“不合格”，由品管員在此批物品外包裝全部上貼“不合格”標志，再記錄于<物品檢驗報告>上，并帶實樣交品管課課長確認，通知倉管將“不合格”品移至“待處理區”，將不合格<物品檢驗報告>交采購課長。5.2.5不合格品處理：品管課判定不合格后，由課長簽署處理建議，依據事實和要求，檢討及建議適當的處理方式，經課長判定及生產部經理核實后，采取特采、按實收貨、選用、返工、扣款等方式或轉交供應商辦理；退、換、補貨等事宜，視情況的嚴重性開列〈物料質量異常通知〉（FOR-128）要求供應商及時改善與回復處理辦法，以保證后續供貨的質量。5.2.6若批示為退貨或超過本廠容忍的程度時，則由采購將<物品檢驗報告>和〈物料質量異常通知〉交與供應商改善，并按改善回復結果作為以后考核供應商的依據。5.2.7品管人員每日將檢查結果填入〈物料檢驗日報表〉（FOR-127）作為每日交貨品質的記錄，每月底將該月交貨不良狀況列出〈物料不良月結統計表〉（FOR-129）做好供應商及財務管理的參考。5.3制程部分：見（8.1b.車制制程檢驗流程圖）5.3.1首次成品檢查：在各車制課制成第一手成品后，需通過組長審查,再送車間QC依該款[制造單]工藝要求和[成品檢查標準]，并填寫于相應的〈新款檢查報告〉（FOR-131），首次成品合格后，車制課才可依據進行生產。5.3.2制程檢查：品管課車間QC依[制造單]、車制確認“生產辦”、“色板卡”及[成品檢查標準]要求對正在生產的各車位工的半成品進行檢查，一旦發現不合格品，車間QC要通知作業員及組長停機/調機，并將品質異常記錄于〈QC質檢日報表〉（FOR-145），報告各組長、課長，以使其及時批示處理措施，然后作業中依批示進行下一步作業。5.4外發加工：5.4.1加工廠在開貨之前應復產前齊碼板，并送回本廠的品管課課長批復。5.4.2由品管課課長批復“齊碼板”后，附上批復評語注明注意事項及改善要求。5.4.3該加工廠在收到批復評語后，若對評語的工藝、尺寸有疑問的應以書面形式傳告知我廠以便及時解決問題。5.4.4發外QC到該加工廠對成品的所有物料、成品的工藝、尺寸進行檢測，若有不合格的記錄于〈QC質檢日報表〉上。5.4.5外發加工的成品達不到我廠收貨標準的拒絕收貨。5.5尾查部分：5.5.1對[制造單]的要求及“色板卡”、“生產辦”核對該成品的所有物料工藝、尺寸等作檢驗。5.5.2依據[成品檢查標準]按比例20%去抽查每一批成品有無出錯，并填寫〈尾查每日抽查成品記錄報告〉（FOR-136）。5.5.3尾查發現有大批量返工的成品，應及時通知該車制組的組長，車制課長，由車制課通知該員工找貨自查返工。5.5.4退貨由尾查的記錄員作記錄退貨，并填寫〈尾查返工登記表〉（FOR-153），作為各車制課的質量績效考核。5.6包裝、裝箱檢驗：5.6.1由包裝QC核對[出貨通知單]（FOR-186）的貨號、比例、客戶名稱、數量是否相應。5.6.2檢驗包裝人員是否有打錯成品和成品的標簽吊牌，盒子等用料。5.7出貨部分：5.7.1備料：當倉管接到出貨通知后，進行備料工作，同時知會包裝QC進行出貨檢驗。5.7.2包裝QC接到出貨通知后，依[出貨通知單]（FOR-186）進行出貨檢驗。5.7.3若檢驗合格后，包裝QC通知倉管出貨。5.7.4若檢驗不合格，包裝QC將〈包裝檢查日報表〉（FOR-240）交品管課課長或以上人員判定（特采出貨或挑選重工報廢）。5.7.5異常狀況處理，需挑選或返工的產品由生產單位安排進行挑選或返工，判定報廢的產品由包裝跟單員填寫〈物料/產品報廢申請單〉（FOR-082），由經理以上人員核準后方可進行報廢工作。5.8庫存品驗證：當物管課的物料及包裝課成品有超過保存期限對質量有再驗證需求時可通知品管課協助驗證。5.9客退品：5.9.1當客戶退貨時，由倉管點收，然后將紅字的[出倉單]（FOR-255）復印一份送交品管課由尾查人員進行質量確認，如屬于無質量問題的退貨，則退包裝課中心拆箱或重新打包裝；如有質量問題的，則可采取挑選、返工、報廢處理，處理方式見【不符合品處理程序】(QPM-023)。5.10驗過程產生的所有記錄，應按照【記錄管理程序】(QPM-003)的規范保存與運用。6.0參考文件：6.1[制造單](FOR-180)6.2[采購訂單](FOR-170，DNB-008)6.3[送貨單](FOR-181)6.4[QC工程表—進料檢驗](QCM-001)6.5[供應商材質報告](FOR-241)6.6[出貨通知單]（FOR-186）6.7[出倉單]（FOR-255）6.8[進倉單]（FOR-258）6.9【記錄管理程序】(QPM-003)7.0使用表單：7.1〈物品檢驗報告〉(FOR-144)7.2〈布料縮水測試記錄表〉(FOR-125)7.3〈物料質量異常通知〉（FOR-128）7.4〈物料檢驗日報表〉（FOR-127）7.5〈物料不良月結統計表〉（FOR-129）7.6〈新款流程追蹤表〉（FOR-209）7.7〈新款檢查報告〉（FOR-131）7.8〈QC質檢日報表〉（FOR-145）7.9〈尾查每日抽查成品記錄報告〉(FOR-136)7.10〈尾查返工登記表〉(FOR-153)7.11〈包裝檢查日報表〉（FOR-240）7.12〈物料/產品報廢申請單〉（FOR-082） 8.0附記事項：8.1產品檢驗流程圖（a.進料檢驗，b.制程檢驗，c.發外加工檢驗，d.出貨檢驗）。8.1產品檢驗流程圖:a.進料檢驗流程圖 權責單位 使用表單入庫按實收貨入庫按實收貨選用特采扣款建議與判定供應商送貨倉庫點收質量檢驗退貨補貨換貨返工 供應商/采購 采購單/送貨單 NG 倉庫/供應商采購單/送貨單 物品檢驗報告 OK NG物料QCOKQC NG品管課長NG物品檢驗報告/不良樣板采購/倉管/供應商退貨單/物品檢驗報告/ 物料質量異常通知生產部經理/總經理物品檢驗報告/不良樣板 NG OK 物料QC/倉管 入倉單/帳本 8.1b.制程檢驗流程圖 權責單位 使用表單入包裝庫成品檢驗判定新款制作領料核對入包裝庫成品檢驗判定新款制作領料核對新款檢驗批量生產自主檢查制程檢驗繼續生產/自主檢查調機返工 各生產課收發/倉庫 色板卡/紙樣 各生產課組長 OK制造單/樣板/色板卡 NG組長/車間QC制造單/樣板/色板卡/ 新款成品檢查報告各生產課人員/組長 OK 制造單/樣板 車間QC車間QC/品管課長 NG 機修 生產課人員 OK 生產課人員 生產課人員/組長 OK NG 尾查 尾查每日抽查成品記錄報告/ OK尾查返工登記表/制造單/確人生產辦 包裝課 調撥單 8.1c.出貨檢驗流程圖 權責單位 權責單位出貨接收貨通知出貨接收貨通知包裝作業出貨檢驗/判定特采挑選重工報廢處理 客戶/包裝課/生管課 生產部經理/客戶 包裝課人員 生產課人員 包裝QC OK 生產課人員 包裝課/客戶 生產部經理8.1d.發外加工檢驗流程圖權責單位 使用表單發外加工復板制作發外加工復板制作復板檢驗批量生產檢驗裁片/半成品/成品質量檢驗回廠點收收貨 生產部/加工廠 制造單 加工廠人員 制造單/樣板 NG 制造單/樣板 品管課長 新款追蹤流程表/色板卡 OK 復板評語 加工廠人員 制造單 發外QC NG 制造單/樣板/色板卡 QC檢驗日查報告OK 加工廠/接收單位 制造單/樣板 裁片:車間QC半成品:車間QC成品:尾查 制造單/進倉單 各接收單位 進倉單 8.2合格標簽： a.進料檢驗b.包裝盒 8.3不合格（紅色）標簽： 577100180309001209557903682285963308257710018030900123865761373997357606965771001803090013594578077579902515512577100180309001238757716498260181805157710018030900121385721311921589183265771001803090012359579036822361076053577100180309001235657613528614379174257710018030900123555750878697046932791708810034335527410122994432583337917088100343355275101866732938832008170881003433561071015811525015005221708810034335610810100018005987173217088100343354295101074194142687017170881003433561841018786608696288021708810034335618510177583117408667417088100343356109101086014373572846170881003433561101011522072160149161708810034335523710102704160570270917088100343355238101229364861425414170881003433561691018622044026357181708810034335492810176065408978880