xxXx有限公司（集團）精益生產(chǎn)總體方案精益生產(chǎn)管理辦公室XXXX年XX月XX日xxXx有限公司（集團）精益生產(chǎn)總體方案

XXXX集團精益生產(chǎn)3年規(guī)劃

XXXX集團精益生產(chǎn)體系

XXXX集團精益生產(chǎn)目標效果評價指標體系精益組織架構(gòu)精益目標展開

精益活動時間推移*生產(chǎn)管理專項方案*

品質(zhì)管理專項方案*物流管理專項方案*設備管理專項方案*成本管理專項方案*5S與目視化管理方案*持續(xù)改善專項方案*人力資源專項方案實施、推進方式需集團公司協(xié)調(diào)事項XXXX集團精益生產(chǎn)3年規(guī)劃

XXXX集團精益生產(chǎn)3年規(guī)劃第一階段：用6—20個月完成生產(chǎn)現(xiàn)場改善（6個月導入期、6個月擴展期、8個月深化期）第二階段：用8個月完成流程優(yōu)化第三階段：用12個月完成機制改革第四階段：供應鏈持續(xù)優(yōu)化

XXXX集團精益生產(chǎn)3年規(guī)劃第一階段：用精益愿景規(guī)劃8個月12個月6-20個月精益愿景規(guī)劃8個月12個月6-20個月XXXX集團精益生產(chǎn)體系顧客滿意

社會滿意精益嘉陵員工滿意品種質(zhì)量成本交期庫存文化六大效果實施基礎徹底的5STPM活動設備布局物流改善防止再發(fā)生標準作業(yè)

快速換產(chǎn)品質(zhì)經(jīng)營零缺陷管理目視化管理異常停止多能工順序化準點化均衡化JIT自主停止自主防錯自働化全員參與的QC活動和改善提案活動拉式生產(chǎn)持續(xù)改善投入產(chǎn)出率提升XXXX集團精益生產(chǎn)體系精益嘉陵員工滿意品種質(zhì)量成本交期庫存準點生產(chǎn)均衡生產(chǎn)JIT目標順序生產(chǎn)時間I（20個月）II（8個月）III（12個月）IIII精益企業(yè)消除浪費、改善品質(zhì)，以最小的投入、獲得最大的產(chǎn)出，持續(xù)提升XXXX集團的贏利能力。精益生產(chǎn)目標持續(xù)改善導入期擴展期流程優(yōu)化期機制改革期持續(xù)改善期深化期精益工廠精益供應鏈精益生產(chǎn)現(xiàn)場準點生產(chǎn)均衡生產(chǎn)JIT目標順序生產(chǎn)時間I（20個月）II（8投入產(chǎn)出率經(jīng)營指標生產(chǎn)指標作業(yè)指標配送準確率配送延時率設備故障停機率廢品損失金額批量不良次數(shù)改善活動

人均提案率提案實施率資金占用率三包凈賠額外協(xié)件一交合格率一裝合格率小時定額達成率BOM表準確率投入產(chǎn)出率A=產(chǎn)出/投入

AI=價格直材+制造費用

AII=價格直材+制造費用+管理費用

AIII=價格+信譽+品牌直材+制造費用+管理費用采購訂單滿足率異常工時產(chǎn)量均衡率順序達成率準點達成率設備維修費用效果評價指標體系投入產(chǎn)出率經(jīng)營指標生產(chǎn)指標作業(yè)指標配送準確率配送延時率設備故集團公司領(lǐng)導小組精益生產(chǎn)管理辦公室5S目視化實施組持續(xù)改善實施組人力資源實施組品質(zhì)專項實施組物流專項實施組設備專項實施組成本專項實施組導入期和擴展期以生產(chǎn)現(xiàn)場改善為主，建立了以車間為主體的精益實施組深化期開始對流程進行改善，須成立以業(yè)務為主線的跨部門的精益專項實施組，以實現(xiàn)業(yè)務流程的無縫連接，提高流程運行速度精益組織架構(gòu)生產(chǎn)專項實施組集團公司領(lǐng)導小組精益生產(chǎn)管理辦公室5S持人品物設成導入期和擴目的經(jīng)營指標生產(chǎn)指標作業(yè)內(nèi)容作業(yè)指標作業(yè)方法（略）提升贏利能力投入產(chǎn)出率維持活動持續(xù)改善人力資源資金占用率設備故障停機率標準作業(yè)SOP制訂、執(zhí)行生產(chǎn)管理品質(zhì)管理設備管理成本管理構(gòu)建持續(xù)改善機制持續(xù)構(gòu)建育人、用人、留人機制TPM分階段實施、評價工藝技術(shù)資料清理、完善設備U型線布局多能工培訓自動停止制度建立、運行配送延時率配送準確率BOM表準確率小時定額達成率5S及目視化管理人均提案率提案實施率改善提案改善工具、PDCA循環(huán)改善理念、工具培訓建立崗位準入機制激勵模式建立薪酬體系實施效果分析外協(xié)件一交合格率一裝合格率異常工時設備保全費用準點達成率順序達成率產(chǎn)量均衡率三包凈賠額采購成本對比標準建立制造環(huán)節(jié)成本對比標準制造費用消耗資源清理精益目標展開各類生產(chǎn)制度完善、執(zhí)行物料配送準時化倉儲、物流優(yōu)化管控模式完善、固化建立、完善現(xiàn)場異常快速反應機制TQM及生產(chǎn)過程品質(zhì)控制自働化批量不良次數(shù)建立5S評價標準建立5S點檢機制物流管理廢品損失金額準時化目的經(jīng)營指標生產(chǎn)指標作業(yè)內(nèi)容作業(yè)指標作業(yè)方法（略）提升贏利能活動時間I（導入+擴展+深化）20個月（6+6+8）II（流程優(yōu)化）8個月III（機制改革）12個月IIII持續(xù)改善精益活動時間推移圖生產(chǎn)管理品質(zhì)管理準點化生產(chǎn)均衡化生產(chǎn)JIT現(xiàn)場品質(zhì)改善品管能力強化品質(zhì)體系高效綜合品質(zhì)提升生產(chǎn)現(xiàn)場改善現(xiàn)場TPMTPM職能強化全員TPM三級核算體系構(gòu)建標準成本全面預算固化投入產(chǎn)出系統(tǒng)5S維持、優(yōu)化改善培訓及現(xiàn)場改善改善體制建立設備管理成本管理5S、目視化人力資源持續(xù)改善3S基礎精益化生產(chǎn)省人化管理柔性化經(jīng)營結(jié)果改變內(nèi)部物流改善外部物流優(yōu)化精益供應鏈物流管理順序化生產(chǎn)活動時間I（導入+擴展+深化）II（流程優(yōu)化）III（機制改準點化生產(chǎn)2期目標設定順序作業(yè)達成率達99%準點作業(yè)達成率達95%自動停止制度穩(wěn)定運行均衡化生產(chǎn)3期目標設定準點作業(yè)達成率達99%生產(chǎn)均衡率達95%自動防錯能力構(gòu)建準時化生產(chǎn)4期目標設定拉動式生產(chǎn)系統(tǒng)運行順序化生產(chǎn)目標設定順序作業(yè)達成率達到95%自動停止制度建立及初步運行1期生產(chǎn)管理專項方案計算公式準點化生產(chǎn)2期目標設定順序作業(yè)達成率達99%均衡化生產(chǎn)3期目順序化生產(chǎn)1期(8個月)■“3天不變”的計劃模式運行■生產(chǎn)計劃及過程控制制度完善■生產(chǎn)信息系統(tǒng)適應性調(diào)整■自動停止標準、處理流程確定■生產(chǎn)差異分析機制運作■BOM準確率提升（產(chǎn)量90%準確率達100%）■快速換產(chǎn)方式攻關(guān)■物流管理“三不”機制建立■配套體系整合（針對重點和瓶頸配套商）■工廠物流改善計劃實施當期問題專項推進生產(chǎn)制度完善基礎條件改善■問題點統(tǒng)計、分析■對策點確定■專項整改推進■計劃管理類■過程控制類■信息處理類■BOM■快速換產(chǎn)■供應鏈目標設定生產(chǎn)部8個月生產(chǎn)部3個月綜合部生產(chǎn)部采購部8個月■物流類■品質(zhì)類■設備類索引指南順序作業(yè)達成率達到95%自動停止制度建立及初步運行順序化生產(chǎn)1期(8個月)■“3天不變”的計劃模式運行■BOM準點化生產(chǎn)2期（8個月）■“5天不變”的計劃模式運行■生產(chǎn)前置期縮短（發(fā)動機——成車）■標準工時排產(chǎn)■自動停止制度穩(wěn)定運行■小時別產(chǎn)量統(tǒng)計模式運行同步化生產(chǎn)管控模式適應性調(diào)整■生產(chǎn)線產(chǎn)能負荷統(tǒng)計■工廠產(chǎn)能配置確定■工廠產(chǎn)能平衡方案實施■同步化生產(chǎn)系統(tǒng)構(gòu)建■計劃管理類■過程控制類■信息處理類目標設定生產(chǎn)部8個月生產(chǎn)部5個月■產(chǎn)能平衡■同步化■BOM準確率提升（準確率達100%）■

標準作業(yè)嚴格執(zhí)行，工時定額確定■

物流能力匹配，標準工時定點配送實施■

精益供應鏈設計及推進工作展開基礎條件強化■BOM■供應鏈■標準作業(yè)綜合部采購部生產(chǎn)部4個月順序作業(yè)達成率達99%準點作業(yè)達成率達95%自動停止制度穩(wěn)定運行準點化生產(chǎn)2期（8個月）■“5天不變”的計劃模式運行同步化生均衡化生產(chǎn)3期（12個月）■“7天不變”的計劃模式構(gòu)建■

生產(chǎn)分析工具班組級應用■計算機輔助排產(chǎn)及統(tǒng)計系統(tǒng)研發(fā)■生產(chǎn)系統(tǒng)自動防錯能力構(gòu)建(新區(qū))均衡生產(chǎn)管控精細化■M+1月度計劃和微調(diào)機制運行■N+2（D+15)生產(chǎn)周期保證■均衡排產(chǎn)機制運行■計劃管理類■過程控制類■信息處理類目標設定銷售公司生產(chǎn)部10個月生產(chǎn)部12個月■訂單均衡■排產(chǎn)均衡■

精益供應鏈管理系統(tǒng)構(gòu)建（含信息交流門戶、物料計劃與控制、物流計費管理、知識服務管理等）■外協(xié)配套企業(yè)精益擴展■

2/8產(chǎn)品配置實現(xiàn)■

全系統(tǒng)同期化教育支撐環(huán)境改善■供應鏈■產(chǎn)品整合■同期化意識采購部市場部生產(chǎn)部12個月準點作業(yè)達成率達99%生產(chǎn)均衡率達95%自動防錯能力構(gòu)建均衡化生產(chǎn)3期（12個月）■“7天不變”的計劃模式構(gòu)建均衡生準時化生產(chǎn)4期■拉式生產(chǎn)系統(tǒng)制度完善、固化■基于現(xiàn)場的拉式系統(tǒng)改善■自動防錯穩(wěn)定運行拉動式生產(chǎn)管控模式固化、改善■機加生產(chǎn)拉動■機加——發(fā)動機裝配拉動■

外協(xié)——發(fā)動機裝配拉動■發(fā)動機——成車拉動■外協(xié)——成車拉動■計劃管理類■過程控制類■信息處理類目標設定生產(chǎn)部生產(chǎn)部■整體拉動■分步實施拉動式生產(chǎn)系統(tǒng)運行■整體精益供應鏈形成支撐環(huán)境改善■供應鏈采購部生產(chǎn)部準時化生產(chǎn)4期■拉式生產(chǎn)系統(tǒng)制度完善、固化拉動式生產(chǎn)管控模式現(xiàn)場品質(zhì)改善1期目標設定防止不良品流出減少客戶投訴抱怨減少作業(yè)內(nèi)不良發(fā)生降低廢品損失外內(nèi)降低品質(zhì)成本品管能力強化2期目標設定品管職能優(yōu)化品管技能提升品保能力提高品質(zhì)體系高效3期目標設定減少不良品產(chǎn)生防止不良品外流工程品質(zhì)持續(xù)改善綜合品質(zhì)提升4期目標設定提高設計品質(zhì)行業(yè)中品質(zhì)最優(yōu)提高市場品質(zhì)品質(zhì)體系高效運行品質(zhì)管理專項方案現(xiàn)場品質(zhì)改善1期目標設定防止不良品流出減少客戶投訴抱怨減少作■

《MQM體系》、《程序文件培訓》■《產(chǎn)品檢查法》、《標準作業(yè)》編制、應用■《零缺陷原則》、《品質(zhì)日常管理基礎》■《QC七種工具》、《QC小組實施課程》現(xiàn)場品質(zhì)改善1期（8個月）■工序品質(zhì)檢查記錄表清理、編制、完善及應用■品質(zhì)檢查工具配備（量具、檢具、檢查臺等）■變更點管理、零缺陷目標實施■現(xiàn)場基礎數(shù)據(jù)統(tǒng)計、分析、品管圖表的應用■工序特別檢查及工序能力管理■異常處置、改善及防止再發(fā)生對策■現(xiàn)場質(zhì)量問題分析制度建立■零部件檢基修訂、完善■零部件規(guī)格清理、分類評定■供應商動態(tài)管理體系建立、分級管理辦法完善■供應商定期業(yè)績評定、技術(shù)交流方案制定■市場三包信息收集、分析、反饋系統(tǒng)改善■產(chǎn)品質(zhì)量信息檔案建立■過程監(jiān)視指標分析系統(tǒng)建立現(xiàn)場工藝標準完善現(xiàn)場品管工作細化現(xiàn)場品質(zhì)人才育成■制造過程產(chǎn)品檢基清理、修訂、完善■現(xiàn)場工藝技術(shù)標準清理、修訂、完善與應用■標準作業(yè)及作業(yè)標準的編制與應用■產(chǎn)品、工藝標準定期評價、維護機制建立■品質(zhì)檢查■品管工具運用■異常反饋、處置■質(zhì)量分析■零部件標準化■供應商品質(zhì)保證■產(chǎn)品檔案管理■指標分析系統(tǒng)■質(zhì)量管理知識培訓■質(zhì)量意識樹立目標設定防止不良品流出減少客戶投訴抱怨減少作業(yè)內(nèi)不良發(fā)生降低廢品損失外內(nèi)技術(shù)部8個月技術(shù)部品質(zhì)部8個月品質(zhì)部6個月品質(zhì)部技術(shù)部6個月■技術(shù)標準■作業(yè)標準降低品質(zhì)成本支持過程改善質(zhì)量體系運行維護■職責明確■生產(chǎn)控制流程清理■各級部門、各類人員職責疏理、完善、明確■生產(chǎn)過程控制相關(guān)文件適宜性修訂■完善直供、免檢相關(guān)標準文件■程序文件執(zhí)行情況不定期檢查制度建立技術(shù)部工程院采購部品質(zhì)部8個月■《MQM體系》、《程序文件培訓》現(xiàn)場品質(zhì)改善1期（8個月品管能力強化2期（12個月）目標設定品質(zhì)部技術(shù)部12個月品質(zhì)部8個月品質(zhì)部8個月品管職能優(yōu)化品管技能提升品保能力提高■各級部門、各類人員的品管職能發(fā)揮■各類管理流程、程序文件適宜性修訂■程序文件執(zhí)行情況不定期檢查、評價■《ISO9000體系》■《品質(zhì)管理課程》■《IQC與OQC課程》■《SPC》■《5級品管OJT實務課程》品管能力提升質(zhì)量管理培訓■過程品質(zhì)保證體系疏理、改善■各級部門監(jiān)督職能的運用與改善■過程品質(zhì)監(jiān)督、控制方法落實■基礎數(shù)據(jù)的統(tǒng)計分析、品質(zhì)分析圖表的應用■異常問題快速處置機制完善與再發(fā)的防止■產(chǎn)品品質(zhì)情報的反饋與改善■品管測量設備等的檢查、保全及管理■進貨檢驗、出貨檢驗的品質(zhì)管理、把關(guān)控制■過程監(jiān)視指標分析系統(tǒng)運行、完善■品管職能■品質(zhì)保證能力■品質(zhì)管控能力■指標監(jiān)控能力■技術(shù)文件支持■零部件標準化■供應商品質(zhì)保證■信息管理■品管專業(yè)課程培訓■品管能力提升索引指南支持過程優(yōu)化質(zhì)量體系運行維護■過程工藝技術(shù)標準繼續(xù)修訂、完善■零部件檢基繼續(xù)修訂、完善■零部件規(guī)格整合、優(yōu)化■四新技術(shù)運用方案建立及實施■供應商定期業(yè)績評定、整合、優(yōu)化方案實施■供應商技術(shù)交流、品質(zhì)前移工作開展■產(chǎn)品質(zhì)量信息庫維護■市場三包信息分析、反饋系統(tǒng)優(yōu)化■品管職能運用■各類管理流程清理技術(shù)部工程院品質(zhì)部12個月品管能力強化2期（12個月）目標設定品質(zhì)部12個月品質(zhì)部8個質(zhì)量體系高效3期（8個月）目標設定品質(zhì)部8個月品質(zhì)部8個月■《ISO9000體系》■《TQM全面質(zhì)量管理實務》■《品質(zhì)TTT課程》■《質(zhì)量工程師課程》■《Lean6Sigma》、《8D工作法》品質(zhì)專家育成■質(zhì)量管理體系定期審核、評價、完善■品質(zhì)保證體系持續(xù)改善■各類管理流程、程序文件適宜性修訂■程序文件執(zhí)行情況不定期檢查、評價、糾正■品質(zhì)改善活動■六西格瑪管理模式和方法的運用■品質(zhì)成本管理體制構(gòu)建和改善■零缺陷原則運用■全員參與■體系審核■持續(xù)改進■品質(zhì)課程講授■品質(zhì)課題實施減少不良品產(chǎn)生防止不良品外流工程品質(zhì)持續(xù)提升品質(zhì)體系高效運行索引指南質(zhì)量體系持續(xù)改進■規(guī)格變更、四新技術(shù)、技術(shù)圖紙資料等管理■人事制度的制定與實施■員工任用計劃的制定和實施■員工品質(zhì)培訓計劃與實施■現(xiàn)場安全、5S檢查、評價及教育實施■財務、資金管理監(jiān)察及成本計劃及管控■月度、年度產(chǎn)品生產(chǎn)計劃制定■生產(chǎn)、輔助設備，搬運器械購入■產(chǎn)品變更計劃的制定、推進及相關(guān)業(yè)務■產(chǎn)品生產(chǎn)的指示與生產(chǎn)線控制■部品生產(chǎn)，買賣數(shù)量計劃及調(diào)整■供應商品質(zhì)保證的管理推進■供應商技術(shù)交流、品質(zhì)前移工作持續(xù)改善直接品質(zhì)職能強化間接品質(zhì)職能強化■技術(shù)支撐■人事保證■成本監(jiān)控■制造計劃控制■供應商品質(zhì)保證技術(shù)部綜合部財務部8個月生產(chǎn)部技術(shù)部8個月質(zhì)量體系高效3期（8個月）目標設定品質(zhì)部8個月品質(zhì)部8個月■綜合品質(zhì)提升4期目標設定工程院技術(shù)部生產(chǎn)部銷售公司品管部品質(zhì)部技術(shù)部技術(shù)部品質(zhì)部提高設計品質(zhì)■顧客要求的識別與確認■顧客滿意度測評基本模型及顧客反饋系統(tǒng)建立■新品入市情報反饋、歸檔■終端客戶投訴現(xiàn)況收集、歸檔■市場索賠情報收集分析對策及改善■顧客抱怨應對體制完善■設計品質(zhì)測評■人員5級能力測評■過程質(zhì)量控制測評■產(chǎn)品質(zhì)量特性符合性測評研發(fā)與生產(chǎn)準備顧客VOC質(zhì)量監(jiān)督工作綜合品質(zhì)評價■產(chǎn)品認證及技術(shù)法規(guī)調(diào)查與實行■企業(yè)集約活動監(jiān)督（財產(chǎn)、預算等）■行業(yè)最新信息掌握、品質(zhì)情報的管理和展開■質(zhì)量監(jiān)察計劃的制定與政府機關(guān)檢查的對應■供應商與質(zhì)量合同的修訂、完善■質(zhì)量管理體系審核工作對應、持續(xù)推進■管理評審、生產(chǎn)一致性保證持續(xù)開展、推進■質(zhì)量工作改善、提升計劃實施、驗證■四新技術(shù)■四性原則■生產(chǎn)準備■設計研發(fā)階段精益品質(zhì)理念導入■設計研發(fā)階段工程FMEA運用、設計修正■四新技術(shù)運用及安全性、耐久性、使用性、美觀性評價原則運用■生產(chǎn)準備計劃實施、推進及新品檢查評價開展■工藝性驗證、工序能力評價、QA和QC控制等■顧客要求■顧客滿意度■顧客抱怨行業(yè)中品質(zhì)最優(yōu)提高市場品質(zhì)■品質(zhì)能力評價■產(chǎn)品品質(zhì)評價■過程品質(zhì)評價■外部關(guān)系對應■內(nèi)部品質(zhì)提升綜合品質(zhì)提升4期目標設定工程院銷售公司品質(zhì)部技術(shù)部提高設計品內(nèi)部物流改善1期目標設定外部物流優(yōu)化2期目標設定精益供應鏈3期目標設定物流管理專項方案生產(chǎn)現(xiàn)場物流方式的改變配送式物流方式試運行管理制度、軟件系統(tǒng)保障能力完善供應商管理人員培訓配送品質(zhì)持續(xù)提升系統(tǒng)保障能力構(gòu)建供應商管理、整合采購工程師試行準時化配送精益供應鏈設計及試運行內(nèi)部物流改善1期目標設定外部物流優(yōu)化2期目標設定精益供應鏈3制訂物流作業(yè)標準折包、配送人員崗位技能培訓崗位技能評價內(nèi)部物流改善1期(8個月)庫房調(diào)整、整合、目視化庫房內(nèi)部管理優(yōu)化及硬件到位配送、折包人員配置針對工位的物料需求清單編制物料需求清單的統(tǒng)一管理及有效性維護齊套率清理、判定順序化配送配送準確性、及時性提升盛具管理定限額發(fā)料制度運行按周配送小件的管理方式建立財務核算與新物流方式的匹配系統(tǒng)對齊套率判定的支持ERP系統(tǒng)完善現(xiàn)場物流改善配送試運行制度、系統(tǒng)完善物流人員培訓編制需求清單優(yōu)化庫房內(nèi)部管理順序化配送提升配送品質(zhì)定限額發(fā)料齊套率判定ERP系統(tǒng)完善物流人員技能提升目標設定生產(chǎn)部4個月采購部8個月綜合部財務部2個月采購部取消二級庫房現(xiàn)場物料“”三定“3S與目視化管理2個月取消二級庫房的硬件改造線邊及指定區(qū)域物料“三定”生產(chǎn)外圍區(qū)域的盛具“三定”線邊折包包材的回收管理3S與目視化管理到位生產(chǎn)現(xiàn)場物流方式的改變配送式物流方式試運行管理制度、軟件系統(tǒng)保障能力完善供應商管理人員培訓供應商盛具規(guī)范管理與經(jīng)濟批量匹配的最小包裝數(shù)優(yōu)化供應商品質(zhì)推進產(chǎn)品規(guī)格整合產(chǎn)品從訂單至交付各環(huán)節(jié)前置期清理、固化供應商管理盛具管理最小包裝數(shù)優(yōu)化規(guī)格整合采購部技術(shù)部8個月制訂物流作業(yè)標準內(nèi)部物流改善1期(8個月)庫房調(diào)整、整合、目采購工程師準入標準建立培訓計劃及專業(yè)知識培訓崗位技能評價專業(yè)物流部門建立三方物流引入外部物流優(yōu)化2期(12個月)配送準確性持續(xù)提升配送及時性持續(xù)提升盛具管理的規(guī)范化供應體系優(yōu)化供應商分級抽樣復評體系準入、退出機制嚴格執(zhí)行A類企業(yè)推進直供免檢工作B類企業(yè)加強日常管理C、D類企業(yè)強化技術(shù)支持采購計劃的制定、傳遞及過程監(jiān)控供應物流包裝評估供應商準時供貨能力的日常管理、評價庫存管理和控制盛具管理持續(xù)優(yōu)化配送品質(zhì)持續(xù)提升系統(tǒng)保障能力構(gòu)建供應商管理、整合采購工程師育成獨立的物料管理部門有助于企業(yè)物流管理策略的實施和物流設施的統(tǒng)籌使用。供應體系優(yōu)化供應商分級管理直供免檢工作推進供應商技術(shù)支持物流過程控制準入標準建立專業(yè)技術(shù)培訓目標設定采購部長期3個月采購部技術(shù)部12個月綜合部4個月準點配送（內(nèi)部）配送品質(zhì)持續(xù)提升系統(tǒng)保障能力構(gòu)建供應商管理、整合采購工程師試行采購工程師準入標準建立專業(yè)物流部門建立外部物流優(yōu)化2期(12準時化配送供應鏈精益供應鏈3期■保證均衡化生產(chǎn)的實現(xiàn)準時化配送精益供應鏈目標設定物流部門采購部準時化配送精益供應鏈構(gòu)建及試運行精益供應鏈系統(tǒng)構(gòu)建供應鏈系統(tǒng)試運行及管理、維護準時化配送供應鏈精益供應鏈3期■保證均衡化生產(chǎn)的實現(xiàn)準時化配現(xiàn)場TPM1期目標設定職能強化TPM2期目標設定全員TPM3期目標設定設備管理專項方案設備可動率提升設備突發(fā)故障次數(shù)減低工程內(nèi)不良發(fā)生初步減低生產(chǎn)能力提高成本降低事故為零設備OEE的提升員工投訴抱怨減低工程內(nèi)不良發(fā)生減低生產(chǎn)能力提高成本降低事故為零設備OEE的提升成本降低生產(chǎn)效率提高事故為零現(xiàn)場TPM1期目標設定職能強化TPM2期目標設定全員TPM3TPM引入教育設備安全操作要領(lǐng)培訓設備日常維護培訓設備專業(yè)知識培訓刀具專業(yè)知識培訓現(xiàn)場TPM1期(12個月)設備管理臺帳的完善故障數(shù)據(jù)記錄、分析制度的完善設備專業(yè)點檢和定期檢查制度的完善現(xiàn)場設備故障快速處理機制的完善設備維修作業(yè)標準表的應用設備潤滑標準作業(yè)表的完善設備預檢預修體制的完善刀具定期修磨制度的完善設備改良的管理制度完善個別改善合理化建議的工作流程建立設備故障問題點總結(jié)與明示及匯總設備故障問題管理目視板制作與使用設備故障反饋流程標準化、規(guī)范化Andon信息網(wǎng)絡的構(gòu)筑現(xiàn)場設備故障會議運營改善及防止故障再發(fā)生對策制定現(xiàn)場自主保全現(xiàn)場專業(yè)保全問題反饋機制構(gòu)筑現(xiàn)場保全專家塑造設備評價及現(xiàn)狀把握事后保全預防保全改良保全3現(xiàn)原則暴露問題5w1h法分析對策改善預防標準化教育活動培訓活動目標設定生產(chǎn)部6個月生產(chǎn)部12個月生產(chǎn)部2個月綜合部■初期清掃■發(fā)生源、困難部位對策■自主保全臨時基準2個月設備操作要領(lǐng)書、點檢表的應用設備初期清掃作業(yè)標準表及考核評價表的制作與應用自主保全工具的制作和應用個別改善合理化建議的工作流程建立設備自主保全臨時基準書的完善設備可動率提升設備突發(fā)故障次數(shù)減低工程內(nèi)不良發(fā)生初步減低生產(chǎn)能力提高成本降低事故為零索引指南TPM引入教育現(xiàn)場TPM1期(12個月)設備管理臺帳的完善設TPM理論培訓保全人員的專業(yè)技能培訓TPM明星評比活動的開展TPM職能強化2期(12個月)自主保全人員保全能力的技能培訓和評估現(xiàn)場自主保全工作作業(yè)的標準化自主保全費用控制設備技術(shù)文件的管理體系完善——圖紙、備品表、維修記錄設備診斷技術(shù)的開發(fā)或引進PM故障分析法的運用MP分析法設計設備工裝夾具輔具的運用自主保全職能優(yōu)化專業(yè)保全職能優(yōu)化現(xiàn)場支援強化TPM先鋒育成設備專業(yè)保全人員的技能培訓和評估設備故障履歷表的完善設備過程能力指數(shù)評價體系的完善設備工程自動化能力提高設備保全預防體制的完善設備運行、保全費用控制體系的完善設備備件管理保障制度的完善設備計劃保全的評價體制設備采購經(jīng)濟技術(shù)性分析制度的完善潤滑液管理制度的完善設備異常信息處理機制完善設備保障能力設備管控能力技術(shù)文件支援檢查法PM分析MP分析TPM意識樹立TPM課題實施目標設定設備OEE的提升員工投訴抱怨減低工程內(nèi)不良發(fā)生減低生產(chǎn)能力提高成本降低事故為零生產(chǎn)部12個月12個月生產(chǎn)部生產(chǎn)部生產(chǎn)部生產(chǎn)部、技術(shù)部12個月綜合部12個月設備總點檢的實施設備自主點檢的實施生產(chǎn)部索引指南TPM理論培訓TPM職能強化2期(12個月)自主保全人員保全合理化建議提案率和參與度設備綜合效率、生產(chǎn)效率、突發(fā)故障件數(shù)關(guān)鍵工序的過程能力、工序不良率、顧客投訴l率保養(yǎng)費、質(zhì)量成本、勞動力成本、周期時間SPAN控制、在制品周期控制、產(chǎn)品庫存工傷率、事故率、停工率全員TPM3期(12個月)設備全壽命周期管理體系的完善間接職能部門TPM體系的建立TPM持續(xù)改善體系的建立TPM自主管理體系的建立TPM人才育成體系的建立TPM小組活動體系的建立TPM全員參與活動體系的建立全效率的TPMTPM企業(yè)文化TPM的體系評價TPM教育TPM意識人的評價生產(chǎn)性的評價質(zhì)量的評價成本的評價交期的評價安全環(huán)境的評價目標設定設備OEE的提高成本降低生產(chǎn)效率提高各部門12個月綜合部12個月各部門2個月預防哲學“0”目標全員參與經(jīng)營索引指南合理化建議提案率和參與度全員TPM3期(12個月)設備全壽命構(gòu)建三級核算體系1期目標設定明確管理層級發(fā)揮管理效力提高各級核算準確率構(gòu)建標準成本目標設定建立科學的核算價格標準采購價格制定標準化3期構(gòu)建全面預算體系目標設定清晰業(yè)務內(nèi)容規(guī)范經(jīng)營運行形成整體閉環(huán)管理固化投入產(chǎn)出系統(tǒng)目標設定清晰投入產(chǎn)出要素量化投入產(chǎn)出資源形成投入產(chǎn)出分析4期2期成本管理專項方案構(gòu)建三級核算體系1期目標設定明確管理層級構(gòu)建標準成本目標設定構(gòu)建三級核算體系1期(12個月)■以產(chǎn)品為線索，明確班組、車間、

工廠三級核算主體

■細化材料成本核算依據(jù)■建立有效的材料成本核算方法■完善核算信息系統(tǒng)■明確三級費用管理主體及管理職責■建立計劃與定額并行管理方式■費用歷史數(shù)據(jù)整理、分析并形成定額

■建立費用管理信息系統(tǒng)■核算主體劃分■

核算內(nèi)容確立■

核算方法固化目標設定明確管理層級、發(fā)揮管理效力提高各級核算準確率財務部采購部

生產(chǎn)部

綜合部12個月財務部

生產(chǎn)部技術(shù)部

綜合部

12個月直材成本三級

核算管理體系費用管理三級核算體系■核算主體劃分■

核算內(nèi)容確立■

核算方法固化構(gòu)建三級核算體系1期(12個月)■以產(chǎn)品為線索，明確班組、車2期(18個月)■產(chǎn)品制造工藝檔案整理、優(yōu)化、固定■生產(chǎn)產(chǎn)品各工序所用設備、工裝、刀具等清理■有效使用工時定額結(jié)果■BOM管理、執(zhí)行制度化建設■持續(xù)清理產(chǎn)品BOM（含外貿(mào)、外賣）■建立標準成本（零件、總成、產(chǎn)品）工藝清理■產(chǎn)品制造工藝清查■工藝布局上工具設備清理■按工藝布局匹配資源■BOM管理制度化■持續(xù)BOM清理■建立標準成本構(gòu)建標準成本目標設定建立科學的核算價格標準采購價格制定標準化采購部

財務部8個月生產(chǎn)部

技術(shù)部財務部18個月采購部

財務部

綜合部

生產(chǎn)部

技術(shù)部18個月綜合部

財務部

生產(chǎn)部

技術(shù)部16個月采購價格標準體系■目標成本■預算成本■審價手冊■對標信息■建立各層次目標成本管理體系■完善預算成本計算制度■完成并持續(xù)改善審價手冊■建立對標管理制度物資標準價格規(guī)范■零件名稱、代碼標化■產(chǎn)品與工藝消耗匹配■形成標準價格■清理零件名稱代碼，滿足信息化建設需要■建立按工藝流程的產(chǎn)品價格庫■形成科學的標準價格體系標準成本構(gòu)建2期(18個月)■產(chǎn)品制造工藝檔案整理、優(yōu)化、固定■BOM管3期(6個月)■明確常規(guī)業(yè)務與專門事項范圍■完善專門決策管理方式■細化專門預算編報、審查、批準流程■將業(yè)務預算轉(zhuǎn)化為財務管理的規(guī)范流程■根據(jù)業(yè)務開展及專門決策，形成相關(guān)財務預算報表

■基于財務預算的全面控制體系■完善生產(chǎn)成本預算制度■優(yōu)化各類費用預算管理■根據(jù)業(yè)務開展內(nèi)容動態(tài)管理業(yè)務預算■專門決策事項■專門預算管理■明確業(yè)務內(nèi)容■構(gòu)建業(yè)務預算體系■基于業(yè)務數(shù)據(jù)的管理■財務報表的規(guī)范構(gòu)建全面預算體系目標設定清晰業(yè)務內(nèi)容規(guī)范經(jīng)營運行形成整體閉環(huán)管理綜合部

財務部6個月綜合部

財務部6個月

財務部

6個月業(yè)務預算體系專門決策預算體系財務預算體系預算編制體系■預算編制制度化■預算編制規(guī)范化■明確責任主體管理下的預算編制■規(guī)范預算編制內(nèi)容■完善預算“上、下”制度綜合部

財務部6個月3期(6個月)■明確常規(guī)業(yè)務與專門事項范圍■將業(yè)務預算轉(zhuǎn)化為4期■清理基于業(yè)務流的產(chǎn)出項目■規(guī)范包含服務型的各業(yè)務流程產(chǎn)出結(jié)果■資源消耗清理■資源消耗優(yōu)化■全面針對業(yè)務流清理資源消耗■在優(yōu)化業(yè)務基礎上形成優(yōu)化的資源投入要素■各環(huán)節(jié)產(chǎn)品清理■清晰主體產(chǎn)品固化投入產(chǎn)出系統(tǒng)目標設定清晰投入產(chǎn)出要素量化投入產(chǎn)出資源形成投入產(chǎn)出分析投入要素分析產(chǎn)出要素分析投入產(chǎn)出結(jié)果計算投入產(chǎn)出分析■投入標準■產(chǎn)出實際■基于三級核算、標準成本前提下的投入標

準體系建設■根據(jù)三級核算結(jié)果及實際成本計算投入產(chǎn)出結(jié)果■材料成本投入產(chǎn)出分析■費用投入產(chǎn)出分析■投入產(chǎn)出差異分析體系建設■根據(jù)投入產(chǎn)出差異分析結(jié)果指導業(yè)務開展相關(guān)單位相關(guān)單位相關(guān)單位相關(guān)單位4期■清理基于業(yè)務流的產(chǎn)出項目■資源消耗清理■全面針對業(yè)務流3S基礎強化1期目標設定工作環(huán)境整潔干凈科學布局、取用便捷生產(chǎn)安全隱患少5S制度固化2期目標設定職責明確、制度固化布局優(yōu)化、持續(xù)改善員工素質(zhì)提升工作效率提高5S與目視化管理方案3S基礎強化1期目標設定工作環(huán)境整潔干凈5S制度固化2期目標■《現(xiàn)場5S管理》■《5S管理手冊》■《目視化管理實務課程》■《5S實戰(zhàn)培訓》■《現(xiàn)場改善課程》3S基礎強化1期(6個月)■前3S點檢標準及點檢表的制作及應用■分級點檢、評價推進■異常處置管理標準化■缺陷問題點總結(jié)與明示及匯總■目視化工具運用及改善■浪費、異常問題的顯現(xiàn)化■改善及防止再發(fā)生預案制定標準、制度建立點檢機制構(gòu)建現(xiàn)場改善相關(guān)知識培訓■制定需要的與不需要的判斷標準■根據(jù)使用頻度，確定分類標準，實行分層管理■按整頓的基本原則，系統(tǒng)規(guī)劃放置場所、

放置方式，并標準化■三定管理強化■建立清掃責任區(qū)、清掃要點■建立防范污染源作業(yè)標準■5S檢查流程■缺陷問題處理■3現(xiàn)原則暴露問題■5why法分析對策■改善預防標準化■5S管理培訓■紅牌作戰(zhàn)訓練■現(xiàn)場意識樹立目標設定生產(chǎn)部6個月生產(chǎn)部6個月生產(chǎn)部6個月生產(chǎn)部6個月■整理原則■整頓原則■清掃要點工作環(huán)境整潔干凈科學布局、取用便捷生產(chǎn)安全隱患少■《現(xiàn)場5S管理》3S基礎強化1期(6個月)■前3S點檢標準5S制度固化2期(6個月)目標設定生產(chǎn)部3個月生產(chǎn)部6個月生產(chǎn)部3個月■目視化改善計劃表的制作及應用■改善項目實施計劃■改善效果展示■《5S推行實務與管理》■《5S與目視化改善實務課程》■《5S培訓效果考核》■《5S實施效果評價》■《現(xiàn)場改善課程》管理制度建立目視化管理水平提升員工素養(yǎng)培育■5S組織的標準化■5S實施方法、工具的標準化■5S制度的標準化、系統(tǒng)化■制定目視管理及顏色管理的標準■后2S點檢標準及點檢表的制作及應用■建立定期巡查制度■5S檢查、考核、評比、獎懲制度的標準化■目視化管理特點■持續(xù)改善■清潔要點■素養(yǎng)要點■相關(guān)課程講授■品質(zhì)課題實施■品質(zhì)意識樹立職責明確、制度固化布局優(yōu)化、持續(xù)改善員工素質(zhì)提升工作效率提高5S制度固化2期(6個月)目標設定生產(chǎn)部3個月生產(chǎn)部6個月生持續(xù)改善目標設定培養(yǎng)員工的改善意識消除浪費、降低成本持續(xù)改善、提高生產(chǎn)效率展示企業(yè)文化改善體制建立持續(xù)改善目標設定培養(yǎng)員工的改善意識消除浪費、降低成本持續(xù)改善、提高生產(chǎn)效率改善培訓及現(xiàn)場改善持續(xù)改善專項方案持續(xù)改善目標設定培養(yǎng)員工的改善意識改善體制建立持續(xù)改善目標設持續(xù)改善■標準作業(yè)表的優(yōu)化及完善■現(xiàn)場各種浪費的杜絕■員工作業(yè)目標設定及執(zhí)行■現(xiàn)場作業(yè)工具的改善，勞動生產(chǎn)率的提高■作業(yè)流程改善■現(xiàn)場安全作業(yè)標準制定■“5S”及目視化推行■物料出入庫管理辦法完善■倉庫呆廢料的處置方法的制定■嚴格按配送要求進行物料的配送■供應商優(yōu)化及精益生產(chǎn)擴展■

生產(chǎn)計劃均衡性、生產(chǎn)進度的及時跟進■現(xiàn)場品質(zhì)改善■生產(chǎn)中的瓶頸工序的改善■

交期延誤責任落實改善培訓工作全員參與的現(xiàn)場改善活動目標設定培養(yǎng)員工的改善意識消除浪費、降低成本持續(xù)改善、提高生產(chǎn)效率生產(chǎn)部營業(yè)部門12個月■改善意識培訓■改善工具的培訓及應用■動態(tài)自我完善機制■現(xiàn)場改善■精益提案推廣采購部12個月生產(chǎn)部12個月持續(xù)改善培訓及現(xiàn)場改善■員工改善意識的培訓■員工改善工具的培訓■改善提案報告書的應用■改善提案推進表的制作與使用■改善過程的跟蹤及指導、點檢機制建立■改善提案匯總分析表的應用■改善及防止再發(fā)生預案制定綜合部、黨群工作室牽頭，各部門配合持續(xù)改善■標準作業(yè)表的優(yōu)化及完善改善培訓工作全員參與的現(xiàn)場改■改善效果評價（改善前后數(shù)據(jù)對比分析）■激勵機制的合理運用■整體改善水平的不斷提高■持續(xù)改善評價體系的建立■全面改善氛圍的營造及企業(yè)文化展示持續(xù)改善流程制度體系建立改善效果評價體系建立■改善效果評價■激勵機制建立■整體水平提高目標設定持續(xù)綜合部、黨群工作室■“五保一控”流程制度建立■形成工廠的管理制度文件體系■開展管理制度及流程培訓■流程檢查考核、整改綜合部持續(xù)培養(yǎng)員工的改善意識消除浪費、降低成本持續(xù)改善、提高生產(chǎn)效率展示企業(yè)文化改善體制建立■保生產(chǎn)制度流程的優(yōu)化完善及實施■保質(zhì)量制度流程的優(yōu)化完善及實施■保安全制度流程的優(yōu)化完善及實施■保穩(wěn)定制度流程的優(yōu)化完善及實施■保成本制度流程的優(yōu)化完善及實施■控費用制度流程的優(yōu)化完善及實施■改善效果評價（改善前后數(shù)據(jù)對比分析）持續(xù)改善流程制度體系建管理柔性化3期目標設定通過柔性的人力資源管理，達成從省人化到少人化的轉(zhuǎn)變，基本實現(xiàn)全員柔性的工作目標

生產(chǎn)省人化2期目標設定通過恰當?shù)慕M織、恰當?shù)挠萌恕T工的精益培養(yǎng)，達成以較低成本的人力資源投入，獲得較高的人力資源管理效果基礎精益化1期目標設定夯實基礎，按照精益思想和理念優(yōu)化人力資源管理；試點探索，為人力資源管理上臺階創(chuàng)造條件

人力資源專項方案管理柔性化3期目標設定生產(chǎn)省人化2期目標設定通過恰當?shù)慕M價值流分析工作改善薪酬激勵機制多能工人員流動人員培養(yǎng)精益型管理人員培養(yǎng)精益型班組長培養(yǎng)

人力資源管理精益思想、理念的導入人力資源精益型人員培養(yǎng)

1期（12個月）目標設定夯實基礎，按照精益思想和理念優(yōu)化人力資源管理；試點探索，為人力資源管理的上臺階創(chuàng)造條件綜合部各部門12個月綜合部技術(shù)部各車間12個月人力資源管理精益思想的樹立基礎精益化

精益人力資源管理體系的建立

評估及調(diào)整現(xiàn)行崗位體系評估并調(diào)整薪酬激勵機制評估并調(diào)整績效管理機制建立以多能工為主的培訓發(fā)展機制調(diào)整人才引進，選拔、退出機制無價值活動的清理及改善

組織結(jié)構(gòu)、職能、流程無價值的清理及改善企業(yè)文化不精益（含員工工作與生活陋習）的清理及改善制定工時定額管理辦法標準作業(yè)組合的IE分析及工序測時的完善工時定額的應用及評價工時定額的管理

思想理念的導入工時定額綜合部各部門綜合部各部門綜合部各部門5個月12個月12個月價值流分析薪酬激勵機制人員培養(yǎng)精益型管理人員培養(yǎng)人力資源管理多能工年度培訓計劃生產(chǎn)人員多能工培訓輔助人員多能工培訓

柔性化人員配置的試點綜合部生產(chǎn)部車間12個月綜合部技術(shù)部品質(zhì)部生產(chǎn)部車間10個月多能工的培訓多能工培養(yǎng)基礎精益化

1期（12個月）目標設定現(xiàn)行人員配置的調(diào)整及優(yōu)化崗位富余人員的清理及退出

綜合部人力資源部各部門崗位準入機制的運行調(diào)整優(yōu)化富余人員退出12個月柔性人員配置試點柔性化人員配置的試點（成車裝配及發(fā)動機裝配各一條生產(chǎn)線）

數(shù)據(jù)庫模塊設計及搭建數(shù)據(jù)測實及錄入數(shù)據(jù)庫運用及維護

綜合部各部門12個月管理辦法人員退出人力資源數(shù)據(jù)庫的構(gòu)建多能工年度培訓計劃柔性化人員配置的試點綜合部12個月綜按生產(chǎn)線分步實施柔性化人員配置柔性化人員配置后的效果評估優(yōu)化兩輪車事業(yè)部薪酬體系優(yōu)化薪酬激勵機制優(yōu)化績效管理機制優(yōu)化多能工培訓機制優(yōu)化人才引進，選拔、退出機制多能年度培訓計劃生產(chǎn)人員多能工培訓輔助人員多能工培訓管技人員多能培訓精益人力資源管理體系的完善

完善體系機制多能工的培訓多能工培訓深化生產(chǎn)崗位柔性化人員配置擴展

柔性化人員配置擴展綜合部綜合部綜合部各車間生產(chǎn)省人化

2期(12個月)目標設定通過恰當?shù)慕M織、恰當?shù)挠萌恕T工的精益培養(yǎng)，達成以較低成本的人力資源投入，以高質(zhì)量的員工工作，獲得較高的人力資源管理效果12個月12個月12個月輔助及管技人員柔性化配置

組織體系輔助及管技柔性化配置柔性工作過程分析柔性組織體系建立柔性的人員配置體系建立輔助及管技人員的柔性化配置柔性化人員配置后的效果評估綜合部各部12個月精益團隊精益員工團隊的評比與激勵

精益生產(chǎn)及管理團隊激勵辦法的制定精益生產(chǎn)及管理團隊的管理綜合部各部5個月按生產(chǎn)線分步實施柔性化人員配置優(yōu)化兩輪車事業(yè)部薪酬體系多能年打破傳統(tǒng)的定員定編制，實現(xiàn)柔性的組織管理，組織機構(gòu)人員能相互流動通過多能工的培養(yǎng)，實現(xiàn)全員柔性，按產(chǎn)量調(diào)整人員的配置數(shù)量形成精益人力資源管理體系標準實現(xiàn)全員多能目標精益人力資源管理體系的全面升級

全員多能培訓

全系統(tǒng)柔性化人員配置綜合部綜合部綜合部各部門管理柔性化

3期(12個月)目標設定通過柔性的人力資源管理，達成從省人化到少人化的轉(zhuǎn)變，基本實現(xiàn)全員柔性的工作目標

12個月12個月12個月打破傳統(tǒng)的定員定編制，實現(xiàn)柔性的組形成精益人力資源管理體系標以精益項目總牽頭，8個跨部門專項實施組協(xié)同跟進；各專項實施組根據(jù)總方案要求，由牽頭單位完成本專項實施推進計劃，以此為導向展開工作；在各專項實施推進計劃中，針對總方案各階段定義的工作重點內(nèi)容，實施組可根據(jù)工作內(nèi)容之間的關(guān)聯(lián)性將實施時間做適當調(diào)整，以保證項目各階段目標的順利達成；精益總方案每階段結(jié)束時將根據(jù)項目的推進情況進行一次適應性調(diào)整并重新發(fā)布;各專項實施推進計劃每3—6個月針對需調(diào)整的工作內(nèi)容滾動刷新一次，確保項目實施過程的連續(xù)性、嚴謹性；項目組的組長、牽頭人、牽頭單位、參與單位見下表。實施方式以精益項目總牽頭，8個跨部門專項實施組協(xié)同跟進；實施方式NO項目名稱牽頭單位組長牽頭人參與單位精益生產(chǎn)項目精益辦段瀟許波各部門、車間1生產(chǎn)管理專項生產(chǎn)部許波趙昌國各部門、車間2品質(zhì)管理專項技術(shù)部彭安偉桑麗童林技術(shù)部品質(zhì)部各生產(chǎn)車間3物流優(yōu)化專項采購部許波張筱川財務部綜合部各生產(chǎn)車間4設備管理專項生產(chǎn)部許波黃洪采購部財務部各生產(chǎn)車間5成本管理（基礎數(shù)據(jù)）專項財務部李子菊黃洪生產(chǎn)部綜合部各生產(chǎn)車間65S與目視化專項生產(chǎn)部許波黃洪各部門、車間7人力資源（工時定額）專項綜合部向成國桑麗技術(shù)部各生產(chǎn)車間8持續(xù)改善（流程改善）專項綜合部向成國各部門領(lǐng)導各部門、車間NO項目名稱牽頭單位組長牽頭人參與單位精益生產(chǎn)項目精益辦段瀟1、精益辦牽頭公司精益生產(chǎn)項目的整體推進，負責項目培訓、指導、點檢、考核工作；2、各專項跨部門實施組，確定一名推進計劃點檢人，定期點檢計劃內(nèi)容完成情況及收集需協(xié)調(diào)事宜，并及時通報專項組組長，以便問題的快速解決；3、精益項目組以周例會和月度例會的形式，匯集、綜合分析項目推進中暴露的問題，協(xié)調(diào)資源，并為下一步工作開展提出指導性意見；4、精益項目推進采取部門一把手負責制，部門領(lǐng)導將為本部門精益相關(guān)工作的推進進度、實施質(zhì)量負責；5、推進計劃未安期完成的責任單位，按《精益生產(chǎn)項目推進點檢考評制度》處理。6、具體參見《XXXX集團精益生產(chǎn)三年規(guī)劃推進細則》。推進方式1、精益辦牽頭公司精益生產(chǎn)項目的整體推進，負責項目培訓、指導信息系統(tǒng)改善的及時性供應體系優(yōu)化（優(yōu)質(zhì)供應商引入的定價問題）人員進入、退出機制的有效運行薪酬制度與精益生產(chǎn)方式的匹配加快產(chǎn)品規(guī)格整合及標準化工作強化產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃及品質(zhì)達成評價因下一階段精益推進工作難度及復雜性極高，所以希望集團總部能引入專業(yè)咨詢公司協(xié)助開展工作需集團公司協(xié)調(diào)事項信息系統(tǒng)改善的及時性需集團公司協(xié)調(diào)事項附件：實施推進計劃

生產(chǎn)專項方案實施推進計劃（牽頭單位：生產(chǎn)部，精益辦：蔣治）

品質(zhì)專項方案實施推進計劃（牽頭單位：技術(shù)部，精益辦：李文杰）

物流專項方案實施推進計劃（牽頭單位：采購部，精益辦：楊嘉）

設備專項方案實施推進計劃（牽頭單位：生產(chǎn)部，精益辦：李祥毅）

成本專項方案實施推進計劃（牽頭單位：財務部，精益辦：胡青）

5S與目視化方案實施推進計劃（牽頭單位：生產(chǎn)部，精益辦：王紅超）

人力資源專項方案實施推進計劃（牽頭單位：綜合部，精益辦：吳鏑）

持續(xù)改善專項方案實施推進計劃（牽頭單位：綜合部，精益辦：冷禎茂）2010年精益生產(chǎn)項目投資預算（牽頭單位：精益辦）附件：謝謝合作！謝謝合作！xxXx有限公司（集團）精益生產(chǎn)總體方案精益生產(chǎn)管理辦公室XXXX年XX月XX日xxXx有限公司（集團）精益生產(chǎn)總體方案

XXXX集團精益生產(chǎn)3年規(guī)劃

XXXX集團精益生產(chǎn)體系

XXXX集團精益生產(chǎn)目標效果評價指標體系精益組織架構(gòu)精益目標展開

精益活動時間推移*生產(chǎn)管理專項方案*

品質(zhì)管理專項方案*物流管理專項方案*設備管理專項方案*成本管理專項方案*5S與目視化管理方案*持續(xù)改善專項方案*人力資源專項方案實施、推進方式需集團公司協(xié)調(diào)事項XXXX集團精益生產(chǎn)3年規(guī)劃

XXXX集團精益生產(chǎn)3年規(guī)劃第一階段：用6—20個月完成生產(chǎn)現(xiàn)場改善（6個月導入期、6個月擴展期、8個月深化期）第二階段：用8個月完成流程優(yōu)化第三階段：用12個月完成機制改革第四階段：供應鏈持續(xù)優(yōu)化

XXXX集團精益生產(chǎn)3年規(guī)劃第一階段：用精益愿景規(guī)劃8個月12個月6-20個月精益愿景規(guī)劃8個月12個月6-20個月XXXX集團精益生產(chǎn)體系顧客滿意

社會滿意精益嘉陵員工滿意品種質(zhì)量成本交期庫存文化六大效果實施基礎徹底的5STPM活動設備布局物流改善防止再發(fā)生標準作業(yè)

快速換產(chǎn)品質(zhì)經(jīng)營零缺陷管理目視化管理異常停止多能工順序化準點化均衡化JIT自主停止自主防錯自働化全員參與的QC活動和改善提案活動拉式生產(chǎn)持續(xù)改善投入產(chǎn)出率提升XXXX集團精益生產(chǎn)體系精益嘉陵員工滿意品種質(zhì)量成本交期庫存準點生產(chǎn)均衡生產(chǎn)JIT目標順序生產(chǎn)時間I（20個月）II（8個月）III（12個月）IIII精益企業(yè)消除浪費、改善品質(zhì)，以最小的投入、獲得最大的產(chǎn)出，持續(xù)提升XXXX集團的贏利能力。精益生產(chǎn)目標持續(xù)改善導入期擴展期流程優(yōu)化期機制改革期持續(xù)改善期深化期精益工廠精益供應鏈精益生產(chǎn)現(xiàn)場準點生產(chǎn)均衡生產(chǎn)JIT目標順序生產(chǎn)時間I（20個月）II（8投入產(chǎn)出率經(jīng)營指標生產(chǎn)指標作業(yè)指標配送準確率配送延時率設備故障停機率廢品損失金額批量不良次數(shù)改善活動

人均提案率提案實施率資金占用率三包凈賠額外協(xié)件一交合格率一裝合格率小時定額達成率BOM表準確率投入產(chǎn)出率A=產(chǎn)出/投入

AI=價格直材+制造費用

AII=價格直材+制造費用+管理費用

AIII=價格+信譽+品牌直材+制造費用+管理費用采購訂單滿足率異常工時產(chǎn)量均衡率順序達成率準點達成率設備維修費用效果評價指標體系投入產(chǎn)出率經(jīng)營指標生產(chǎn)指標作業(yè)指標配送準確率配送延時率設備故集團公司領(lǐng)導小組精益生產(chǎn)管理辦公室5S目視化實施組持續(xù)改善實施組人力資源實施組品質(zhì)專項實施組物流專項實施組設備專項實施組成本專項實施組導入期和擴展期以生產(chǎn)現(xiàn)場改善為主，建立了以車間為主體的精益實施組深化期開始對流程進行改善，須成立以業(yè)務為主線的跨部門的精益專項實施組，以實現(xiàn)業(yè)務流程的無縫連接，提高流程運行速度精益組織架構(gòu)生產(chǎn)專項實施組集團公司領(lǐng)導小組精益生產(chǎn)管理辦公室5S持人品物設成導入期和擴目的經(jīng)營指標生產(chǎn)指標作業(yè)內(nèi)容作業(yè)指標作業(yè)方法（略）提升贏利能力投入產(chǎn)出率維持活動持續(xù)改善人力資源資金占用率設備故障停機率標準作業(yè)SOP制訂、執(zhí)行生產(chǎn)管理品質(zhì)管理設備管理成本管理構(gòu)建持續(xù)改善機制持續(xù)構(gòu)建育人、用人、留人機制TPM分階段實施、評價工藝技術(shù)資料清理、完善設備U型線布局多能工培訓自動停止制度建立、運行配送延時率配送準確率BOM表準確率小時定額達成率5S及目視化管理人均提案率提案實施率改善提案改善工具、PDCA循環(huán)改善理念、工具培訓建立崗位準入機制激勵模式建立薪酬體系實施效果分析外協(xié)件一交合格率一裝合格率異常工時設備保全費用準點達成率順序達成率產(chǎn)量均衡率三包凈賠額采購成本對比標準建立制造環(huán)節(jié)成本對比標準制造費用消耗資源清理精益目標展開各類生產(chǎn)制度完善、執(zhí)行物料配送準時化倉儲、物流優(yōu)化管控模式完善、固化建立、完善現(xiàn)場異常快速反應機制TQM及生產(chǎn)過程品質(zhì)控制自働化批量不良次數(shù)建立5S評價標準建立5S點檢機制物流管理廢品損失金額準時化目的經(jīng)營指標生產(chǎn)指標作業(yè)內(nèi)容作業(yè)指標作業(yè)方法（略）提升贏利能活動時間I（導入+擴展+深化）20個月（6+6+8）II（流程優(yōu)化）8個月III（機制改革）12個月IIII持續(xù)改善精益活動時間推移圖生產(chǎn)管理品質(zhì)管理準點化生產(chǎn)均衡化生產(chǎn)JIT現(xiàn)場品質(zhì)改善品管能力強化品質(zhì)體系高效綜合品質(zhì)提升生產(chǎn)現(xiàn)場改善現(xiàn)場TPMTPM職能強化全員TPM三級核算體系構(gòu)建標準成本全面預算固化投入產(chǎn)出系統(tǒng)5S維持、優(yōu)化改善培訓及現(xiàn)場改善改善體制建立設備管理成本管理5S、目視化人力資源持續(xù)改善3S基礎精益化生產(chǎn)省人化管理柔性化經(jīng)營結(jié)果改變內(nèi)部物流改善外部物流優(yōu)化精益供應鏈物流管理順序化生產(chǎn)活動時間I（導入+擴展+深化）II（流程優(yōu)化）III（機制改準點化生產(chǎn)2期目標設定順序作業(yè)達成率達99%準點作業(yè)達成率達95%自動停止制度穩(wěn)定運行均衡化生產(chǎn)3期目標設定準點作業(yè)達成率達99%生產(chǎn)均衡率達95%自動防錯能力構(gòu)建準時化生產(chǎn)4期目標設定拉動式生產(chǎn)系統(tǒng)運行順序化生產(chǎn)目標設定順序作業(yè)達成率達到95%自動停止制度建立及初步運行1期生產(chǎn)管理專項方案計算公式準點化生產(chǎn)2期目標設定順序作業(yè)達成率達99%均衡化生產(chǎn)3期目順序化生產(chǎn)1期(8個月)■“3天不變”的計劃模式運行■生產(chǎn)計劃及過程控制制度完善■生產(chǎn)信息系統(tǒng)適應性調(diào)整■自動停止標準、處理流程確定■生產(chǎn)差異分析機制運作■BOM準確率提升（產(chǎn)量90%準確率達100%）■快速換產(chǎn)方式攻關(guān)■物流管理“三不”機制建立■配套體系整合（針對重點和瓶頸配套商）■工廠物流改善計劃實施當期問題專項推進生產(chǎn)制度完善基礎條件改善■問題點統(tǒng)計、分析■對策點確定■專項整改推進■計劃管理類■過程控制類■信息處理類■BOM■快速換產(chǎn)■供應鏈目標設定生產(chǎn)部8個月生產(chǎn)部3個月綜合部生產(chǎn)部采購部8個月■物流類■品質(zhì)類■設備類索引指南順序作業(yè)達成率達到95%自動停止制度建立及初步運行順序化生產(chǎn)1期(8個月)■“3天不變”的計劃模式運行■BOM準點化生產(chǎn)2期（8個月）■“5天不變”的計劃模式運行■生產(chǎn)前置期縮短（發(fā)動機——成車）■標準工時排產(chǎn)■自動停止制度穩(wěn)定運行■小時別產(chǎn)量統(tǒng)計模式運行同步化生產(chǎn)管控模式適應性調(diào)整■生產(chǎn)線產(chǎn)能負荷統(tǒng)計■工廠產(chǎn)能配置確定■工廠產(chǎn)能平衡方案實施■同步化生產(chǎn)系統(tǒng)構(gòu)建■計劃管理類■過程控制類■信息處理類目標設定生產(chǎn)部8個月生產(chǎn)部5個月■產(chǎn)能平衡■同步化■BOM準確率提升（準確率達100%）■

標準作業(yè)嚴格執(zhí)行，工時定額確定■

物流能力匹配，標準工時定點配送實施■

精益供應鏈設計及推進工作展開基礎條件強化■BOM■供應鏈■標準作業(yè)綜合部采購部生產(chǎn)部4個月順序作業(yè)達成率達99%準點作業(yè)達成率達95%自動停止制度穩(wěn)定運行準點化生產(chǎn)2期（8個月）■“5天不變”的計劃模式運行同步化生均衡化生產(chǎn)3期（12個月）■“7天不變”的計劃模式構(gòu)建■

生產(chǎn)分析工具班組級應用■計算機輔助排產(chǎn)及統(tǒng)計系統(tǒng)研發(fā)■生產(chǎn)系統(tǒng)自動防錯能力構(gòu)建(新區(qū))均衡生產(chǎn)管控精細化■M+1月度計劃和微調(diào)機制運行■N+2（D+15)生產(chǎn)周期保證■均衡排產(chǎn)機制運行■計劃管理類■過程控制類■信息處理類目標設定銷售公司生產(chǎn)部10個月生產(chǎn)部12個月■訂單均衡■排產(chǎn)均衡■

精益供應鏈管理系統(tǒng)構(gòu)建（含信息交流門戶、物料計劃與控制、物流計費管理、知識服務管理等）■外協(xié)配套企業(yè)精益擴展■

2/8產(chǎn)品配置實現(xiàn)■

全系統(tǒng)同期化教育支撐環(huán)境改善■供應鏈■產(chǎn)品整合■同期化意識采購部市場部生產(chǎn)部12個月準點作業(yè)達成率達99%生產(chǎn)均衡率達95%自動防錯能力構(gòu)建均衡化生產(chǎn)3期（12個月）■“7天不變”的計劃模式構(gòu)建均衡生準時化生產(chǎn)4期■拉式生產(chǎn)系統(tǒng)制度完善、固化■基于現(xiàn)場的拉式系統(tǒng)改善■自動防錯穩(wěn)定運行拉動式生產(chǎn)管控模式固化、改善■機加生產(chǎn)拉動■機加——發(fā)動機裝配拉動■

外協(xié)——發(fā)動機裝配拉動■發(fā)動機——成車拉動■外協(xié)——成車拉動■計劃管理類■過程控制類■信息處理類目標設定生產(chǎn)部生產(chǎn)部■整體拉動■分步實施拉動式生產(chǎn)系統(tǒng)運行■整體精益供應鏈形成支撐環(huán)境改善■供應鏈采購部生產(chǎn)部準時化生產(chǎn)4期■拉式生產(chǎn)系統(tǒng)制度完善、固化拉動式生產(chǎn)管控模式現(xiàn)場品質(zhì)改善1期目標設定防止不良品流出減少客戶投訴抱怨減少作業(yè)內(nèi)不良發(fā)生降低廢品損失外內(nèi)降低品質(zhì)成本品管能力強化2期目標設定品管職能優(yōu)化品管技能提升品保能力提高品質(zhì)體系高效3期目標設定減少不良品產(chǎn)生防止不良品外流工程品質(zhì)持續(xù)改善綜合品質(zhì)提升4期目標設定提高設計品質(zhì)行業(yè)中品質(zhì)最優(yōu)提高市場品質(zhì)品質(zhì)體系高效運行品質(zhì)管理專項方案現(xiàn)場品質(zhì)改善1期目標設定防止不良品流出減少客戶投訴抱怨減少作■

《MQM體系》、《程序文件培訓》■《產(chǎn)品檢查法》、《標準作業(yè)》編制、應用■《零缺陷原則》、《品質(zhì)日常管理基礎》■《QC七種工具》、《QC小組實施課程》現(xiàn)場品質(zhì)改善1期（8個月）■工序品質(zhì)檢查記錄表清理、編制、完善及應用■品質(zhì)檢查工具配備（量具、檢具、檢查臺等）■變更點管理、零缺陷目標實施■現(xiàn)場基礎數(shù)據(jù)統(tǒng)計、分析、品管圖表的應用■工序特別檢查及工序能力管理■異常處置、改善及防止再發(fā)生對策■現(xiàn)場質(zhì)量問題分析制度建立■零部件檢基修訂、完善■零部件規(guī)格清理、分類評定■供應商動態(tài)管理體系建立、分級管理辦法完善■供應商定期業(yè)績評定、技術(shù)交流方案制定■市場三包信息收集、分析、反饋系統(tǒng)改善■產(chǎn)品質(zhì)量信息檔案建立■過程監(jiān)視指標分析系統(tǒng)建立現(xiàn)場工藝標準完善現(xiàn)場品管工作細化現(xiàn)場品質(zhì)人才育成■制造過程產(chǎn)品檢基清理、修訂、完善■現(xiàn)場工藝技術(shù)標準清理、修訂、完善與應用■標準作業(yè)及作業(yè)標準的編制與應用■產(chǎn)品、工藝標準定期評價、維護機制建立■品質(zhì)檢查■品管工具運用■異常反饋、處置■質(zhì)量分析■零部件標準化■供應商品質(zhì)保證■產(chǎn)品檔案管理■指標分析系統(tǒng)■質(zhì)量管理知識培訓■質(zhì)量意識樹立目標設定防止不良品流出減少客戶投訴抱怨減少作業(yè)內(nèi)不良發(fā)生降低廢品損失外內(nèi)技術(shù)部8個月技術(shù)部品質(zhì)部8個月品質(zhì)部6個月品質(zhì)部技術(shù)部6個月■技術(shù)標準■作業(yè)標準降低品質(zhì)成本支持過程改善質(zhì)量體系運行維護■職責明確■生產(chǎn)控制流程清理■各級部門、各類人員職責疏理、完善、明確■生產(chǎn)過程控制相關(guān)文件適宜性修訂■完善直供、免檢相關(guān)標準文件■程序文件執(zhí)行情況不定期檢查制度建立技術(shù)部工程院采購部品質(zhì)部8個月■《MQM體系》、《程序文件培訓》現(xiàn)場品質(zhì)改善1期（8個月品管能力強化2期（12個月）目標設定品質(zhì)部技術(shù)部12個月品質(zhì)部8個月品質(zhì)部8個月品管職能優(yōu)化品管技能提升品保能力提高■各級部門、各類人員的品管職能發(fā)揮■各類管理流程、程序文件適宜性修訂■程序文件執(zhí)行情況不定期檢查、評價■《ISO9000體系》■《品質(zhì)管理課程》■《IQC與OQC課程》■《SPC》■《5級品管OJT實務課程》品管能力提升質(zhì)量管理培訓■過程品質(zhì)保證體系疏理、改善■各級部門監(jiān)督職能的運用與改善■過程品質(zhì)監(jiān)督、控制方法落實■基礎數(shù)據(jù)的統(tǒng)計分析、品質(zhì)分析圖表的應用■異常問題快速處置機制完善與再發(fā)的防止■產(chǎn)品品質(zhì)情報的反饋與改善■品管測量設備等的檢查、保全及管理■進貨檢驗、出貨檢驗的品質(zhì)管理、把關(guān)控制■過程監(jiān)視指標分析系統(tǒng)運行、完善■品管職能■品質(zhì)保證能力■品質(zhì)管控能力■指標監(jiān)控能力■技術(shù)文件支持■零部件標準化■供應商品質(zhì)保證■信息管理■品管專業(yè)課程培訓■品管能力提升索引指南支持過程優(yōu)化質(zhì)量體系運行維護■過程工藝技術(shù)標準繼續(xù)修訂、完善■零部件檢基繼續(xù)修訂、完善■零部件規(guī)格整合、優(yōu)化■四新技術(shù)運用方案建立及實施■供應商定期業(yè)績評定、整合、優(yōu)化方案實施■供應商技術(shù)交流、品質(zhì)前移工作開展■產(chǎn)品質(zhì)量信息庫維護■市場三包信息分析、反饋系統(tǒng)優(yōu)化■品管職能運用■各類管理流程清理技術(shù)部工程院品質(zhì)部12個月品管能力強化2期（12個月）目標設定品質(zhì)部12個月品質(zhì)部8個質(zhì)量體系高效3期（8個月）目標設定品質(zhì)部8個月品質(zhì)部8個月■《ISO9000體系》■《TQM全面質(zhì)量管理實務》■《品質(zhì)TTT課程》■《質(zhì)量工程師課程》■《Lean6Sigma》、《8D工作法》品質(zhì)專家育成■質(zhì)量管理體系定期審核、評價、完善■品質(zhì)保證體系持續(xù)改善■各類管理流程、程序文件適宜性修訂■程序文件執(zhí)行情況不定期檢查、評價、糾正■品質(zhì)改善活動■六西格瑪管理模式和方法的運用■品質(zhì)成本管理體制構(gòu)建和改善■零缺陷原則運用■全員參與■體系審核■持續(xù)改進■品質(zhì)課程講授■品質(zhì)課題實施減少不良品產(chǎn)生防止不良品外流工程品質(zhì)持續(xù)提升品質(zhì)體系高效運行索引指南質(zhì)量體系持續(xù)改進■規(guī)格變更、四新技術(shù)、技術(shù)圖紙資料等管理■人事制度的制定與實施■員工任用計劃的制定和實施■員工品質(zhì)培訓計劃與實施■現(xiàn)場安全、5S檢查、評價及教育實施■財務、資金管理監(jiān)察及成本計劃及管控■月度、年度產(chǎn)品生產(chǎn)計劃制定■生產(chǎn)、輔助設備，搬運器械購入■產(chǎn)品變更計劃的制定、推進及相關(guān)業(yè)務■產(chǎn)品生產(chǎn)的指示與生產(chǎn)線控制■部品生產(chǎn)，買賣數(shù)量計劃及調(diào)整■供應商品質(zhì)保證的管理推進■供應商技術(shù)交流、品質(zhì)前移工作持續(xù)改善直接品質(zhì)職能強化間接品質(zhì)職能強化■技術(shù)支撐■人事保證■成本監(jiān)控■制造計劃控制■供應商品質(zhì)保證技術(shù)部綜合部財務部8個月生產(chǎn)部技術(shù)部8個月質(zhì)量體系高效3期（8個月）目標設定品質(zhì)部8個月品質(zhì)部8個月■綜合品質(zhì)提升4期目標設定工程院技術(shù)部生產(chǎn)部銷售公司品管部品質(zhì)部技術(shù)部技術(shù)部品質(zhì)部提高設計品質(zhì)■顧客要求的識別與確認■顧客滿意度測評基本模型及顧客反饋系統(tǒng)建立■新品入市情報反饋、歸檔■終端客戶投訴現(xiàn)況收集、歸檔■市場索賠情報收集分析對策及改善■顧客抱怨應對體制完善■設計品質(zhì)測評■人員5級能力測評■過程質(zhì)量控制測評■產(chǎn)品質(zhì)量特性符合性測評研發(fā)與生產(chǎn)準備顧客VOC質(zhì)量監(jiān)督工作綜合品質(zhì)評價■產(chǎn)品認證及技術(shù)法規(guī)調(diào)查與實行■企業(yè)集約活動監(jiān)督（財產(chǎn)、預算等）■行業(yè)最新信息掌握、品質(zhì)情報的管理和展開■質(zhì)量監(jiān)察計劃的制定與政府機關(guān)檢查的對應■供應商與質(zhì)量合同的修訂、完善■質(zhì)量管理體系審核工作對應、持續(xù)推進■管理評審、生產(chǎn)一致性保證持續(xù)開展、推進■質(zhì)量工作改善、提升計劃實施、驗證■四新技術(shù)■四性原則■生產(chǎn)準備■設計研發(fā)階段精益品質(zhì)理念導入■設計研發(fā)階段工程FMEA運用、設計修正■四新技術(shù)運用及安全性、耐久性、使用性、美觀性評價原則運用■生產(chǎn)準備計劃實施、推進及新品檢查評價開展■工藝性驗證、工序能力評價、QA和QC控制等■顧客要求■顧客滿意度■顧客抱怨行業(yè)中品質(zhì)最優(yōu)提高市場品質(zhì)■品質(zhì)能力評價■產(chǎn)品品質(zhì)評價■過程品質(zhì)評價■外部關(guān)系對應■內(nèi)部品質(zhì)提升綜合品質(zhì)提升4期目標設定工程院銷售公司品質(zhì)部技術(shù)部提高設計品內(nèi)部物流改善1期目標設定外部物流優(yōu)化2期目標設定精益供應鏈3期目標設定物流管理專項方案生產(chǎn)現(xiàn)場物流方式的改變配送式物流方式試運行管理制度、軟件系統(tǒng)保障能力完善供應商管理人員培訓配送品質(zhì)持續(xù)提升系統(tǒng)保障能力構(gòu)建供應商管理、整合采購工程師試行準時化配送精益供應鏈設計及試運行內(nèi)部物流改善1期目標設定外部物流優(yōu)化2期目標設定精益供應鏈3制訂物流作業(yè)標準折包、配送人員崗位技能培訓崗位技能評價內(nèi)部物流改善1期(8個月)庫房調(diào)整、整合、目視化庫房內(nèi)部管理優(yōu)化及硬件到位配送、折包人員配置針對工位的物料需求清單編制物料需求清單的統(tǒng)一管理及有效性維護齊套率清理、判定順序化配送配送準確性、及時性提升盛具管理定限額發(fā)料制度運行按周配送小件的管理方式建立財務核算與新物流方式的匹配系統(tǒng)對齊套率判定的支持ERP系統(tǒng)完善現(xiàn)場物流改善配送試運行制度、系統(tǒng)完善物流人員培訓編制需求清單優(yōu)化庫房內(nèi)部管理順序化配送提升配送品質(zhì)定限額發(fā)料齊套率判定ERP系統(tǒng)完善物流人員技能提升目標設定生產(chǎn)部4個月采購部8個月綜合部財務部2個月采購部取消二級庫房現(xiàn)場物料“”三定“3S與目視化管理2個月取消二級庫房的硬件改造線邊及指定區(qū)域物料“三定”生產(chǎn)外圍區(qū)域的盛具“三定”線邊折包包材的回收管理3S與目視化管理到位生產(chǎn)現(xiàn)場物流方式的改變配送式物流方式試運行管理制度、軟件系統(tǒng)保障能力完善供應商管理人員培訓供應商盛具規(guī)范管理與經(jīng)濟批量匹配的最小包裝數(shù)優(yōu)化供應商品質(zhì)推進產(chǎn)品規(guī)格整合產(chǎn)品從訂單至交付各環(huán)節(jié)前置期清理、固化供應商管理盛具管理最小包裝數(shù)優(yōu)化規(guī)格整合采購部技術(shù)部8個月制訂物流作業(yè)標準內(nèi)部物流改善1期(8個月)庫房調(diào)整、整合、目采購工程師準入標準建立培訓計劃及專業(yè)知識培訓崗位技能評價專業(yè)物流部門建立三方物流引入外部物流優(yōu)化2期(12個月)配送準確性持續(xù)提升配送及時性持續(xù)提升盛具管理的規(guī)范化供應體系優(yōu)化供應商分級抽樣復評體系準入、退出機制嚴格執(zhí)行A類企業(yè)推進直供免檢工作B類企業(yè)加強日常管理C、D類企業(yè)強化技術(shù)支持采購計劃的制定、傳遞及過程監(jiān)控供應物流包裝評估供應商準時供貨能力的日常管理、評價庫存管理和控制盛具管理持續(xù)優(yōu)化配送品質(zhì)持續(xù)提升系統(tǒng)保障能力構(gòu)建供應商管理、整合采購工程師育成獨立的物料管理部門有助于企業(yè)物流管理策略的實施和物流設施的統(tǒng)籌使用。供應體系優(yōu)化供應商分級管理直供免檢工作推進供應商技術(shù)支持物流過程控制準入標準建立專業(yè)技術(shù)培訓目標設定采購部長期3個月