1汽車行業質量體系系列培訓教材統計過程控制StatisticalProcessControl

2持續改進及統計過程控制概述預防與檢測過程控制系統變差：普通原因及特殊原因局部措施和對系統采取措施過程控制和過程能力過程改進循環及過程控制控制圖：過程控制工具控制圖的益處3持續改進及統計過程控制概述之一

預防與檢測過程控制的需要檢測—容忍浪費預防—避免浪費4持續改進及統計過程控制概述之二

過程控制系統我們工作的方式資源的融合產品或服務顧客識別不斷變化的需求和期望顧客的聲音

人

設備

材料

方法

環境

輸入過程/系統輸出過程的聲音統計方法有反饋的過程控制系統模型5持續改進及統計過程控制概述之三

變差的普通原因及特殊原因變差：一個數據組對于目標值有不同的差異。變差的普通原因：指的是造成隨著時間的推移具有穩定的且可重復的分布作用在過程的許多變差的原因，即常規的、連續的、不可避免的影響產品特性不一致的原因。如操作技能、設備精度、工藝方法、環境條件。變差的特殊原因：指的是造成不是始終作用于過程的變差的原因，當原因出現時，將造成過程的分布的改變，即特殊的，偶然的，斷續的，可以避免的影響產品特性不一致的原因。如：刀具不一致、模具不一致，材料不一致，設備故障，人員情緒等。特點：不是始終作用在每一個零件上，隨著時間的推移分布改變。

6普通原因和特殊原因變差的分析當過程僅存在變差的普通原因時，過程處于受控狀態，這個過程處于穩定過程，產品特性服從正態分布。當過程存在變差的特殊原因時，這時輸出的產品特性不穩定，過程處于非受控狀態或不穩定狀態。

7

每件產品的尺寸與別的都不同但它們形成一個模型，若穩定，可以描述為一個分布范圍范圍范圍范圍范圍范圍范圍分布可以通過以下因素來加以區分位置分布寬度形狀或這些因素的組合8持續改進及統計過程控制概述之四

局部措施和對系統采取措施局部措施消除變差的特殊原因——局部措施(屬于糾正和預防措施)統一刀具、穩定情緒、統一材料、修復設備（操作者可以解決，解決15％問題）系統措施減少變差的普通原因——采用系統的方法(屬于持續改進)人員培訓、工藝改進、提高設備精度（管理層解決，解決８５％問題）9持續改進及統計過程控制概述之五

過程控制和過程能力

簡言之，首先應通過檢查并消除過程的特殊原因，使過程處于受控狀態，那么其性能是可預測的，這樣就可評定滿足顧客期望的能力。滿足要求受控不受控可接受1類3類不可接受2類4類10如果僅存在變差的普通原因，隨著時間的推移，過程的輸出形成一個穩定的分布并可預測。目標值線如果存在變差的特殊原因，隨著時間的推移，過程的輸出不穩定。預測預測時間時間范圍范圍目標值線11

受控且有能力符合規范（普通原因造成的變差已減少）

規范下限

規范上限

時間范圍受控但沒有能力符合規范（普通原因造成的變差太大）過程程能能力力12持續續改改進進及及統統計計過過程程控控制制概概述述之之六六過程程改改進進循循環環及及過過程程控控制制PLANDOSTUDYACTPLANDOSTUDYACTPLANDOSTUDYACT1一、分析過程本過程應做些什么會出現什么錯誤達到統計控制狀態確定能力2二、維護過程監控過程性能查找偏差的特殊原因并采取措施3三、改進過程改變過程從而更好理解普通原因變差減少普通原因變差13上控控制制限限中心心限限下控控制制限限1、收收集集收集集數數據據并并畫畫在在圖圖上上2、控控制制根據據過過程程數數據據計計算算實實驗驗控控制制限限識別別變變差差的的特特殊殊原原因因并并采采取取措措施施3、分分析析及及改改進進確定定普普通通原原因因變變差差的的大大小小并并采采取取減減小小它它的的措措施施重復復這這三三個個階階段段從從而而不不斷斷改改進進過過程程持續續改改進進及及統統計計過過程程控控制制概概述述之之七七控制制圖圖：：過過程程控控制制工工具具14持續續改改進進及及統統計計過過程程控控制制概概述述之之八八控制制圖圖的的益益處處合理理使使用用控控制制圖圖能能:供正正在在進進行行過過程程控控制制的的操操作作者者使使用用;有利利于于過過程程持持續續穩穩定定、、可可預預測測地地保保持持下下去去;提高高產產品品質質量量、、生生產產能能力力、、降降低低成成本本;為討討論論過過程程的的性性能能提提供供共共同同的的語語言言,為過過程程分分析析提提供供依依據據;區分分變變差差的的特特殊殊原原因因和和普普通通原原因因，，作作為為采采取取局局部部措措施施或或采采取取系系統統措措施施的的指指南南。。15SPC基礎礎大規規模模生生產產的的出出現現產產生生一一個個突突出出問問題題—如何控控制大大批量量產品品質量量。英、美美等國國開始始著手手研究究用統統計方方法代代替事事后檢檢驗的的質量量控制制方法法。1924年，美國休休哈特特(W.A.Shewhart)博士提出將將3原理運運用于于生產產過程程當中中，首創過過程控控制理理論并并發表表了控控制圖圖法，，形成成SPC的基礎礎。控制圖圖(ControlChart)：對過過程質質量特特性記記錄評評估，，以監監察過過程是是否處處于受受控狀狀態的的一種種統計計方法法圖。。16控制圖圖原理理3原則不論與取值為何何，只要上上下限距中中心值（平平均值）的的距離各為為3，則產品質質量特征值值落在范圍圍內的為99.73%。產品質量特特征值落在在[-3，+3]之外的概率率為0.27%，其中單側側的概率分分別為0.135%。休哈特正是是據此發明明了控制圖圖。17控制圖原原理控制圖的的形成：：將正態分分布圖按按逆時針針方向旋旋轉90°，就是一一張典型型的控制制圖—單值控制制圖。圖圖中UCL=+3為上控制制限，CL=為中心線線，LCL=-3為下控制制限。xxxxss3

3+-xxxss33-+中心線上控制限UCL下控制限LCL個別值的的正態分分布平均值的的正態分分布控制圖的的正態分分布C18產品質量量波動及及其統計計描述連續離散計量值計數值計件值產品質量特性定性定量計數值19常規休哈哈特控制制圖數據特征分布控制圖簡記計量值正態分布均值—極差控制圖X-R均值—標準差控制圖X-S中位值—極差控制圖X-R單值—移動極差控制圖X-MR計數值計件值二項分布泊松分布不合格品率控制圖p不合格品數控制圖np計點值單位產品不合格數控制圖u不合格數控制圖c20控制圖建建立的五五個步驟驟B收集數據據C計算控制制限D過程控制制解釋E過程能力力解釋A確定項目目21Xbar-R圖Ａ階段段收收集集數數據據A2選擇擇子子組組大大小小、頻率率和和數數據據子組組大大小小子組組頻頻率率子組組數數大大小小A3建立立控控制制圖圖及及記記錄錄原原始始數數據據A4計算算每每個個子子組組的的均均值值和和極極差差RA5選擇擇控控制制圖圖的的刻刻度度A6將均均值值和和極極差差畫畫到到控控制制圖圖上上A1確定定項項目目、明確確分分析析的的目目的的22A1選擇擇子子組組大大小小、、頻頻率率和和數數據據子組組大大小小使各各樣樣本本之之間間出出現現變變差差的的機機會會小小在過過程程的的初初期期研研究究中中，，子子組組一一般般由由4~5件連連續續生生產產的的產產品品的的組組合合，，僅僅代代表表一一個個單單一一的的過過程程流流。。子組組頻頻率率在過過程程的的初初期期研研究究中中，，通通常常是是連連續續進進行行分分組組或或很很短短的的時時間間間間隔隔進進行行分分組組過程程穩穩定定后后，，子子組組間間的的時時間間間間隔隔可可以以增增加加。。子組組數數的的大大小小一般般>100個單單值值讀讀數數，，>25個子子組組2324A2建立立控控制制圖圖及及記記錄錄原原始始數數據據Xbar-R圖通通常常是是將將Xbar圖畫畫在在R圖之之上上方方，，下下面面再再接接一一個個數數據據欄欄。。Xbar和R的值值為為縱縱坐坐標標，，按按時時間間先先后后的的子子組組為為橫橫坐坐標標。。數數據據值值以以及及極極差差和和均均值值點點應應縱縱向向對對齊齊。。數據據欄欄應應包包括括每每個個讀讀數數的的空空間間。。同同時時還還應應包包括括記記錄錄讀讀數數的的和和、、均均值值（（Xbar）、、極極差差（（R）以以及及日日期期/時間間或或其其他他識識別別子子組組的的代代碼碼的的空空間間。。25A3計算算每每個個子子組組的的極極差差和和均均值值畫在在控控制制圖圖上上的的特特性性量量是是每每個個子子組組的的樣樣本本均均值值（（Xbar）和和樣樣本本極極差差（（R），，合合在在一一起起后后它它們們分分別別反反映映整整個個過過程程的的均均值值及及其其變變差差。。對每個子子組，計計算：式中：X1，X2為子組內內的每個個測量值值。n為子組的的樣本容容量。2627A4選擇控制制圖的刻刻度兩個控制制圖的縱縱坐標分分別用于于Xbar和R的測量值值。Xbar圖：坐標標上的刻刻度值的的最大值值與最小小值之差差應至少少為子組組均值（（Xbar）的最大大值與最最小值差差的2倍。R圖：刻度度值應從從最低值值為0開始到最最大值之之間的差差值為初初始階段段所遇到到的最大大極差（（R）的2倍。28A5將均值和和極差畫畫到控制制圖上29Xbar-R圖Ｂ計算控制限B1計算平均極差及過程平均值B2計算控制限B3在控制圖上作出平均值和極差控制限的控制限30平均極差差及過程程平均值值、控制制限計算公式式過程平均值極差平均值平均值控制限極差控制限k為子組的數量313D421.88*3.2731.02*2.574.73*2.285.58*2.116.48*2.007.42.081.928.37.141.869.34.181.8210.31.221.78對特殊原原因采取取措施的的說明w任何超出出控制限限的點w連續7點全在中中心線之之上或之下w連續7點上升升或下下降w任何其其它明明顯非非隨機機的圖圖形采取措措施的的說明明1不要對對過程程做不不必要要的改改變2在此表表后注注明在在過程程因素素（人員員、設設備、、材料料、方方法、環環境或或測量量系統統）所所做的調調整。。X=讀數數數量和R=最高-最低R=均值R=UCL=D4R=LCL=D3R=*X=均值X=.716UCL=X+A2R=.819LCL=X-A2R=極差差（（R圖））均值值（（X圖））工廠廠：：XXX機器器編編號號：：XXX部門門：：XXX日期期：：6/8-6/16工序序：：彎曲曲夾夾片片特性性：：間隙隙、、尺尺寸寸“A”計算算控控制制限限日日期期工程程規規范范：：.50—.90mm樣本本容容量量/頻率率:5/2h零件件號號：：XXX零件件名名稱稱：：XXX*樣本本容容量量小小于于7時，，沒沒有有極極差差的的下下控控制制限限X-R控制制圖圖--初始始研研究究6-88.65.70.65.65.853.50.70.20.75.75.85.75.85.653.85.77.20.80.80.70.753.80.60.70.70.75.653.40.76.68.10.15.00.10.20.30.40.50.50.55.60.65.70.75.80.85.90.951012146-981012146-108.70.75.65.85.803.75.75.20.60.75.75.85.703.65.73.25.75.80.65.75.703.65.73.15.60.70.80.75.753.60.72.20.65.80.85.85.753.90.78.20101214.60.70.60.80.653.35.67.20.80.75.90.50.803.75.75.406-118.85.75.85.65.703.80.76.20.70.70.75.75.703.60.72.0510.65.70.85.75.603.55.71.251214.90.80.80.75.854.10.82.15.75.80.75.80.653.75.75.156-128.75.70.85.70.803.80.76.151012.75.70.60.70.603.35.67.1514.65.65.85.65.703.50.70.20.60.60.65.60.653.10.62.056-158.50.55.65.80.803.30.66.3010.60.80.65.65.753.45.69.20.1512.80.65.75.65.653.50.7014.65.60.65.60.703.20.64.106-168.65.70.70.60.653.30.6612345和數讀日期時間在確定過程能力之前，過程必須受控。子組容量

A2D.10步驟B1：X=.716步驟B1：R=.178步驟B2：UCLX=.819;LCLX=.613步驟B2：UCLR=.376;LCLR=NONE步驟B332Xbar-R圖Ｃ過程控制解釋C1分析極差圖上的數據點C2識別并標注特殊原因(極差圖)C3重新計算控制限(極差圖)C4分析均值圖上的數據點超出控制限的點鏈明顯的非隨機圖形超出控制限的點鏈明顯的非隨機圖形C5識別并標注特殊原因(均值圖)C6重新計算控制限(均值圖)C7為了繼續進行控制延長控制限33控制圖的的判斷超出控制制限的點點：出現一個個或多個個點超出出任何一一個控制制限使該該點處于于失控狀狀態的主主要證據據UCLCLLCL異常異常異常34控制圖的的判斷鏈：有下列現現象之一一表明過過程已改改變連續點位位于平均均值的一一側；連續點上上升（后后點等于于或大于于前點））或下降降。UCLCLLCL35控制圖的的判斷明顯的非非隨機圖圖形：應應依正態態分布來來判定圖圖形，正常應應是有有2/3的點落落于中中間的的1/3區域。。UCLCLLCL36控制圖的觀察分析析作控制制圖的的目的的是為為了使使生產產過程程或工工作過過程處處于““控制制狀態態”。。（控制制狀態態、異異常狀狀態））控制狀狀態的的標準準可歸歸納為為兩條條：1、控制制圖上上的點點不超超過控控制界界限;2、控制制圖上上的點點的排排列分分布沒沒有缺缺陷。。進行控控制所所遵循循的依依據：：連續25點以上上處于于控制制界限限內；；連續35點中，，僅有有1點超出出控制制界限限；連續100點中，，不多多于2點超出出控制制界限限。37控制圖的觀察分析——五種缺陷鏈：點連線線出現在中中心線的一一側的現象象叫做鏈，，鏈的長度度用鏈內所所含點數多多少來判別別：當出現5點鏈時,應注意發展展情況,檢查操作方方法由于異異常;當出現6點鏈時,應開始調查查原因;當出現7點鏈時,判定為有異異常,應采取措施施。從概率計算算得出結論論偏離傾向周期接近38為了繼續進進行控制，，延長控制制限估計過程標標準偏差計算新的控控制限n2345678910d21.131.692.062.332.532.702.852.973.0839建立Xbar-R圖的步驟DＤ過程能力解釋D1計算過程的標準偏差D2計算過程能力D3評價過程能力D4提高過程能力D5對修改的過程繪制控制圖并分析40過程能力及及過程能力力指數概念念過程能力：：指過程要要素(人、機、料料、法、環環)已充分標準準化，也就就是在受控控狀態下，，實現過程程目標的能能力。過程能力指指數：是過過程能力與與過程目標標相比較，，定量描繪繪的數值。。過程能力指指數表示的的方法：Cp：過程均值值X與規范中值值一致時的的過程能力力指數。Cpk：過程均值值X與規范中值值不一致時時的過程能能力指數。。過程能力指指數表述僅僅存在普通通原因變差差時的過程程能力。Pp：過程均值值X與規范中值值一致時的的過程性能能指數。Ppk：過程均值值X與規范中值值不一致時時的過程性性能指數。。過程性能指指數表述，，存在普通通原因變差差和特殊原原因變差。。====41過程能力指指數計算過程的標準準差（正態態分布存在在兩種標準準差）固有標準差差：過程僅僅存在普通通原因變差差時用，即即計算Cp、Cpk時用。總標標準準差差：：過過程程存存在在普普通通和和特特殊殊原原因因變變差差時時用用，，即即計計算算Pp、Ppk時用用。。R／dR：個個子子組組極極差差的的平平均均值值d2：常常數數^42過程程能能力力計計算算Cp=USL-LSL6R/d?Cpk=USL-LSL-26R/d?：X與規范中值之差；USL-LSL表示公差帶＝Pp=USL-LSL6s?Ppk=USL-LSL-26s?43過程程能能力力計計算算特殊殊情情況況：：不不對對稱稱公公差差或或單單邊邊公公差差Ppk1=USL-X3s?=Ppk2=X-LSL3s?=Cpk1=USL-X3R/d?=Cpk2=X-LSL3R/d?=Ppk取兩兩值值之之中中較較小小者者Cpk取兩兩值值之之中中較較小小者者44均值值和和標標準準差差圖圖（（Xbar－s圖））使用用時時機機或或場場合合：：使用用的的子子組組樣樣本本容容量量較較大大，，更更有有效效的的變變差差量量度度是是合合適適的的數據據是是同同計計算算機機按按實實時時時時序序記記錄錄、、描描圖圖的的，，則則S的計計算算程程序序容容易易集集成成化化有方方便便適適用用的的袖袖珍珍計計算算器器使使S的計計算算能能簡簡單單按按程程序序算算出出收集集數數據據：：計計算算各各個個子子組組的的平平均均數數和和標標準準差差，，其其公公式式分分別別如如下下：x=過程平均值45計算算控控制制限限n2345678910B43.272.572.272.091.971.881.821.761.72B3****0.030.120.190.240.28A32.661.951.631.431.291.181.101.030.98注：：n為樣樣本本容容量量，，在在樣樣本本容容量量低低于于6時，，沒沒有有標標準準差差的的下下控控制制限限均值值和和標標準準差差圖圖（（Xbar－s圖））平均值控制圖標準差控制圖46均值值和和標標準準差差圖圖（（X－s圖））過程程控控制制（（與與Xbar-R圖相相同同)過程程能能力力計計算算（（與與Xbar-R圖基基本本相相同同，，不不同同之之處處如如下下：：））估計計過過程程標標準準差差：：n2345678910C40.7980.8860.9210.9400.9520.9590.9650.9690.973注：：n為樣樣本本容容量量47中位位數數圖圖（（X－R圖））～收集集數數據據一般般情情況況下下，，中中位位數數圖圖用用在在樣樣本本容容量量小小于于10的情情況況，，樣樣本本容容量量為為奇奇數數時時更更為為方方便便。。如如果果子子組組樣樣本本容容量量為為偶偶數數，，中中位位數數是是中中間間兩兩個個數數的的均均值值。。X值控制限極差控制限～計算算控控制制限限48中位位數數圖圖過程程控控制制（與與同同Xbar-RR圖相相同同））過程程能能力力計計算算（（與與Xbar-R圖基基本本相相同同，，不不同同之之處處如如下下：：））估計計過過程程標標準準偏偏差差n2345678910d21.131.692.062.332.532.702.852.973.08注：n為樣本容量49單值值和和移移動動極極差差圖圖（（X－MR）注意意：：單值值控控制制在在檢檢查查過過程程變變化化時時不不如如X－R圖敏敏感感。。如果果過過程程的的分分布布是是不不對對稱稱的的，，則則在在解解釋釋單單值值控控制制圖圖時時要要非非常常小小心心。。單值值控控制制圖圖不不能能區區分分過過程程零零件件間間重重復復性性，，做做好好能能使使用用X－R圖由于于每每一一子子組組僅僅有有一一個個單單值值，，所所以以平平均均值值和和標標準準差差會會有有較較慢慢的的變變性性，，直直到到子子組組數數達達到到100以上。50單值和移移動極差差圖（X－MR）收集數據據收集各組組數據計算單值值間的移移動極差差（MR）。通常常最好是是記錄每每對連續讀數數間的差值值。移動動極差的的個數會會比單值值讀數少一個，在很少少的情況況下，可可在較大的移移動組或固定的子子組的基礎上上計算極極差。51單值和移移動極差差圖（X－MR）B計算控制制限值控制圖極差控制圖n2345678910D43.272.572.282.112.001.921.861.821.78D3*****0.080.140.180.22E22.661.771.461.291.181.111.051.010.98注：n為樣本容量，樣本容量小于7時，沒有極差的控制下限52單值和移移動極差差圖（X－MR）C過程控制制解釋檢查移動動極差途途中超出出控制限限的點，，這是存存在特殊殊原因的的信號。。記住連連續的移移動極差差間是有有聯系的的，因為為它們至至少有一一點是共共同的。。由于這這個原因因，在解解釋趨勢勢時要特特別注意意。可用單值值圖分析析超出控控制限的的點、在在控制限限內點的的分布、、以及趨趨勢或圖圖形。但但是這要要注意，，如果過過程分布布不是對對稱的，，用前面面所述的的用于X圖的規則則來解釋釋時，可可能會給給出實際際上不存存在的特特殊原因因信號。。53單值和移移動極差差圖（X－MR）D過程能力力解釋估計過程程標準偏偏差：式中，R為移動極極差的均均值，d2是用于對對移動極極差分組組的隨樣樣本容量量n而變化的的常數。。n2345678910d21.131.692.062.332.532.702.852.973.08注：n為樣本容量54計數型數數據控制制圖不合格品品率的p圖不合格品品數的np圖不合格數數的c圖單位產品品不合格格數的u圖55不良和缺缺陷說明明結果舉例控制圖車輛不泄漏／泄漏P圖NP圖燈亮／不亮孔的直徑尺寸太大或太小給銷售商發的活正確／不正確風窗玻璃上的氣泡C圖U圖門上油漆缺陷發票上的錯誤56P控制圖制制作流程程B收集數據據C計算控制制限D過程控制制解釋E過程能力力解釋A確定項目目57建立P圖的步驟驟AＡ階段收集數據A2選擇子組的容量、頻率及數量子組容量分組頻率子組數量A3計算每個子組內的不合格品率A4選擇控制圖的坐標刻度A5將不合格頻率描繪在控制圖中A1確定項目目、明確分析析的目的的58A1子組的容容量、頻頻率及數數量字組容量量：用于于計數型型數據的的控制圖圖，一般般要求較較大的子子組容量量（例如如50～200）以便檢檢驗出性性能的變變化。分組頻率率：應根根據產品品的周期期確定分分組的頻頻率，以以便幫助助分析、、糾正發發現的問問題。子組數量量：要大大于25組以上，，才能判判定其穩穩定性。。59A2計算每個個子組內內的不合合格品率率記錄每個個子組內內的下列列值被檢項目目的數量量—n發現的不不合格項項目的數數量─np通過以上上數據即即算不合合格品率率60A3選擇控制制圖的坐坐標刻度度不合格品品率作為為縱坐標標，子組組識別作作為橫坐坐標。縱縱坐標刻刻度應從從0到初步研研究數據據讀數中中最大不不合格率率值的1.5～2倍。劃圖區域61A4將不合格格品率描描繪在控控制圖上上描繪每個個字組的的P值，將這這些點連連成線通通常有助助于發現現異常圖圖形和趨趨勢。點描完后后，粗覽覽一遍看看它們是是否合理理。記錄過程程的變化化或者可可能影響響過程的的異常情情況。62建立P控制圖的的步驟BＢ計算控制限B1計算過程平均不合格品率B2計算上、下控制限B3劃線并標注63計算平均均不合格格品率及及控制線線64劃線并標標注均值用水水平實線線，一般為為黑色或或藍色是是線。控制線用用水平虛虛線，一般為為紅色虛虛線。盡量讓樣樣本數一一致，如如果樣本本數一直直在變化化則會如如下圖：：100200300100200100100200300100121212123265建立P圖的步驟驟CＣ過程控制用控制圖解釋C1分析數據點，找出不穩定數據C2尋找并糾正特殊原因C3重新計算控制界限超出控制限的點鏈明顯的非隨機圖形66C1分析數據據點，找找出不穩穩定的證證據超出任一一控制限限的點鏈明顯的非非隨機圖圖形根據以上上三種方方式作判判定67C2尋找并糾糾正特殊殊原因由于特殊殊原因是是通過控控制圖發發現的，，要求對對操作進進行分析析，并且且希望操操作者或或現場檢檢驗員有有能力發發現變差差原因并并糾正。。可利用用諸如排排列圖分分析和因因果分析析等解決決問題技技術。控制圖的的及時性性process

過程TIME

時間REALTIMEFINDTHECAUSE適時發現現原因68C3重新計算算控制限限當進行初初始過程程研究或或對過程程能力重新評價價時，應應重新計計算試驗驗控制限限，以便排排除某些些控制時時期的影影響，這這些時期期中控制制狀態受受到特殊殊原因的的影響，，但已被被糾正。。一旦歷史數數據表明一致性均在在實驗的控控制限內，，則可將控控制線延伸伸到將來的的時期。它們便變變成了操作作控制限，，當將來的的數據收集集記錄了后后，就對照照它來評價價。69控制限運用用說明收集數據繪圖及計算控制限是否異常延伸控制限N找出異常點原因并提出相應措施制成有變化人機料法環測量Y70建立P圖的控制步步驟DＤ過程能力解釋D1計算過程能力D2評價過程能力D3改進過程能力D4繪制并分析修改后的過程控制圖71過程能力解解釋偶因和異因并存找出異因只剩偶因運用控制圖過程穩定（連續25點不超限）計算過程能力72D1計算過程能能力對于P圖，過程能能力是通過過p來表示，如如需要，還還可以用符符合規范的的比率（1－p）來表示；；對過程能力力的初步估估計值應使使用歷史數數據，但應應剔除與特特殊原因有有關的數據據點；當正式研究究過程能力力時，應使使用新的數數據，最好好是25個或更多時時期子組，，且所有的的點都受同同級控制。。這些連續續的受控時時期子組的的p值是該過程程當前能力力更好的估估計值73D2評價過程能能力過程穩定，不良率水平維持在一定的水平當中降低不良率采取管理上的措施降低偶因，如此才能縮小控制線，降低不良率縮小控制限74D3改善善過過程程能能力力過程程一一旦旦表表現現出出處處于于統統計計控控制制狀狀態態，，該該過過程程所所保保持持的的不不合合格格平平均均水水平平即即反反映映了了該該系系統統的的變變差差原原因因———過程程能能力力。。在在操操作作上上診診斷斷特特殊殊原原因因（（控控制制））變變差差問問題題的的分分析析方方法法不不適適用用于于診診斷斷影影響響系系統統的的普普通通原原因因變變差差。。必必須須對對系系統統本本身身直直接接采采取取管管理理措措施施，，否否則則過過程程能能力力不不可可能能得得到到改改進進。。有有必必要要使使用用長長期期的的解解決決問問題題的的方方法法來來糾糾正正造造成成長長期期不不合合格格原原因因。。可以以使使用用諸諸如如排排列列如如分分析析法法及及因因果果分分析析圖圖等等解解決決問問題題技技術術。。但但是是如如果果僅僅使使用用計計數數型型數數據據將將很很難難理理解解問問題題所所在在，，通通常常盡盡可可能能地地追追溯溯變變差差的的可可疑疑原原因因，，并并借借助助計計量量型型數數據據進進行行分分析析將將有有利利于于問問題題的的解解決決。。75D4繪制制并并分分析析修修改改后后的的過過程程控控制制圖圖當對對過過程程采采取取了了系系統統的的措措施施后后，，其其效效果果應應在在控控制制圖圖上上明明顯顯地地反反應應出出來來。。控控制制圖圖成成為為驗驗證證措措施施有有效效性性的的一一種種途途徑徑。。對過過程程進進行行改改變變時時，，應應小小心心地地監監視視控控制制。。這這個個變變化化時時期期對對系系統統操操作作會會是是破破壞壞性性的的，，可可能能造造成成新新的的控控制制問問題題，，掩掩蓋蓋系系統統變變化化后后的的真真實實效效果果。。在過過程程改改變變時時期期出出現現的的特特殊殊原原因因變變差差被被識識別別并并糾糾正正后后，，過過程程將將按按一一個個新新的的過過程程均均值值處處于于統統計計控控制制狀狀態態。。這這個個新新的的均均值值反反映映了了受受控控制制狀狀態態下下的的性性能能。。可可作作為為現現行行控控制制的的基基礎礎。。但但是是還還應應繼繼續續對對系系統統進進行行調調查查和和改改進進。。76不合合格格品品數數的的np圖np圖用用來來度度量量一一個個檢檢驗驗中中的的不不合合格格品品的的數數量量。。p圖表表示示不不合合格格品品的的樣樣本本比比率率。。（（與與p圖的的不不同同點點））當當滿滿足足下下列列情情況況時時可可選選用用np圖：：不合合格格品品的的實實際際數數量量比比不不合合格格品品率率更更有有意意義義或或更更容容易易報報告告；；各階階段段子子組組的的樣樣本本容容量量相相同同np圖詳詳細細說說明明與與p圖很很相相似似，，不不同同之之處處如如下下：：77A收集集數數據據受檢檢驗驗樣樣本本的的容容量量必必須須相相等等。。分分組組的的周周期期應應按按照照生生產產間間隔隔和和反反饋饋系系統統而而定定。。樣樣本本容容量量應應足足夠夠大大，，使使每每個個子子組組內內都都出出現現幾幾個個不不合合格格品品，，在在數數據