太鋼煉鐵廠李強2010年7月大型燒結機生產知識介紹1ppt課件第一部分燒結概述第二部分太鋼450m2燒結機工藝簡介第三部分燒結生產組織與管理第四部分燒結生產技術及操作管理目錄第五部分原料場簡介2ppt課件

隨著鋼鐵工業的發展，對鐵礦石的要求量日益增多。然而可直接入爐冶煉的富礦越來越少，必須大量開采和使用貧礦資源。貧礦直接入爐冶煉會使高爐生產指標惡化，經濟效益變差。因此，貧礦通過選礦處理，選出高鐵份的精礦。精礦和富礦在開采和加工過程中產生的粉礦，需造塊后才能用于高爐煉鐵。1.高爐工藝的需求:第一部分燒結概述3ppt課件

目前主要的鐵礦粉造塊方法有燒結和球團兩種。經過造塊而得到的燒結礦和球團礦冶金性能大為改善，給高爐生產帶來巨大的經濟效益，為鋼鐵工業的發展奠定了堅實的物質基礎。

球團礦生產需要粒度很細的粉礦或精礦，并需用氣體或液體燃料進行焙燒，原料條件要求比較高。

燒結法對原料的適應性很強，不僅可以用粒度較粗的富礦粉和精礦生產燒結礦，同時還可以處理工業含鐵廢棄物。2.鐵礦粉造塊方法:第一部分燒結概述4ppt課件

所謂燒結，就是將各種粉狀含鐵原料，配入適量的燃料、熔劑以及適量的水，經混合和造球后在燒結設備上進行點火燒結，使之在不完全熔化的條件下燒結成塊的方法。在此過程中借助燃料燃燒產生的高溫，使物料發生一系列物理、化學變化，并產生一定數量的液相，當冷卻時，液相將礦粉顆粒黏結成塊，形成燒結礦。3.燒結的定義:第一部分燒結概述5ppt課件

1897年T·HuntingTon申請了硫化鉛礦培燒專利，采用燒結鍋用于生產。1905年E·J·Savelsberg首次將燒結鍋用于鐵礦粉燒結。1909年S·Penbach首次出現連續式燒結機用于鉛礦石。1911年D·L·Lloyd首次出現抽風連續帶式燒結機用于鐵礦粉燒結，這種D-L型燒結機也是百年后現代燒結的雛形。我國建國初期，僅有首鋼燒結鍋，本鋼燒結盤以及鞍鋼的50m2帶式燒結機。1952年從前蘇聯引進面積最大的75m2燒結機。80年代寶鋼引進日本450m2燒結機。90年代我國已能自行設計和制造大型燒結機。4.燒結的發展:第一部分燒結概述6ppt課件

燒結過程的理論基礎是用物理化學（熱力學、動力學）的基本原理研究燒結過程中固體燃料的燃燒、水分的蒸發與冷凝、含鐵原料及熔劑的分解、氧化及還原規律。用傳熱學的基本原理來研究燒結過程熱量傳輸規律、料層中溫度分布規律及蓄熱現象；用流體力學的基本原理研究燒結過程氣體運動規律、分析料層的透氣性及對工藝參數影響；用物理化學及結晶礦物學研究燒結過程的固相反應、液相生成與冷凝、燒結礦成礦機理及結構特性。5.燒結的工藝原理:第一部分燒結概述7ppt課件6.現代燒結工藝流程:高爐返礦其他除塵器粉塵含鐵料（來自原料場大皮帶）燃料、熔劑（來自場大皮帶）5-10mm+16mm10-16mm脫硫裝置水

去高爐生石灰（氣力輸送，來自石灰廠）

焦爐煤氣-10mm鋪底料10-16mm返礦-5mm+5mm取制樣系統生石灰返礦燃料+10mm鋪底料10-16mm氣力輸送燃料水水CaCl2噴灑配料

熔劑混勻料

余熱發電熔劑高爐返礦粉塵8ppt課件

現代燒結生產大體上分為原料準備和燒結兩個部分。燒結主作業線是從配料開始，包括配料、混料、燒結、冷卻及成品燒結礦整粒幾個主要環節，作業線長達數百米。在燒結機上進行的燒結過程持續時間不長，在幾十分鐘內完成點火、燃料燃燒、傳熱和各種液相生成及冷卻和再結晶過程。燒結機大型化有利于提高生產率和降低單位成本。7.現代燒結生產的特點:第一部分燒結概述9ppt課件

目前，由于燒結廠規模日益增大，設備也趨向大型化發展，特別是燒結機大型化的趨勢很明顯。其主要原因是大型化的設備可以：

（1）減少基建投資；（2）提高勞動生產率；（3）降低生產成本；（4）促進燒結廠自動化水平的提高。8.燒結機大型化的優點:第一部分燒結概述10ppt課件（1）自動控制程度高；（2）不設熱礦篩，向環冷機直接供料；（3）采用鋪底料工藝；（4）成品系統采用三/四次篩分的三/雙系統作業流程；（5）資源綜合利用（粉塵集中處理系統）；（6）高負壓大風量厚料層抽風燒結設計；（7）清潔生產（無污水外排、封閉式廠房通廊、大功率電機消音設計、高標準除塵系統等）；（8）采用小球燒結、燃料分加、高鐵低硅、熱風燒結、余熱回收、煙氣循環、機頭脫硫脫銷等多項工藝新技術。9.大型燒結機工藝流程特點:第一部分燒結概述11ppt課件(1)高質量燒結礦煉鐵要求燒結礦具有含鐵品位高、粉末和有害雜質少、強度好、粒度均勻，冶金性能還原性好，低溫還原粉化率低及良好的軟化和熔滴性能。(2)低成本燒結礦優化配礦保證燒結礦質量合理的利用低價格的鐵礦石(3)燒結過程的節能與環保降低固體燃料消耗降低電耗燒結廢氣的凈化與處理燒結的余熱回收利用10.鐵礦石燒結技術趨勢：第一部分燒結概述12ppt課件各種鐵料熔劑燃料預配料室平鋪混勻熔劑加工燃料加工配料白灰燃料除塵加水、混料、制粒、外滾煤布料、點火、燒結破碎冷卻、整粒、篩分高爐成品除塵機尾除塵機頭除塵抽風配料除塵原料系統加工系統配料系統混料系統燒結系統成品系統一次料場二次料場熔劑除塵堆取料機堆料機取料機定量圓盤給料機混勻堆料機混勻取料機錘式破碎機橢圓振動篩對輥破碎機四輥破碎機定量圓盤給料機電子秤白灰螺旋給料器混合機制粒機滾煤機圓輥給料器九輥布料器燒結機雙斜式點火器主抽風機單輥破碎機環冷機橢圓振動篩工藝裝備系統450m2燒結機工藝流程第二部分太鋼450m2燒結機工藝簡介13ppt課件第一部分主要工藝流程14ppt課件

本工程工藝流程從熔劑、燃料的貯備開始至成品燒結礦輸出為止，包括熔劑的破碎篩分、燃料粗碎與細碎、配料、混合及制粒、燃料分加、外滾煤粉、鋪底料與布料、點火、燒結與冷卻、抽風及除塵、整粒、成品燒結礦取樣與檢驗以及成品燒結礦輸出。1.工藝流程概述:第二部分太鋼450m2燒結機工藝簡介15ppt課件含鐵原料

450燒結機使用的含鐵原料主要為尖山精礦粉，配加進口粉礦與高爐返料以及極少量的含鐵雜料，含鐵原料的粒度均為10～0mm。除高爐返料外，這些含鐵原料均在混勻料場混勻后形成單一品種的混勻料礦，由膠帶機運至配料室混勻料礦槽.450燒結配料室共有6個鐵礦粉均礦槽，其幾何容積為500m3/倉，有效容積480m3/倉,鐵料堆比重按2.0t/m3計算，其有效存料量為4920t.

高返及燒結礦整粒后的返礦（粒度

5～0mm）用膠帶機運至配料室冷返礦槽。配料室共有3個返礦槽，其幾何容積為600m3/倉，有效容積500m3/倉,鐵料堆比重按1.7t/m3計算，其有效存料量為2550t.

2.

原料進料:第二部分太鋼450m2燒結機工藝簡介16ppt課件熔劑燒結使用的熔劑有生石灰、白云石(另外還在一定時期配加蛇蚊石。生石灰粒度為3～0mm，主要是通過管道直接輸送至生石灰槽貯存。或者是采用密封罐車運輸至生石灰配加室一側，經壓縮空氣輸送至生石灰槽貯存。配料室設有兩個生石灰礦槽，其幾何容積為500m3/倉，有效容積425m3/倉,每個生石灰倉下有2個出料口。白云石粒度80～0mm，由汽車運至南翻車機區受料坑進行卸料，或者用火車帶入南翻車機室進行卸料，通過二燒進料系統由膠帶機送至450燒結燃料熔劑倉的熔劑倉,熔劑倉2個，幾何容積為780m3/倉，有效容積為590m3/倉蛇蚊石通過火車進料，可直接進入南翻車機進行卸料，由膠帶機運至450燒結燃料熔劑倉的熔劑倉。或者是經過北翻車機進行卸料在一次料場進行堆存，通過火車或汽車二次倒搬進入450燒結燃料熔劑倉的熔劑倉。2.

原料進料:第二部分太鋼450m2燒結機工藝簡介17ppt課件燃料燒結所用的固體燃料有無煙煤和焦粉兩種。無煙煤粒度40～0mm，焦粉粒度20～0mm。無煙煤直廠有兩種方式，一種是通過運煤通道，進入燒結煤罐貯存，需要時，通過膠帶機由二燒進料系統直接輸送至450燃料熔劑倉的燃料倉。另一種方式是采用火車或汽車運至南翻車機室或一燒區受料坑進行卸料，經膠帶機送至燃料熔劑倉的燃料倉貯存。燃料倉2個，有效容積為590m3×2，(544m3×1)。2.

原料進料:第二部分太鋼450m2燒結機工藝簡介18ppt課件熔劑破碎篩分為保證白云石合格粒度(3～0mm),熔劑破碎篩分采用閉路破碎流程，首先用φ1430×1480單轉子可逆錘式破碎機破碎，再經TDS2060橢圓等厚篩進行檢查篩分，篩下合格產品(3～0mm)用膠帶機運至配料室參加配料，篩上產品隨粗熔劑返回破碎機再破碎。450熔劑破碎機選用三臺φ1430×1480單轉子可逆錘式破碎機破碎，兩用一備。熔劑篩為三臺TDS2060橢圓等厚篩。3.原料加工

:第二部分太鋼450m2燒結機工藝簡介19ppt課件燃料破碎固體燃料破碎采用兩段開路破碎流程。燃料先經過φ1200×1000雙光輥破碎機進行粗破，破碎至<15mm粒度再進入φ1200×1000四輥破碎機進行細破碎，細碎至3～0mm。經兩段破碎后，燃料中小于3mm粒級的含量約占80%。合格的固體燃料分別送至配料室及二次混合室內的燃料外配槽內參加配料。3.原料加工

:第二部分太鋼450m2燒結機工藝簡介20ppt課件為了保證配料精確，含鐵原料、熔劑、燃料、返礦均采用重量配料。配料比人工設定，由計算機自動控制給料量。為了穩定配料槽的料位，各個配料槽均設有稱重式料位計。燒結燃料以內配和外配兩種方式配入（即燃料分加）。其中內配約占70%，在配料室中完成，外配約占30%，在混合料制粒后完成。外配煤倉2個，有效容積166m3/倉。450配料室配料秤全部采用大和電子皮帶秤，其中勻礦、返礦、燃料、白云石(蛇紋石)的給料全部為配料元盤加皮帶電子秤，配料元盤直徑為3.6m,生石灰給料采用螺旋給料機加皮帶電子秤再加螺旋消化器。除塵灰的配加方式基本采用分區域集中排放的原則。4.配料:第二部分太鋼450m2燒結機工藝簡介21ppt課件采用三段混合，混合設備均為圓筒混合機。一次混合的目的主要是將混合料加水到一定的濕度進行充分混勻，一次混合有一臺φ4.4×17米混料機，角度2.2°，混合時間為2.62min；轉速6.0轉/分二次混合主要是調整混合料適宜水分并強化制粒，以保證燒結料層有良好的透氣性，二次混合有兩臺φ4.4×18米混料機，角度1.6°，制粒時間為4.46min（筒體轉速采用液力偶合器可進行調速）；轉速5.5-7.5轉/分一、二次混合料的水量添加采用自動控制；為提高料溫,對一、二次混合機內添加熱水混勻混合料。燃料分加：燒結混合料中所需的配碳量以內配和外配兩種方式配入（即燃料分加）。其中內配碳（約占混合料配碳量的30%）在配料工序中完成，外配碳（約占混合料配碳量的70%）在混合料制粒后完成。經混合制粒后的小球，由定量給料機外配燃料后，送入第三次混合機混勻，滾煤機為一臺φ3.8×9.5米混料機，角度2.9°，混勻時間為1.09min，轉速6.5轉/分。使強化制粒后的小球表面粘附一層粉狀燃料，從而達到進一步改善燃料的燃燒條件，以節約固體燃料消耗。為進一步提高料溫，強化燒結，設計還采用了在第三次混合機內通入蒸汽，且在燒結機頭部混合料礦槽處采取通蒸汽的保溫措施,使混合料保溫到40～60℃。5.混合、制粒與燃料分加

:第二部分太鋼450m2燒結機工藝簡介22ppt課件為保護臺車篦條，減少煙氣中含塵量并使混合料燒好燒透，采用鋪底料工藝，粒度為10～16mm，鋪底料厚20～40mm，鋪底料由擺動漏斗均勻地布在燒結機臺車上。混合料由梭式布料機、圓輥給料機與九輥布料器組成的布料裝置均勻地布在均勻地布在燒結機臺車上，燒結機料層厚度為700mm（包括鋪底料層厚）。6.鋪底料與布料

:第二部分太鋼450m2燒結機工藝簡介23ppt課件燒結點火使用焦爐煤氣。點火溫度1150±50℃，爐堂壓力為微負壓，點火時間1～1.5min，點火器的燒嘴為雙斜帶狀火焰燒嘴，火焰短，有利于集中供熱。點火溫度、煤氣與空氣的比例以及用量均由計算機自動調節，保證燃燒完全。1)煤氣條件(1)煤氣種類：焦爐煤氣；(2)煤氣熱值：16.8MJ/m3；(3）接點壓力:4kPa7.點火

：第二部分太鋼450m2燒結機工藝簡介24ppt課件2)爐型及其結構特點本結構采用雙斜式燒結點火爐，它采用了雙斜交叉燒嘴直接點火的先進技術，其高溫火焰帶寬度適中，溫度均勻，高溫點火時間可與機速良好匹配，采用的燒嘴流股混合良好，火焰短，燃燒完全，因此點火效率高，能耗低，點火質量好。與多縫式點火爐相比較具有點火質量好，維護工作量少，作業率高，適應性強，使用壽命長等特點。7.點火

：第二部分太鋼450m2燒結機工藝簡介25ppt課件a）雙斜帶式點火爐爐膛較低，容積小，重量輕，施工方便，安裝周期短。b)采用長天公司研制的專用點火保溫爐耐火材料與保溫制品通過耐熱錨固件結構而組成整體的復合耐火內襯，因而砌體嚴密性好，散熱少，使用壽命長。c)點火保溫爐煤氣、空氣管道線路簡捷，看火工操作方便，安全。d)點火爐中間隔墻采用非水冷結構，延長其使用壽命，節約能源，同時能保證點火爐壽命。e)自動控制方式分分為：點火溫度控制、點火強度控制、定流量控制。f)在安全方面點火爐設有煤氣低壓及空氣低壓報警，煤氣低低壓及空氣低低壓自動快速切斷煤氣，點火爐空氣管末端設有泄瀑閥，可以防止管道發生爆炸事故。g)保溫段采用環冷機熱風,降低工序能耗，提高燒結礦質量。7.點火

:第二部分太鋼450m2燒結機工藝簡介26ppt課件

3)點火爐主要性能（1）型式：雙斜帶式點火保溫爐;（2）點火爐及保溫熱風罩長：～20m，爐膛寬：5m;（3）點火溫度:1150+50℃；（4）點火時間:1～1.5min；（5）點火爐煤氣消耗量:～2900m3/h；（6）點火爐空氣消耗量:～14000m3/h；（7）點火煤氣單耗:0.08GJ/t-s

7.點火

:第二部分太鋼450m2燒結機工藝簡介27ppt課件燒結機上的混合料經點火后，進行抽風燒結。燒結過程自上而下進行，并持續到燒結終點止。為充分利用熱能，降低固體燃料消耗，并減少燒結粉塵的排放量，本設計將靠近環冷機受料點處的高溫含塵廢氣引至燒結機點火保溫爐后段，進行熱風燒結以提高表層燒結礦質量。08年增加液壓伺服自動布料裝置，實現料層的集中自動控制。8.燒結

:第二部分太鋼450m2燒結機工藝簡介28ppt課件燒結機抽風系統由風箱、降塵管、機頭電除塵器、主抽風機及煙囪組成。燒結機共有23個風箱，每個風箱沿臺車寬度方向分兩側抽風。降塵管分為兩根，一根為脫SOx系，另一根為非脫SOx系。煙氣按照各個風箱溫度的高低及SOx的濃度分別進入脫SOx系或非脫SOx系。降塵管沿長度方向按不同管徑布置，從尾部到頭部截面直徑逐漸變大，最大直徑Φ5.2m。為防止煙氣溫度過高，保護機頭電除塵器，在兩根降塵管上分別設有冷風吸入裝置。兩根降塵管內的煙氣分別經2臺300m2電除塵器，2臺風量為21000m3/min（工況）主抽風機。燒結機單位面積抽風量約為93m3/mim左右，抽風機進口負壓17151Pa。抽風機排出的煙氣經煙道、煙囪排入大氣。煙囪高度200m。非脫硫系降塵管沉降下來的粉塵，通過電動雙層卸灰閥卸到膠帶輸送機上，匯同燒結機小格散料送至環冷機下的燒結礦皮帶機上，進入成品篩分整粒系統。脫硫系降塵管沉降下來的粉塵，采用電動雙層卸灰閥卸到膠帶輸送機上；機頭電除塵器下灰斗收集的粉塵，采用電動雙層卸灰閥卸至刮板輸送機上，通過斗式提升機進入粉塵槽貯存，經加水潤濕后卸料于運輸回收系降塵管下粉塵的皮帶機上，運往粉塵配加室參加配料。

9.主抽風系統

:第二部分太鋼450m2燒結機工藝簡介29ppt課件燒成的燒結餅，經單輥破碎機破碎至150～0mm粒度，直接給入520m2鼓風環式冷卻機進行冷卻。冷卻機臺車寬度3.5米，料層厚度1.4m，正常冷卻時間約81min，冷卻后的燒結礦平均溫度≤150℃。環冷機設有24個風箱，分別與6臺冷卻風機相連，每臺風機的風量：569375～616822m3/h。風箱內的散料采用電動雙層卸灰閥卸至電動小車內，匯入環冷機下的冷燒結礦膠帶機上。冷卻后的燒結礦經板式給礦機卸至冷燒結礦的運輸膠帶機上，進入成品篩分整粒系統。10.熱燒結餅的破碎、篩分與冷卻

:第二部分太鋼450m2燒結機工藝簡介30ppt課件燒結礦整粒采用三次篩分流程。篩分流程為三系列，兩系列生產，一系列備用，每個系列的生產能力約為燒結礦篩分總能力的75%。一次篩分機為3×9米橢園等厚篩，篩孔為10mm,篩分效率80%，有效篩分面積為23.4m2。二次篩分機為3×7.5米橢園等厚篩，篩孔為16mm，篩分效率80%，有效篩分面積為18m2。三次篩分機為3×9米橢園等厚篩，篩孔為5mm。篩分效率85%，有效篩分面積為23.4m2。經三次篩分后，分出5～0mm的粒級作為冷返礦，用膠帶機運至配料室參加配料；12～18mm的粒級作為鋪底料，運往燒結室鋪底料槽貯存，當鋪底料過剩時，可“溢流”進入成品輸送系統。5～12mm及大于12mm的粒級分別進入成品輸送系統送往高爐。11.燒結礦的整粒與鋪底料

:第二部分太鋼450m2燒結機工藝簡介31ppt課件整粒后的成品燒結礦由膠帶機運至成品取樣檢驗室，通過帶式取樣機自動取樣后進行粒度檢測和轉鼓強度檢驗，化學分析則送到化驗室進行。

成品燒結礦的輸出，通過膠帶機送往高爐礦槽貯存；也可直接送往燒結礦外運系統。12.成品燒結礦取樣、檢驗及輸出

:第二部分太鋼450m2燒結機工藝簡介32ppt課件450燒結采用了成熟可靠的技術裝備，選擇了先進可靠的工藝流程，自動化水平先進實用。為提高燒結礦產量，并生產優質燒結礦，在本設計中采用了如下先進技術。1）為穩定燒結礦的化學成份，包括燒結粉塵在內的所有物料均采用自動配料，有利于燒結礦的產、質量提高。2）在混合料中添加生石灰，強化造球性能。3）為穩定混合料水份，采用了混合料添加水自動控制系統。4）采用小球燒結及燃料分加工藝，用調速型圓筒制粒機，強化制粒過程。5）為了提高燒結礦產品質量，節約能耗，采用了厚料層燒結，料層高度700mm。6）為了提高混合料溫度，采用在一次、二次混合機內添加熱水，在三次混合機蒸汽預熱及燒結機頭部混合料斗處通蒸汽保溫措施，并在三次混合機后的膠帶機密封罩內加蒸汽管，既保溫又改善了周圍環境。13.技術裝備水平及特點

:第二部分太鋼450m2燒結機工藝簡介33ppt課件7）為提高燒結礦表層質量并降低工序能耗，減少廢氣排放，本設計采用了熱風燒結工藝。8）采用翅片管式蒸汽發生裝置，以回收鼓風環式冷卻機高溫部分的廢氣制取蒸汽用來預熱混合料，即節能又強化燒結。9）為提高燒結機作業率，燒結礦整粒系統為3系列，2系列生產，1系列備用。10）。采用了一批先進成熟的主體設備,如新型的定量圓盤給料機、圓筒混合機、帶式燒結機、雙斜帶式點火保溫爐、鼓風環式冷卻機及橢圓等厚篩等。特別是雙斜帶式點火保溫爐、橢圓等厚篩等是長天公司開發研制出的專利產品。11)為整體技術裝備水平相適用,設計采用了三電合一計算機控制系統。并應用國內先進成熟的燒結控制軟件技術；此外,還在設計中實現通過計算機控制系統的二級機對燒結終點的最佳控制。12)設計預留了煙氣脫硫。13.技術裝備水平及特點

:第二部分太鋼450m2燒結機工藝簡介34ppt課件14.生產指標統計:第二部分太鋼450m2燒結機工藝簡介35ppt課件

太鋼450m2燒結機，于2004年5月18日開工建設，2006年6月30日建成投產，其主要是為太鋼4350高爐提供優質燒結礦。由中冶長天國際工程公司設計，目前該450燒結機自動化控制程度、工藝設備布置、均處于國內領先，整個作業區占地面積120700m2（約300m×400m），建筑面積45536m2，設備總裝機容量41141KW，設備共3282臺套，總安裝重量14700萬噸，引進設備634萬美元，設計產能為年產量449萬噸燒結礦，利用系數1.26噸/m2.h，工程總投資為人民幣6.03億元。作業區現在崗106人，生產采用四班三運轉制度，每班工作8小時。1.太鋼450m2燒結機總體概述:第三部分燒結生產組織與管理36ppt課件2.太鋼450m2燒結機人員組織結構圖主管各專業技術員四班作業長安全員副主管原料組長燒結組長成品組長中控組長組員組員

組員組員第三部分燒結生產組織與管理37ppt課件3.太鋼450m2燒結機人員年齡結構圖:第三部分燒結生產組織與管理38ppt課件4.太鋼450m2燒結機人員知識結構圖:第三部分燒結生產組織與管理39ppt課件5.太鋼450m2燒結生產管理內容:人員管理技術管理質量管理設備管理作業管理安全管理作業環境管理標準化作業自主管理班組建設交貨期管理成本管理作業區日常管理第三部分燒結生產組織與管理40ppt課件

1）安全管理（1）確保作業區安全生產是主要工作任務之一。（2）嚴格執行公司制定的安全規定和制度，確保作業區的人員和設備的安全。（3）嚴格實施危險預知、安全診斷和安全確認等科學、規范的安全管理方法。（4）安全管理工作，以預防措施落實到崗位、人以及日常安全跟蹤管理為重點，把安全教育、事故防范同生產作業的具體安排、作業前和作業中的危險預知、班中的巡檢點評等工作結合起來，把事故消滅在隱患中。第三部分燒結生產組織與管理41ppt課件2）作業管理（1）嚴格執行公司下達的生產合同任務，加強作業區生產計劃管理。（2）以不斷追求世界一流勞動生產率為目標，滿負荷地安排作業區員工工作，努力提高勞動生產率。（3）嚴格交接班制度，做到交得清、接得明。（4）對作業區工序能力進行定期統計分析，不斷改進生產操作和管理方法，及時總結、提煉先進操作、管理方法，全面落實計劃值管理工作，創造一流作業區工序能力。

作業管理的核心是標準化作業，必須以貫標思路加以推進，貫穿始終的是作業依據、作業行為和作業記錄三個方面，實現作業過程穩定受控和持續改進。第三部分燒結生產組織與管理42ppt課件

3）人員管理（1）認真執行公司各項勞動人事制度和規定，實行科學的作業區人員管理。（2）根據本作業區生產作業的特點和上級下達的生產經營管理任務，制定科學的業績考核標準和實施辦法，將業績考核結果與員工的工作評價、收入分配結合起來，做到激勵先進、鞭策后進，創造高凝聚力、高作業效率的工作群體。第三部分燒結生產組織與管理43ppt課件

4）技術管理（1）負責本作業區的管理工作標準的制訂，參與本作業區的作業標準和崗位規程的制訂工作，并負責將標準落實到每一個班組、崗位和員工。對作業區各項標準實施嚴格的監控管理，確保各項標準得到全面的落實，使作業區的各類技術指標達世界一流水平。（2）全面落實作業區各項標準的執行監督、操作指導、改進完善和實績分析等工作。（3）及時向有關管理部門提出技術改善和標準修訂的建議。（4）積極配合各有關部門進行各項新產品試驗和技術測定工作。第三部分燒結生產組織與管理44ppt課件5）質量管理（1）嚴格按照質量管理體系的要求，對作業區的生產操作進行監控，建立適合本作業區生產作業特點的作業區質量管理方法。（2）督促員工認真、及時地做好各種原始報表、憑證的記錄、整理、分析和存檔工作。（3）積極、全面地組織員工開展提高產品質量的活動，不斷改進操作和管理方法，使本作業區產品質量達世界一流水平。第三部分燒結生產組織與管理45ppt課件

6）設備管理（1）全面貫徹點檢定修制，強化設備的日常點檢和維護保養工作，確保設備狀態、精度和外觀的完好到位，確保設備功能100％投入和設備有效作業率達100％。（2）全面推行TPM(全員設備管理)工作。加強生產方與設備方作業區間設備管理橫向協作工作。（3）組織作業區員工全面落實設備點檢工作，確保點檢工作100％到位，認真做好設備狀態的傾向管理工作。（4）嚴格實施設備檢修計劃，嚴格落實檢修標準，加強檢修作業的協作配合，提高檢修作業的效率和效益。第三部分燒結生產組織與管理46ppt課件

7）成本管理（1）作業區是成本消耗的基本單元，是成本管理網絡的一個層次，必須嚴格實施標準成本管理工作，倡導對變動成本、總成本、效率成本進行管理。（2）建立作業區內部二級成本管理(作業區、班組)。每月對作業區各項消耗指標作動態分析管理，掌握趨勢和原因，及進采取改進措施，不斷降低作業區工序成本。從基礎抓起從點滴做起。做到成本“日日清”：知道昨天、把握今天、預測明天。第三部分燒結生產組織與管理47ppt課件

8）交貨期管理（1）嚴格執行公司下達的合同任務。（2）加強作業區生產計劃管理，確保合同的全面完成。第三部分燒結生產組織與管理48ppt課件9）作業環境管理（1）在本作業區全面實施定置管理和目視管理。（2）做好5S(整理、整頓、清掃、清潔、素養)工作。（3）嚴格執行公司制定的環保制度，與各有關部門積極配合，確保作業區環保指標達世界一流水平。第三部分燒結生產組織與管理49ppt課件

10）標準化作業推進（1）推進標準化作業是作業長最重要的日常管理工作任務。（2）作業長要以作業指標、崗位規程、技術規程和作業環境的定置管理為核心，全面推進作業區人員、機器、原料、方法、環境、資金、能源、信息等生產要素管理的標準化，以達到生產要素的最佳配置。第三部分燒結生產組織與管理50ppt課件

11）自主管理活動推進（1）作業長是推進作業區自主管理活動的責任者。自主管理活動是作業長帶隊伍，提高員工素質和改善工作的重要手段。作業長必須把推進自主管理活動納入作業區日常管理工作。（2）作業長要按期組織員工開展自主管理活動。（3）以安全生產、設備維護、降低成本、提高質量、改善作業環境為重點全面提高作業區生產作業和管理工作水平。第三部分燒結生產組織與管理51ppt課件

12）班組建設（1）班組建設是作業長管理任務實施的基礎，是作業長抓隊伍建設和加強作業區基礎管理工作的重要手段，是作業長日常管理的重點內容。（2）作業長要認真組織實施公司制定的班組管理規定，積極支持、精心指導班組建設活動，努力把每個班組建設成團結友愛、積極向上、高工作效率和效益的集體。積極推進班組升級活動的開展。第三部分燒結生產組織與管理52ppt課件燒結對鐵礦粉的要求：含鐵品位高、脈石含量少適宜造渣、有害雜質地低、成分穩定和粒度適宜。品位：含鐵量，包括鐵礦物和脈石礦物的含鐵總和。越高越好。有害雜質：S、P、Pb、As、堿金屬等。越少越好。粒度：精礦粉：不宜太細或0.25-0.6mm過高。富礦粉：<8mm1.燒結對鐵礦粉的要求:第四部分燒結生產技術及操作管理53ppt課件燒結對熔劑的質量要求總的要求是：有效成分高，酸性物質和S、P等有害雜質少，粒度和水分合適。堿性熔劑：含有CaO和MgO等堿性物質的熔劑。種類：石灰石：CaCO3

生石灰：CaO

消石灰：Ca（OH）2

白云石：[Ca.Mg（CO3）2]

菱鎂石：MgCO3

輕燒白云石和菱鎂石酸性熔劑：含有效成分SiO2、高的熔劑橄欖石：（Mg.Fe）2.SiO2

蛇紋石：3MgO.2SiO2.2H2O

石英：SiO2對于酸性熔劑一般要求SiO2高。中性熔劑：含Al2O3的熔劑。2.燒結對熔劑的要求:第四部分燒結生產技術及操作管理54ppt課件生石灰要求有一定活性度，避免生燒和過燒。活性度：生石灰水化的速度。生燒：生石灰含有的未分解生石灰。過燒：生石灰煅燒溫度過高，含有熔融塊而影響消化。CaO含量：石灰石：50-54%；生石灰：80-85%；消石灰：60-65%；CaO及MgO含量：白云石：45-52%；輕燒白云石：70-80%2.燒結對熔劑的要求:第四部分燒結生產技術及操作管理55ppt課件粒度從有利于燒結過程的化學反應和礦化過程要求來看，需要粒度越細越好。粒度粗，反應慢，反應不充分，甚至殘留白點，破壞燒結礦強度。粒度過細，造成破碎設備效率的降低和電耗的增加，同時造成混合料透氣性下降，不利于燒結礦產質量指標的提高。粒度控制在0-3mm比較合適。2.燒結對熔劑的要求:第四部分燒結生產技術及操作管理56ppt課件要求有效成分高固定炭是發熱體，固定炭越高越好。焦粉：C>80%;無煙煤粉：C>75%;要求灰分低灰分的增加將降低燒結礦的品位。焦粉和煤粉均<15%要求揮發分少揮發分的增加將惡化燒結料層透氣性，降低燒結礦產量。同時粘附在風機轉子上，降低風機壽命。而且影響除塵效果。焦粉和煤粉均<5%。3.燒結對燃料的要求:第四部分燒結生產技術及操作管理57ppt課件1、原料粒度要求均礦粒度-10mm高爐返礦和燒結內部冷返礦粒度-5mm白云石進廠粒度-40mm，加工粒度-3mm含量>80%。蛇紋石進廠粒度-40mm，加工粒度-3mm含量>80%。生石灰進廠粒度-3mm焦粉進廠粒度-25mm，加工粒度-3mm含量>70%。無煙煤進廠粒度-40mm，加工粒度-3mm。2、原料水分要求尖山精粉水分≤9.5%，進口粉水分≤6%，雜料水分≤6%。熔劑水分≤6%燃料水分≤12%4.三燒對原料的要求:第四部分燒結生產技術及操作管理58ppt課件高爐塵從高爐爐頂吹出并被回收的粉塵，是礦粉和焦粉的混合物，配加在燒結中可以回收鐵和降低固體燃料的消耗。轉爐塵從轉爐吹出并回收的含鐵粉塵，含鐵量較高并有部分金屬鐵。爐塵應均勻潤濕使用，否則惡化工作環境。鐵皮軋鋼廠的副產品，含鐵量高，密度大，有害雜質少，可以有效的提高燒結礦的品位。鋼渣煉鋼的副產品，堿性物質多，含有一定的金屬鐵。可以代替部分熔劑、增加燒結的液相，改善燒結礦的質量。同時含有P，有利于降低自然粉化。5.燒結常用添加廢棄物:第四部分燒結生產技術及操作管理59ppt課件含鐵品位：品位增加1%，焦比降低2%，產量增加3%。FeO含量：

FeO含量變動1%，焦比1—1.5%，產量1—1.5%。強度：強度低，<5mm的比例增加1%，焦比0.5%，產量0.5—1%。還原性：直接還原度增加10%，焦比增加8—9%，產量下降8—9%。低溫還原粉化指數（RDI）

增加5%，焦比增加1.55%，產量下降1.5%。軟化和熔滴性能的改善改善高爐的透氣性，提高產量，降低焦比。6.燒結礦質量對煉鐵的影響:第四部分燒結生產技術及操作管理60ppt課件燒結礦占入爐含鐵原料的70％以上，是構成料柱的主體（塊狀態）。對燒結礦質量要求應該有以下特征：品位和強度高；粉末和雜質少；粒度均勻；還原性能好；低溫還原粉化率低。

7.燒結礦的入爐要求:第四部分燒結生產技術及操作管理61ppt課件1）燒結礦堿度對其性質的影響隨著堿度和燃料用量不同，燒結礦的礦物組成相應發生變化。當堿度高時磁鐵礦和赤鐵礦量減少，鐵酸鈣增加。這是由于CaO增加和氧化鐵結合的結果。而還原性能相當差的鐵橄欖石和玻璃質熔渣，在堿度超過0.8時，減少到看不出來的程度。隨著堿度的提高，燒結礦還原性能和燒結礦強度會不斷提高，低溫還原粉化率有降低的趨勢。由于這個原因，燒結礦堿度變化時，不僅會造成高爐渣成分的波動，而且也會造成爐內燒結礦軟熔位置變化而引起爐況不順的情況。同時，因為燒結礦堿度的提高，燒結礦含鐵量會隨之下降。必須按照高爐的要求，結合燒結工序的具體情況，選擇適當的堿度進行控制。

8.燒結礦化學成分對燒結礦冶金性能的影響:第四部分燒結生產技術及操作管理62ppt課件2）Al2O3含量對燒結礦性質的影響一般說來，Al2O3在高爐熔渣中以鋁黃長石（2CaO.Al2O3.SiO2）等硅鋁酸鹽形態出現，使爐渣的粘度增加，流動性變差，因此要求高爐渣中Al2O3含量不得超過15％。為此，在燒結配料時，對不同Al2O3含量的礦粉要作適當的搭配使用。燒結礦中Al2O3含量增加時，一般來說，會對燒結礦質量（特別是轉鼓指數和還原率）和生產率帶來不良影響。但是，鐵礦石中Al2O3的礦物組成不同，其對燒結過程的影響程度也不同。高鋁礦物可分為高嶺土系（Al2O3.2SiO2.2H2O）和三水鋁礦系（Al2O3.3H2O）。三水鋁礦系的礦物在320℃以下脫水，分解成Al2O3單體，它阻礙熔渣反應，同時熔渣流動性也不好，給燒結礦質量帶來壞的影響。高嶺土系礦物中的Al2O3已經是以硅酸鹽形式存在，同時它生成的熔渣流動性較好，因此對燒結礦質量的不良影響較小。此外，Al2O3含量的增加還會使燒結礦低溫還原粉化率明顯升高。8.燒結礦化學成分對燒結礦冶金性能的影響:第四部分燒結生產技術及操作管理63ppt課件3）氧化鎂（MgO）對燒結礦性質的影響燒結礦中MgO的作用是滿足高爐造渣的要求，同時還有助于改善燒結礦質量，降低其低溫還原粉化率。當高爐中Al2O3高達14～15％時，為了確保爐渣的流動性和脫硫能力，要求燒結礦中MgO含量控制在1.6～1.7％的水平，使爐渣中MgO含量達到6～7％。8.燒結礦化學成分對燒結礦冶金性能的影響:第四部分燒結生產技術及操作管理64ppt課件（4）SiO2含量對燒結礦質量的影響

SFCA形態與SiO2含量有密切關系，SiO2低，SFCA為致密狀。高SiO2，SFCA為纖細狀和針狀。SiO2低時只能形成鐵酸半鈣。但SiO2高時，燒結礦的還原性較差。降低燒結礦SiO2含量，不僅可減少高爐渣量和熔劑用量以及降低高爐燃料消耗，同時還可以改善燒結礦高溫性能，有利于穩定爐況和實現低Si冶煉。目前，有些企業將燒結礦SiO2含量降到4.0％以下。但隨著SiO2含量降低燒結礦強度變差。8.燒結礦化學成分對燒結礦冶金性能的影響:第四部分燒結生產技術及操作管理65ppt課件（5）二氧化鈦（TiO2）含量對燒結礦性能的影響燒結料中添加一些含鈦鐵礦粉時，在高爐內經過還原在爐缸內生成難熔的TiN、TiC化合物。這些化合物沉積、粘附在爐底和爐磚襯上，可有效地保護磚襯和冷卻設備，延長高爐壽命。配入含TiO2礦粉后，燒結中骸晶狀Fe2O3數量增多，在還原過程中體積膨脹，使RDI值明顯惡化。8.燒結礦化學成分對燒結礦冶金性能的影響:第四部分燒結生產技術及操作管理66ppt課件燒結礦熱態強度指標一般采用低溫還原粉化率（RDI）表示在高爐內，燒結礦產生還原粉化的原因是由于還原初期發生微細的龜裂隨著還原過程的進行而加劇，還原到一定程度時，將產生很大的，與組織幾乎無關的龜裂而粉化。還原初期發生的龜裂，在磁鐵礦上也有發生，但主要是在赤鐵礦的粒子上產生。赤鐵礦被還原成磁鐵礦時，產生體積膨脹是燒結礦粉化的主要原因。試驗研究表明，在燒結過程中生成的赤鐵礦是燒結產生龜裂的主要因素。在高爐上部被還原并成為發生龜裂原因的赤鐵礦，從形態上看呈骸晶狀赤鐵礦。從組成和構造上看，它含有Al2O3、TiO2、MnO多種元素。多晶體的赤鐵礦用H2－H2O氣體在500～600℃溫度下還原時，赤鐵礦還原成磁鐵礦體積變化最大。在740℃上還原出來的磁鐵礦粒子中產生龜裂明顯的減少。

9.低溫還原粉化率（RDI）對燒結礦性質的影響:第四部分燒結生產技術及操作管理67ppt課件

10.原料及成品粒度管理包括入倉原料水份、粒度焦粉加工合格粒度（<3mm在70%以上）熔劑加工合格粒度（<3mm在80%以上）返礦粒度（>5mm在30%以內，過大則需要查找原因）勻礦平均粒度（一般在2.0~2.5之間，異常時需引起關注）燒結礦-10mm含量（一般要求<18%，-5mm<5%）第四部分燒結生產技術及操作管理68ppt課件

包括熔倉存料量、加工區各中間倉倉位、配料室各倉倉位控制、粉塵倉倉位、二混分料倉、外配倉、混合料倉、板式給礦倉等的倉位等都有相應規定與要求。11.各區域倉位管理第四部分燒結生產技術及操作管理69ppt課件

12.生產操作過程參數管理

主要針對加水控制、料層控制、點火控制、廢氣溫度控制、風門控制、機速控制、終點控制等過程參數設定相應考核管理制度，并隨生產工況變化做相應調整。第四部分燒結生產技術及操作管理70ppt課件

1）燒結技術操作方針精心備料，穩定水碳，減少漏風，低碳厚料，燒透篩盡。保持點火爐爐內溫度均勻分布，使燒結料表層燃料均勻著火。保持料面點火均勻，燒結料表層良好燒結。控制點火溫度在~1100℃，提高高溫保持時間。控制點火爐微負壓操作，爐內壓力0～－50Pa，點火器下風箱負壓＜8KPa。控制終點溫度＞380℃，廢氣溫度100℃~150℃。燒結操作要點控制適宜混合料水分，壓下量5～10mm，均勻布料，均勻點火，改善燒結料層透氣性。第四部分燒結生產技術及操作管理71ppt課件

2）點火溫度正常情況下，控制點火溫度在1100℃為宜。特殊情況下，當混合料水分低或配碳量大時，適當降低點火溫度。當混合料水分高或配碳量小時，適當提高點火溫度，但點火溫度不宜超過1200℃。正常情況下，點火溫度以測溫儀的測量值為準，如測溫儀出現故障，以目測判斷料面點火均勻，無花臉，無過熔痕跡為準。根據料面顏色目測判斷點火溫度及點火質量料面顏色大面積黃色通體青色并間雜星棋黃斑青黑色青黑色并有金屬光澤局部熔融點火溫度評價低適宜稍高高點火質量評價差優良差第四部分燒結生產技術及操作管理72ppt課件

3）BTP調整要點第四部分燒結生產技術及操作管理73ppt課件

13.質量指標控制1）堿度控制調整要點第四部分燒結生產技術及操作管理74ppt課件

2）強度控制調整要點如需調整燃料配比，兩次調整時間間隔90分鐘，調整幅度0.1～0.15個配比。視表面點火質量和點火強度調整焦爐煤氣流量。保證生產能力的條件下，適當調整燒結機速度。調整趨勢燃料配比增加，ISO提高；燃料配比減少，ISO降低。焦爐煤氣流量增加，ISO提高；焦爐煤氣流量減少，ISO降低。燒結機速度減慢，ISO提高；燒結機速度加快，ISO降低。第四部分燒結生產技術及操作管理75ppt課件

1、調整要點根據原料條件變化、燒結礦FeO含量變化及料層厚度變化調整固體燃料用量。2、原料條件變化時固體燃料調整2.1磁鐵礦燒結過程中，燃料用量少些，赤鐵礦燒結需增加燃料用量，褐鐵礦和菱鐵礦燒結，需要更多的燃料用量。2.2原料中結晶水變化時，按照結晶水分解吸熱2935kJ/kg，考慮增加燃料用量，給予燒結過程適當的熱量補償。2.2原料中FeO含量變化時，按照FeO氧化放熱2.03kJ/kg，考慮適當減少燃料用量。2.3石灰石與生石灰互相代替時，按照CaCO3分解吸熱1780kJ/kg（或3178kJ/kgCaO），考慮適當調整燃料用量。2.4原料中返礦用量增加，需適當增加燃料用量。3、燒結礦FeO含量變化時固體燃料調整3.1當燒結礦FeO含量升高或降低時，需酌情減少或增加燃料用量。3.2每次調整幅度不大于0.1個配比，調整時間間隔需大于兩小時。4、料層厚度變化時固體燃料調整提高料層厚度，有利于降低燃料用量。5、其它調整燃料用量時，需充分考慮對返礦、轉鼓強度、RDI等指標的影響。14.焦粉配比的調整第四部分燒結生產技術及操作管理76ppt課件

15.新勻礦入倉管理新堆均礦入槽新堆均礦排出后3.0h取臨時樣NO1取臨時樣NO2取臨時樣NO3新堆均礦排出后3.5h新堆均礦排出后4.0h三個臨時樣化學成分分析平均值≤目標值±0.05目標值±0.05～±0.08