液氯工段工藝操作規范1概述：1.1液氯工段的任務：將氣態氯冷卻液化成液體，便于運輸和儲存，滿足氯氣純度高的要求。1.2液氯的應用：液氯總則在氣化后使用，廣泛用于紡織、造紙、冶金、醫藥、塑料、橡膠等行業。1.3液氯的貯運：液氯應貯存在陰涼通風的庫房內。應存放在專門的倉庫中。請勿與易爆、易燃、氨氣混儲、運輸。庫房溫度不宜超過35℃二、原料及性質液氯工段的主要原料有：氯氣、氨水、氯化鈣、硫酸2.1氯氣的理化性質：2.1.1氯氣的物理性質：化學式Cl2;原子量35.453，分子量70.906，比重3.214Kg/M3（標準條件下；1個大氣壓，0℃），沸點：-33.9℃，熔點：-100℃，汽化熱：20.39Kj/Mol（-34.4℃），熔化熱：壓縮系數：0.1-7.6MPa之間，平均值為0.000202。溶解性：0℃,溶于1atm的水100g1.462熔化熱：22.07Kj/Mol，水合物：溫度低于與水9.6℃生成Cl2·8H2O水合物的溫度，生成熱為76.74Kj/Mol2.1.2氯的化學性質氯是一種化學性質非常活潑的鹵素元素。除惰性氣體、碳、氮等元素外，還可與各種元素直接結合。氯還可以與許多化合物發生反應，因此在自然界中以游離氯的形式存在。氯氣很少，大部分以無機化合物的形式存在。2.1.2.1氯氣與金屬的反應：如2Ag+Cl2→2AgCl在有水的情況下，形成鹽酸，促進金屬腐蝕如2Fe+3Cl2→2FeCl3FeCl3+3H2O→Fe(OH)3+3HCl完全干氯和液氯在室溫下幾乎不與金屬反應，也有例外：例如鈦不與濕氯反應，但與干氯反應Ti+Cl2→TiCl2,TiCl3,TiCl42.1.2.2氯氣與無機化合物發生反應：如2NaOH+Cl2→NaClO+NaCl+H2O2Ca(OH)2+Cl2→Ca(ClO)2+CaCl2+2H2O2.1.2.3與有機化合物的反應：C6H6+3Cl2→C6H6Cl62.1.2.4與水的相互作用：氯微溶于水，9.6℃與下面的水形成Cl2·8H2O水合物。因此，在冬季，水和氯氣很容易形成水合物晶體。在常溫下，氯氣微溶于水，生成少量鹽酸和次氯酸鹽。酸：Cl2+H2O→2.1.2.5與氫氣的反應：氯氣和氫氣在光照條件下能迅速反應并放出大量熱量，并以爆炸的形式放出熱量。光照燃燒H2+Cl22HCl+Q(183.9kj)光照燃燒2.1.2.6與氨的反應即使在低溫下，氯氣和氨氣也會發生劇烈反應，生成氯化銨和氮氣。當氯氣過量時，會形成油狀的NCl3和NH4Cl；NCl3在分解的同時，也會發生強烈的爆炸8NH3+3Cl2→6NH4Cl+N2+1606.4KJ（NH3過量）4NH3+3Cl2→3NH4Cl+NCl3+500.3KJ（Cl2過量）2.2氨氣的性質2.2.1氨分子式NH3，分子量17.03，常溫常壓下為無色液體，密度為0.7771g/l(·0℃)，熔點為-77.7℃，沸點-33.5℃，其臨界溫度為132.4℃，臨界壓力為11.298MPa，0℃液氨的比重為2.2.2可燃性：在常溫常壓下不燃燒。如果被火焰燒焦，就會出現藍黃色的火焰。在530℃上述高溫下，會引起分解。氨與空氣混合的爆炸極限為13.1-26.8%2.2.3對金屬的腐蝕性：無水純氨對鋼無腐蝕性，但氨與水混合后會腐蝕鋅、銅和黃銅。2.2.4對潤滑油的影響：不含水的純氨對石油系統中的潤滑油沒有化學反應。在有水存在的情況下，壓縮后很容易形成乳液，從而降低潤滑油的性能。2.2.5氨對人體器官有害，特別是對眼睛和鼻子有強烈的刺激作用，會使人咳嗽流淚，有呼吸阻塞的感覺。當空氣中氨的濃度達到0.35%時，人就會中毒，頭暈，脈搏微弱，血壓濃度超過0.5-1.0%，就會導致死亡。當液氨接觸皮膚時，會對皮膚造成強烈灼傷。2.2.6氨具有較大的單位冷卻能力和較高的熱導率。2.2.7氨和氯也會發生劇烈反應，生成氯化銨和氮氣。當氨氣過量時，會產生油性NCl3，當NCl3分解時，會發生強烈的爆炸，具有破壞作用。8NH3+3Cl2→6NH4Cl+N2(NH3過量)4NH3+3Cl2→3NH4Cl+NCl3(Cl2過量)在生產中，這個目的是用來檢查管道和氯氣瓶是否漏氣。2.3濃硫酸的性質硫酸的分子式為H2SO4，分子量為98，是三大強酸之一。濃H2SO4吸水性強，吸水后放出大量熱量。對鋼材有強烈的腐蝕作用。純硫酸為無色油狀液體，市售濃硫酸為無色或紅棕色油狀液體，密度為1.84—/1.86gl。用于納米泵的濃硫酸濃度為98%。由于硫酸與氯氣不發生化學反應，且氯氣在濃硫酸中的溶解度較小，故選用硫酸作為濕氯氣的干燥劑。2.4氯化鈣：分子式CaCl2，分子量111.0，氯化鈣鹽水比重1.286。（每種100Kg水的含量為42.7KgCaCl2），其百分比濃度為30%，其冷凍溫度為-55℃三、生產的基本原理3.1氯氣是一種易液化的氣體。溫度在0.1MPa-34.5℃時，可制成液氯。如果增加壓力，可以提高液化溫度，但不純氯氣中的雜質不易混入。氯氣與雜質氣液化分離，可將氯氣純度提高到99.5%氯氣液化溫度與壓力的關系如下表所示：溫度℃-100-95-90-85-80-75-70-65蒸汽壓力千帕1.6532.5863.8665.6656.66510.93114.93020.662溫度℃-60-55-50-45-40-35-30-25蒸汽壓力千帕28.66037.05748.25561.98199.309101.308122.573150.937溫度℃-20-10-505101520蒸汽壓力千帕183.353364.6800.3120.3690.4310.5020.5760.666溫度℃2530354550556065蒸汽壓力千帕0.7590.8710.9971.2681.4321.541.7821.974溫度℃7075808590100110120蒸汽壓力千帕2.1862.4152.6582.9213.1953.7954.5025.312根據上表，液氯的制備因具體條件不同可分為：低溫低壓法、中溫中壓法、高溫高壓法。我廠采用低溫低壓法，即氯氣表壓為0.03-0.15MPa時，將氯氣冷卻至-30--30之間-35℃3.2液氯液化尾氣與壓力、液化溫度的關系：理論上，只要壓力足夠高，溫度足夠低，任何氣體都可以完全液化。但實際情況并非如此。電解產生的氯氣中含有一定量的氫氣，液化前的氫氣比例很小（小于0.4%，但當氯氣液化時，氫氣不液化。因此，隨著氯氣量的增加液化，氫氣占氣體剩余部分的比例逐漸增加，氫氣和氯氣的爆炸范圍為H2/Cl2=5~87.5%，因此在生產中始終控制氯氣的不完全液化，尾氯氣中的氫含量控制并保證在4%以下。3.3液化效率：定義：已液化的氯氣與原料氯氣中氯氣量的比值。液化效率越高，液化氯量越大，液化尾氣量越小。由于液化效率受液化廢氯中氫含量的限制，因此原料氯氣帶入的氫氣量越少，液化效率越高。不同總氯含量的液化效率與尾氯純度的關系如下表所示：原氯中氫含量%液化效率%尾氣氯%0.397.3733.30.494.7448.730.592.1160.000.689.4766.670.786.4871.430.884.2175.000.981.5777.791.078.4580.00注：（1）上表按原氯純度95%計算，如有變動可調整。(2)上表中，控制液氯尾氣含氫4%，但實際控制應增加尾氯含量，相應的液化效率較低，以保證尾氯含量不超過超過4%。在實際生產中，液化效率總則以原料氯和尾氯的純度來計算。計算公式如下：式中：C1---原氯的純度%（體積百分比）C1---氯純度%（體積百分比）液氯柱原氯控制指標：氯中含氫量≤0.4%，可從液化效率與液化尾氣的關系表中查到。當液化尾氯中的氫含量小于等于4%時，尾氣中的氯含量應控制在≥50%，即從這個值可以看出，當液化溫度-30℃在，原氯壓力可控制在0.14MPa（表），液化溫度控制在℃時-25℃，尾氯壓力可控制在四、工藝流程簡述干燥后的干氯氣進入原氯分配表，進入液化罐。液氯經冷卻液化后進入液氯儲罐。未液化的液氯通過熱交換器到尾率分配站，然后被送到鹽酸工段。液氯儲罐裝滿后，將液氯送入汽化器，用熱水加熱汽化，將氯氣升壓至0.8-1.1MPa，然后將高壓氯氣送入包裝內儲罐中的液體被高壓氯氣去除。氯氣被壓入鋼瓶或罐車進行包裝。包裝前先用氯泵抽出瓶內原有余氯，送至尾氯分配站。儲罐和汽化器內的污物定期排入污水池，經中和處理后排入下水道，其中NCl3含量不得超過60g/l。五、生產經營5.1駕駛操作5.1.1開車前，檢查設備和管道閥門是否易于使用。系統停機后，再次啟動時應進行氮氣泄漏檢測，并將液化系統各控制點的閥門調至工作狀態以接收氯氣。5.1.2在接收氯氣前，應先啟動氟制冷系統，將制冷劑溫度降至-35±5℃5.1.3當原氯純度達到80%時，打開氯氣分配平臺的閥門進入液化罐和儲罐上的平衡閥，使氯氣液化。同時調整尾氣閥門，將原氯壓力控制在≤0.15MPa范圍內，尾氣純度不低于45%（單氟機尾氯純度≥45%，混合尾氣純度≥65%），控制液化效率，保證尾氣含氫量不超過4%。5.1.4使用鹽酸和次氯酸鈉行駛時，要及時打開閥門供氯。5.2正常運行根據控制指標要求，確保儲罐、蒸發器等液氯設備容量不超過80%。5.2.1調節排氣閥控制液化效率，使廢氣中的氫含量不超過4%。在此前提下，控制尾氣壓力，使尾氣中氯氣的純度至少不低于45%。5.2.2控制液氯儲罐液位，達到安全線時開始注罐。5.2.3倒罐：打開空罐平衡管閥、進氯閥，關閉其他閥門，然后關閉滿罐進氯閥，關閉平衡管閥。5.3系統關機操作5.3.1停車前應通知氯用戶做好停車準備。如果電解工段短時間停止，液化系統設備中的氯氣將得不到處理。5.3.2電解停止后，原氯純度降至80%，送至二氯、鹽酸、尾氣處理工段。5.3.3停機后，經常檢查各儲罐壓力、系統壓力、汽化器壓力。如果壓力升高，立即查找原因并采取泄壓措施。5.4事故急停5.4.1當本節發生嚴重事故，需要緊急停車時，應采取以下措施：5.4.1.1通知調度員停止直流供電，將氯氣送至鹽酸、廢氣處理工段。5.4.1.2關閉所有與事故有關的閥門，防止事故擴大。5.4.1.3制冷系統緊急停機通知。5.4.2因外機發生重大事故而緊急停車時，應采取以下措施：5.4.2.1首先切斷與事故單元的管道連接，防止連鎖反應發生，擴大事故。5.4.2.2然后根據停車步驟停止該路段。5.4.2.3立即通知調度，并對癥狀進行處理。5.5包裝操作5.5.1包裝前的準備5.5.1.1液氯包裝壓力0.8-1.1MPa（表壓）5.5.1.2打開液環泵包裝，調節循環酸量。5.5.1.3按規定檢查空瓶或罐車，瓶內或罐車內無負壓，開關靈活、嚴密。5.5.1.4包裝系統設備、閥門、工具等齊全、靈活、使用方便。5.5.2液氯氣瓶抽空系統操作5.5.2.1系統啟動步驟：5.5.2.1.1檢查系統管路、閥門和設備的密封性，閥門是否靈活、使用方便，電機儀表是否正常。5.5.2.1.2檢查液環泵內是否有酸液，用長扳手轉動看是否轉動正常，以免液環泵啟動時燒壞電機。5.5.2.1.3檢查液環泵和電機的地腳螺栓是否牢固。5.5.2.1.4啟動液環泵：先打開液環泵的冷卻水閥，將循環冷卻水池注滿水，再打開液環泵的循環酸閥（先打開2～3圈，再打開）倒入1/2~1圈，然后啟動電機，同時啟動液環泵）。5.5.2.1.5液環泵啟動后，根據泵的電流和循環酸量調節循環酸閥，使泵的溫度正常，泵的溫度不熱（<60℃），循環酸應控制氣液分離缸5.5.2.1.6逐漸打開泵的進口閥；5.5.2.1.7啟動液環泵前，應逐一檢查用戶要泵送的液氯瓶，用氨水測試，打開瓶閥看是否為氯氣瓶，測量其壓力、余壓不小于0.05MPa。進行瓶抽，對殘壓<0.05MPa的氣瓶，對用戶進行相應的教育和處罰，并對其氯氣瓶采取處理措施。5.5.2.2停車操作當用戶退回的空瓶被抽空時，系統可停機維護。停止步驟如下：5.5.2.2.1關閉所有已抽空瓶的閥門，取出已抽空瓶。5.5.2.2.2關閉液環泵氯氣進口閥。5.5.2.2.3兩人配合，一人停泵，另一人同時關閉泵出口閥門。5.5.2.2.4液環泵停止運行后，立即打開泵進口閥門。5.5.2.2.5關閉循環酸冷卻水閥門和分配臺上的閥門。5.5.3灌裝前檢查：5.5.3.1檢驗人員在包裝前應仔細檢查氣瓶，下列情況不應包裝：5.5.3.1.1油漆顏色、文字、充裝氣體不符合要求（GB7144），或油漆顏色、文字脫落，難以識別氣瓶類型。5.5.3.1.2安全附件不齊全、損壞或不符合規定；5.5.3.1.3不清楚填充的是何種氣體或瓶內沒有殘余壓力。5.5.3.1.4鋼印標記不完整或無法辨認。5.5.3.1.5超過技術檢驗期。5.5.3.1.6如果氣瓶目測有缺陷，則不能保證安全使用。5.5.3.1.7鋼瓶的使用壽命超過12年。5.5.3.1.8瓶閥和螺塞擰緊后，露出的扣子少于三個。5.5.3.1.9氣瓶有泄漏。瓶子溫度超過40℃5.5.3.1.10新鋼瓶沒有合格證書。5.5.3.1.11未經氣瓶檢驗站檢驗。5.5.3.2槽車有下列情況的，視為不合格，不得加注：5.5.3.2.1液氯罐車的證件（資格證、駕駛證、押運證等）不齊全。5.5.3.2.2液氯車罐安全附件不齊全、損壞或不符合規定。5.5.3.2.3新油輪沒有證書。5.5.3.2.4超過技術檢驗期限（包括車輛行駛部分）。5.5.3.2.5車輛驅動部分或油箱部分缺陷不符合要求。5.5.3.2.6油箱溫度超過40℃5.5.3.2.7罐內無殘余壓力。5.5.4液氯灌裝5.5.4.1氣瓶填充：5.5.4.1.1用天平上的夾子將填料銅管接頭和帶墊片的筒口扣緊，然后根據筒內液氯的量稱重、記錄并設置天平。5.5.4.1.2打開瓶口，在灌裝過程中要時刻注意鋼瓶的狀況。如有異常，應立即停止灌裝，分析原因，抽氣清洗。5.5.4.1.3鋼瓶按要求裝滿后，關閉鋼瓶閥門（用氯試漏），關閉液氯包裝閥，打開真空閥，抽空銅管，關閉真空，抽完后更換瓶子。5.5.4.1.4應記錄氣瓶的單位、數量、皮重和凈重、充裝時間和包裝器，以備檢查。出廠前應復檢，包裝后停液環泵。5.5.4.2油輪灌裝5.5.4.2.1安裝罐車與加油站之間的管道。5.5.4.2.2打開液氯儲罐的出口閥，打開罐車的灌裝閥和灌裝分配臺的灌裝閥，關閉其他灌裝站的灌裝閥。5.5.4.2.3檢查汽化器、儲罐和罐車的壓力，控制在0.8-1.1MPa之間。5.5.4.2.4檢查罐車的罐液位計，確定罐是否正確進料。5.5.4.2.5當罐車液位達到80%時，關閉罐車灌裝閥。5.5.4.2.6打開真空抽氣閥，將灌裝分配平臺與罐車灌裝閥之間管路中殘留的液氯排出。5.5.4.2.7拆下填料鋼管。5.5.4.3罐車裝滿后應重新檢查，具體如下：5.5.4.3.1檢查罐車壓力和溫度是否正常。5.5.4.3.2檢查罐車氣相閥和液相閥無泄漏，安裝盲板。5.5.4.3.3檢查油罐車狀態（輪胎、固定螺栓）是否正常，拆除墊板的斜木。5.5.4.3.4檢查罐車是否超重，并填寫灌裝及灌裝后檢驗記錄表。司機和押運員通過車輛檢驗，在備案表上簽字后出廠。六、主要技術控制指標6.1液氯柱6.1.1原料氯氣純度≥80%氯中水分≤0.05%壓力0.05-0.15MPa6.1.2液化尾氣尾氯含量≥45%（單氟機尾氯純度≥45%，混合廢氣純度≥65%）氯中氫含量≤4%壓力0.03-0.15MPa6.1.3電平控制液氯儲罐、汽化器等設備應嚴格控制液位，液氯填充比應小于1.25；總則來說，每升的體積不應超過1.2Kg.6.1.4液氯蒸發器用熱水加熱，水溫控制在≤40℃6.1.5儲罐汽化器、污水排放器等NCl3含量≤60g/l。6.2液氯包裝位置：包裝液氯純度≥99.5%包裝壓力0.8-1.1MPa包裝重量上下波動不超過±10Kg液環泵硫酸濃度≥98%包裝鋼瓶不應超過35℃七、液氯常見事故原因及處理方法異常現象原因方法1、液氯設備的爆炸大多位于液氯蒸發器、氣液分離器、液氯儲罐、液氯鋼瓶等。1、氯氣含氫量高：氯氣含氫量為4-8%時暴露在陽光下、強烈振動、摩擦時即爆炸，多發生在死角和薄弱環節。NCl3含量>/l，60g暴露在陽光下或90℃（密閉爆炸試驗中為44%）易爆炸，而NCl-45℃3、操作不當，使用液氯汽化器時加熱蒸汽（熱水）溫度過高，使汽化器內的液氯迅速汽化，壓力過高而發生爆炸。4、某條管路停止時仍有液氯存在，外界溫度高時無法打開閥門，液氯大量蒸發，造成壓力過高引起爆炸。5、液氯瓶中混入有機物。6、液氯鋼瓶等設備長期使用后。腐蝕機械強度低，或裝瓶超過80%時，壓力增大而爆炸。1、嚴格控制氯中含氫量≤4%。2、液氯蒸發器應經常排空，使NCl3含量≤60g/l3、控制液化器壓力在0.8-1.1MPa。4、停車時，仔細檢查管路設備、閥門等。5.包裝前務必清洗新瓶。如果發現舊瓶子發胖或其他異常現象，也應清洗。6、定期檢查液氯設備，包裝不超過80%，沒有文件的瓶子不能包裝。2、管道、設備泄漏氯氣或液氯。1、由于氯含量高，管道設備被腐蝕，穿孔造成漏氣。2、管道法蘭和閥門使用劣質墊片，因氯氣腐蝕和壓力過大而損壞。3、鋼瓶用熱水淋濕時，易熔合金超68℃4、原用鋼材質量差，內部有裂紋。一段時間后，裂紋被腐蝕或壓縮，產生液氯或氣氯。1、氯氣中的含水量不能超過規定，應迅速補充或停止。2、應使用高壓石棉橡膠墊。3.切勿用熱水噴灑氣缸。4、停止補焊，如果是液量儲罐，應立即倒掉。3、液化效率低。1、原氯條件差：原氯純度低，氯中氫含量高，壓力低。2、冷凍條件差，冷凍系統不好，鹽水不能維持冷凍所需的溫度，冷量損失大。3、液化罐因積油、結垢、沖刷等原因，傳熱效率低。1、通知電解干燥改善氯氣條件。2.檢修制冷系統。3.停機維修。4、廢氯液化后高壓。1、液化罐內鹵水溫度高，是由于制冷機運轉不良或氨蒸發器內積油所致。2、液化量小：液化受原氯中含氫量高的影響。3、原氯壓力高，純度低4、廢氯用戶量少或停車。1、檢修冰箱液化罐，保證鹵水質量。2、聯系烘干部解決問題。3.聯系烘干部解決問題。4.接觸鹽酸和次氯酸鈉部分。5、原氯壓力增大1、氯氣純度低。2、廢氯或液氯管道堵塞或閥芯脫落。3、生產罐與包裝罐之間的閥門未關閉或不嚴密，造成氣液背壓。4、停車使用氯機或用戶量少。5、制冷劑溫度高。1、聯系烘干部解決問題。2.修復堵塞或更換閥門。3.關緊閥門。4.聯系用戶解決問題。5、嚴格遵守冷媒質量要求。6、氯氣打壓排氣管結霜1、液化罐液化量過大或管路堵塞2、廢氣量大，帶出液氯。1、清洗疏通管道，嚴格操作要求。2、嚴格的廢氣排放要求。7、尾氣含氫量高1、原氯含氫量高。2、液化效率高。1.通知干燥溶液。2、降低液化效率。8、尾氯分布表出現液氯1、包裝加壓時，儲氯罐閥門未關閉。關閉。2、液化罐到生產的進水管路堵塞。3、未開啟的液化罐的液氯出口閥門。4、包裝時，生產罐的包裝閥門未關閉。5、包裝完成或開槽完成后廢氣不排放，立即進行生產。6、生產罐內進液閥和平衡閥未打開。7.天平未打開或阻塞。1、閥門應關緊。2.清除阻塞部分。3.打開。4.關閉。5、廢氣。6、進水閥和平衡閥應打開。7.應打開天平并清除堵塞物。9、鋼瓶過濾時有氯氣味1、接頭或管道泄漏或填料破損。2、金屬塞熔化。1.更換填料或管道。2、嚴格清洗。10、液氯鋼瓶及管路在鋼瓶吸濾時結霜瓶中余氯過多。延長過濾時間。11、卸氯瓶時氯氣從嘴里跑出來1、瓶子抽氣時，真空度不高，余氯氣不高。2、拔瓶時瓶口堵塞。1、注意操作并檢查Nessler泵。2.更換。12、圓筒吸濾時間長的不容易去除1、管道堵塞或泄漏。2、泵有故障，泵送力不好。1.疏通管道或堵漏。2.檢查或更換Nessler泵。13、連接器在包裝過程中用盡氯氣壞連接器重新連接或更換標簽14.慢包裝1、液氯管路或瓶口堵塞。2.壓力不夠。1.檢查和清潔。2.增加壓力。15、液氯瓶在包裝過程中發熱。瓶子里的水和其他雜質刪除疏散過程8、安全注意事項：8.1操作細致，流程操作嚴格，記錄清晰，準確可靠。8.2操作時必須穿戴勞動保護用品。8.3嚴格控制各類儲氯設備不超過規定指標。8.4定期排污，防止NCl3含量超過60g/l。8.5徹底防止滲漏，保證空氣中氯含量在1mg/m3以下。8.6必須嚴格控制保壓壓力。8.7控制各壓力容器設備的壓力不超過規定。8.8客戶提供的鋼瓶交付使用時，必須提交試壓證明，并登記檢驗日期和檢驗單位。8.9磅秤定期檢查，檢查周期不超過38.10鋼瓶存放嚴禁碰撞、敲擊，不得靠近熱源和易燃物，鋼瓶堆放不得超過兩層。8.11鋼瓶腐蝕泄漏，必須采取應急措施處理。8.12本節嚴禁燃放煙花；需要動火作業的，必須辦理，并辦理動火作業手續。9、液氯段接觸化學品的危險工作場所有毒有害內容濃度液氯部分接觸化學品的危險氯化學品中文名稱：氯化學品英文名稱：Chlorine危險類別：2.3類有毒氣體進入途徑：吸入健康危害：對眼睛和呼吸系統黏膜有刺激作用，可引起迷走神經和反射性心臟驟停。急性中毒：輕度黏膜刺激癥狀、紅眼、流淚、咳嗽，肺部無特殊發現；支氣管炎和支氣管肺炎的中度癥狀，胸痛，頭痛，惡心，嚴重干咳，呼吸和脈搏增加。快速，可能有輕度紫鉗等，嚴重的可能出現肺水腫，可能出現昏迷和休克。有時會出現喉痙攣和水腫，導致窒息。還可引起反射性呼吸抑制、呼吸停止和死亡、慢性中毒：長期低濃度接觸可引起慢性支氣管炎、支氣管哮喘和肺水腫，并可引起職業性痤瘡和牙齒糜爛。環境危害：該物質對大氣和水體有嚴重污染。人畜吸入后可嚴重刺激呼吸系統。當溶解在水體中時，水體變成酸性。爆炸危險：本產品不會燃燒，但可以助燃。在陽光下與易燃氣體混合會燃燒爆炸。如果遇到高溫，就有爆炸的危險。皮膚接觸：脫去被污染的衣服，立即用水沖洗至少15分鐘。如果燒傷，按酸燒傷處理眼睛接觸：立即提起眼瞼，用流水或生理鹽水沖洗至少15分鐘。吸入：迅速離開現場至空氣新鮮處。保持呼吸道暢通。呼吸困難時給予氧氣，給予2-4%碳酸氫鈉溶液吸入并就醫。危險特性：本品不會燃燒，但能助燃。在陽光下與可燃氣體混合，會燃燒爆炸。遇高熱，容器內壓升高，有破裂、爆炸的危險。有害燃燒產物：氯化氫滅火方法及滅火劑：滅火可用干粉、砂土。滅火注意事項：切斷氣源。如果可能的話，用噴水冷卻容器并將容器從火中移到空曠的地方。應急處理：迅速將人員從污染區移至上風處，隔離至氣體散去。建議應急人員佩戴廠家特別推薦的正壓自給式呼吸器和化學防護服（完全隔離）。避免與乙炔、松節油、乙醚、氨氣等物質接觸，切斷氣源，用噴水稀釋、溶解，然后抽氣排放（室內）或強通風（室外）。工作場所有毒有害內容濃度1、在生產和使用氯氣的車間（工作場所），空氣中氯氣的最大內容濃度為1mg/m3。2、在生產和使用氨氣的車間（工作場所），空氣中氨氣的最高內容濃度為30mg/m3。3、在生產和使用氯化氫氣體的車間（工作場所），空氣中氯化氫氣體的最高內容濃度為7.5mg/m3。4、生產和使用氯化氫氣體的車間（工作場所），室內空氣中最高內容濃度為0.5mg/m3（作為NaOH）。5、產生和使用CO的車間（工作場所），空氣中CO的最大內容濃度為30mg/m3。6、在生產和使用雙氧水的車間（工作場所），空氣中雙氧水最高內容濃度為0.5mg/m3。液氯工段安全技術操作規程1.目的確保液氯工段生產過程安全的程序。二、使用范圍公司液氯工段生產過程控制的所有人員必須執行本規定。三、主要安全指標3.1氯氣總管內含氫量≤0.4%；氯氣液化后尾氣含氫量≤4%；3.2儲罐、汽化器、排污器等中NCl3含量≤60g/l；3.3液氯汽化器采用熱水加熱，不采用蒸汽加熱，進水溫度控制在≤40℃，汽化壓力≤1MPa3.4儲罐和汽化器中液氯的填充量不應大于容器容積的80%；3.5液氯充裝壓力≤1.1MPa3.6充裝后應重新檢查鋼瓶的充裝量，兩次稱量誤差不得超過內容充裝量的1%；3.7液氯瓶的填充系數為1.25kg/l；罐車的填充系數為1.20kg/l；3.8氯泵內硫酸濃度≥98%，酸置換濃度≥95%4、液氯工段生產特點4.1有毒氣體氯氣是一種有毒氣體。在常溫常壓下呈黃綠色。它比空氣重，會刺激眼睛的呼吸道和粘膜。吸入后會引起肺水腫、支氣管炎，甚至中毒死亡。車間區域空氣中的內容氯含量不得超過1mg/l。5、生產安全運行5.1嚴格遵守崗位責任制，按操作方法操作，確保各項控制指標。5.2嚴格控制相關設備的液氯液位，不得超過容器容量的80%。5.3嚴格控制廢氣中的含氫量，含氫量不得高于4%。5.4裝瓶前應對氣瓶進行仔細檢查，如發現不合格，嚴禁灌裝和處理；5.5任何人不得對與液氯有關的設備起火。必要時必須妥善處理，報有關管理部門批準，并在開火前辦妥消防手續。5.6汽化器、液化罐、儲罐等設備應定期排放，排放中的三氯化氮儲備量應嚴格控制60g在/l以下，以免發生事故。5.7汽化器必須用熱水加熱，嚴禁蒸汽加熱，加熱水入口溫度40℃不超過1MPa，汽化壓力不超過1MPa5.8嚴禁碰撞、敲擊鋼瓶，嚴禁靠近熱源和易燃物品。5.9液氯滿瓶和空瓶應分開放置，并有明顯標志。氣瓶堆疊不得超過兩層。5.10生產區空氣中氯的最大內容濃度為1mg/m3。5.11嚴禁將蒸發器內的液氯放入液氯鋼瓶中。5.12液氯儲罐必須配備計量裝置和壓力表，各種安全附件必須靈敏可靠。5.13起重設備應采用雙制動系統，必須定期檢修，以保證靈活性和使用方便。5.14液氯生產系統的設備和管道上不能使用橡膠墊片，應使用耐氯墊片；使用氯氣的設備應使用不會與氯氣發生化學反應的潤滑劑。5.15液氯鋼瓶的貯存期不得超過三個月。5.16不應使用蒸汽和明火直接加熱氣瓶。六、異常現象及處理措施序列號異常現象原因分析方法1液氯設備爆炸多處發生汽化器、液氯儲罐、液氯鋼瓶等1、氯氣含氫量高：當氯氣含氫量大于4%時，遇熱、日曬、強烈震動、摩擦會燃燒或爆炸。爆炸多發生在死角和薄弱環節。2、三氯化氮含量>60g/l，暴露在陽光下或易自爆90℃（密閉爆炸試驗為443、操作不當。當液氯汽化器加熱溫度過高時，汽化器內的液氯會迅速汽化，壓力過高會發生爆炸。4、停車時，某條管路中仍有液氯，無法打開該管路的閥門。當外界溫度較高時，大量液氯因壓力過大而蒸發氣化形成爆炸。5、液氯缸內混入有機物。6、液氯鋼瓶等設備長期使用后，腐蝕機械強度低或裝瓶超過80%，壓力升高而發生爆炸。1、嚴格控制氯中含氫量<4%。2、液氯蒸發器應經常排空，使三氯化氮含量小于60g/l3、停車時注意控制液氯汽化器壓力在0.8-1.1MPA。4、停車時，仔細檢查液氯管路、設備、閥門等。5、新鋼瓶包裝前務必清洗干凈，舊鋼瓶如發現增重或其他異常現象，應清洗。6、液氯設備應定期檢查，包裝不得過滿，小于80%。沒有文件的瓶子是不能包裝的。2管道或設備泄漏氯氣或液氯1、由于氯氣中水分含量高，腐蝕設備，管道穿孔造成漏氣。2、管道法蘭和閥門使用劣質墊片，因氯氣腐蝕和壓力過大而損壞。3、鋼瓶噴熱水時，溫度超過40度，容易熔化合金，跑掉氯氣。4、所用鋼材質量差，內部有裂紋。長時間腐蝕或加壓產生裂解液氯或氣氯。1、氯中的水分含量不得超過規定指標。快速修理或使用更換穿孔管。2、應使用高壓石棉墊或四氟墊。3.切勿讓鋼瓶被熱水沖刷。4、停止補焊，如果是液氯儲罐，應立即倒掉。3液化效率低1、原氯條件差：原氯純度低，氯中氫含量高，壓力低。2、冷凍條件差，冷凍系統不好，鹽水不能維持冷凍所需的溫度，冷量損失大。3、液化罐因積油、結構、凍結等原因，傳熱效率低。1、通知電解、氯化氫處理，改善原氯條件。2、檢修制冷系統。3.停車維修。4液化廢氣高壓1由于冰箱運轉不良或積油、結冰等原因。2、液化量小：原氯中含氫量高或純度低都會影響液化。3、原氯壓力高，純度低。4、少量尾氯用戶或停車5、儲罐壓力過快1、檢修制冷壓縮機和液化罐，保證鹵水質量。2、聯系氯化氫處理科解決。3、聯系氯化氫處理科解決。4.聯系下游用戶解決。5.緩慢減壓。5原氯壓力增加1、氯氣純度低。2、尾氯、液氯管道堵塞或閥芯脫落。3、鹽水溫度高。4.氟制冷壓縮機負荷低1、通知氯化氫處理工段解決問題。2.修復堵塞或更換閥門。3、嚴格控制冷凍鹽水的溫度。4.增加負載。6尾氯含氫量高1、原氯含氫量高。2、液化效率高。1、通知氯化氫處理工段解決問題。2、減少液氯的產生。7尾氯分布表出現液氯1、包裝加壓時，儲氯罐閥門關閉不嚴。2、液化罐到儲罐的進液管堵塞。3.天平未打開或阻塞。1、閥門應關緊2、清理堵塞部分。3.應打開天平以清除堵塞物。8原氯、尾氯高壓1、裝箱時平衡閥未關閉。2、包裝時，包裝罐進水閥未關閉。3、原氯純度低。4、冷凍鹽水溫度高或氟制冷壓縮機組負荷低。5、包裝后包裝閥門未關閉。6、廢氣量少，用戶單位停車或使用量少1.關閉平衡閥。2.關閉進水閥。3、提高原氯的純度。4、檢查氨制冷系統，增加負荷。5.關閉填料閥。6、嚴格操作，聯系下游用戶加工。7、具體操作方法以《液氯科工藝操作規程》為準。液氯余氣及余液處理操作規程一、系統驅動步驟：1.1檢查系統管路、閥門及設備的密封性，閥門是否靈活易用，電機儀表是否正常。1.2檢查液環泵內是否有酸液，用長扳手搖動看是否轉動正常，以免啟動液環泵時燒壞電機。1.3檢查液環泵和電機的地腳螺栓是否牢固。1.4啟動液環泵：先打開液環泵的冷卻水閥，將循環冷卻水池注滿水，再打開液環泵的循環酸閥（先打開2~3轉，再倒1/2~1圈），然后啟動電機，同時啟動液環泵。1.5液環泵啟動后，根據電流和泵的循環酸量調節循環酸閥，使泵溫度正常，泵溫度不熱（<60℃），循環酸應控制氣液分離筒的液位在其視鏡中間，電機電流應穩定38A1.6逐漸打開泵的進水閥，觀察配水臺上水銀U型壓力表的變化。U型壓力表的水銀柱讀數不應低于此值1000mm。1.7啟動液環泵前，將用戶要抽的液氯瓶一一檢查，用氨水試，打開瓶閥看是否為氯氣瓶，測量其壓力，余壓為不小于0.05MPa，殘壓小于0.05MPa的氣瓶，對用戶進行相應的教育和處罰，并對其氯氣瓶采取措施處理。2、停車操作：當用戶退回的空瓶被抽空時，系統可停機維護。停止步驟如下：2.1關閉所有已抽空瓶的閥門，取出已抽空瓶。2.2關閉液環泵氯氣進口閥門。2.3兩人配合，一人停泵，另一人同時關閉泵進水閥。2.4液環泵停止運行后，關閉泵出口閥門。2.5關閉循環酸冷卻水閥門和分配臺上的閥門。液氯充裝前后檢查程序1。目的為加強對液氯充裝的有效管控，有效防止不合格氣瓶、罐車進入充裝過程，根據《鋼瓶安全監督管理規定》、《工作場所安全使用化學品管理辦法》、《規定《危險化學品安全管理辦法》等有關法律法規，制定本規定。二、適用范圍本規程適用于液氯氣瓶、液氯罐車充裝前后的檢驗工作。3、灌裝前的檢查工作：3.1液氯鋼瓶充裝前檢查：3.1.1運輸液氯鋼瓶的車輛必須具備以下文件：A、劇毒化學品購買證B、劇毒化學品購買證C、劇毒化學品道路運輸許可證D、押運押運證E、駕駛證3.1.2運輸液氯的車輛必須配備A、2支滅火器B、檢漏劑C、應急設備D、防護設備E、三角燈、矩形標志F、靜電板。3.1.3氣缸合格標準：3.1.3.1禁止在盛裝有毒、劇毒氣體的氣瓶上安裝易粘接的金塞、防爆片等泄壓裝置。3.1.3.2氣瓶鋼印標記是識別氣瓶的依據，鋼印標記必須清晰、準確、完整。3.1.3.3氣瓶外表的顏色、字樣和色環必須符合GB7144《氣瓶顏色標志》的規定，氣瓶上必須明顯地標明氣瓶的屬性單位和皮重字。3.1.3.4氣瓶必須專用，不得改裝使用。只內容填寫與蓋章標記一致的介質。3.1.3.5氣瓶以下附件必須齊全完好：A、瓶閥B、瓶蓋C、螺塞D、防震圈3.1.3.6氣瓶必須有過壓3.1.3.7鋼瓶溫度不超過403.1.3.8氣瓶技術檢驗年限不超過2年，氣瓶使用年限不超過12年。3.1.3.9氣瓶必須沒有明顯的損壞和缺陷3.1.4鋼瓶有下列情形之一的，視為不合格，嚴禁充裝：3.1.4.1色標不符合規定或瓶內介質未確認。3.1.4.2標記不完整或無法辨認的氣瓶。3.1.4.3新氣瓶沒有合格證書。3.1.4.4超過技術檢驗期。3.1.4.5瓶身有明顯損壞或缺陷，安全附件不齊全、損壞或不符合規定。3.1.4.6瓶閥和螺塞擰緊后，露出的扣子少于三個。3.1.4.7瓶身溫度超過40℃3.1.4.8氣瓶內無殘壓或負壓。3.1.4.9超過12年使用壽命的氣瓶。3.2液氯罐車檢驗：3.2.1核對液氯罐車證件：A、罐車證和IC卡B、運輸證C、罐檢證D、駕駛證和身份證E、押運證和身份證F、劇毒化學品采購證齊全.3.2.2檢查液氯罐車安全附件：A、安全閥B、壓力表C、遠程緊急切斷系統D、靜電板E、三角燈F、滅火器G、急救設備H、防護用品一、檢漏劑，是否齊全，完全符合規定。3.2.3壓0.05MPa。水箱的溫度不超過40℃3.2.4罐車有下列情況的，視為不合格，不得加裝：3.2.4.1液氯罐車的證件（資格證、駕駛證、押運證等）不齊全。3.2.4.2液氯車罐安全附件不齊全、損壞或不符合規定。3.2.4.3新油輪沒有合格證書。3.2.4.4超過技術檢驗期。3.2.4.5車輛運動部分或油箱部分的缺陷不符合規定。3.2.4.6油箱溫度超過40℃3.2.4.7液艙內沒有殘余壓力。4、灌裝后的檢查工作4.1氣瓶充裝后的檢查工作4.1.1充裝后首先檢查氣瓶外觀，檢查氣瓶充裝后是否有變形、起泡等外觀缺陷。4.1.2用手觸摸檢查充裝后的氣瓶外部溫度是否正常。如有溫度異常，應及時采取措施處理。4.1.3氣缸閥門和塞子的泄漏檢測，以防止泄漏。4.1.4檢查氣瓶膠圈等安全附件，不合格者妥善處理。4.2裝罐后的檢查工作4.2.1檢查罐車壓力和溫度是否正常。4.2.2檢查罐車氣相閥和液相閥無泄漏，安裝盲板。4.2.3檢查油罐車狀態（輪胎、固定螺栓）是否正常，拆下墊板的斜木。4.2.4油罐車稱重檢查是否超滿，填寫灌裝及灌裝后檢驗記錄表，司機和押運員通過車輛檢驗，在記錄表上簽字后出廠。液氯灌裝操作規程1。目的為切實加強液氯灌裝安全管理，確保安全生產，根據《鋼瓶安全監督條例》、《工作場所安全使用化學品管理辦法》、《關于《危險化學品安全管理》等相關法律法規，結合我公司實際，制定本規程。2適用范圍本規程適用于液氯氣瓶充裝作業、液氯罐車、氣瓶處理作業。3工作任務：3.1對檢驗合格的氣瓶、罐車進行充裝。3.2充裝時檢查液氯氣瓶和罐車。3.3處理過滿的液氯氣瓶和罐車。3.4處理不合格鋼瓶。4工藝流程：使用汽化器將氯氣汽化，將液氯儲罐內的液氯加壓至0.8-1.1MPa，然后通過高壓氯氣將儲罐內的液氯壓入鋼瓶或罐車。包裝前先用氯泵抽出缸內原有余氯，送至尾氯分配臺。儲罐和汽化器內的污物定期排入污水罐，其中NCL3含量不超過60g/l。5灌裝前的檢查工作：5.1液氯鋼瓶預充裝檢查：（見《液氯預充裝檢查操作規程》）5.2液氯罐車檢驗：（見《液氯灌裝前檢驗操作規程》）6灌裝操作：6.1氣瓶充裝：6.1.1用退火銅管分別連接氣瓶加氣站的充氣閥、真空閥和氣瓶液相閥、平衡閥、真空閥和氣瓶氣相閥。6.1.2分別打開氣瓶的液相閥和氣相閥，利用氣瓶內的壓力檢查充氣管的連接處是否漏氣。6.1.3打開加氣站上的平衡閥，將鋼瓶壓力排放回氯系統。6.1.4當包裝儲罐壓力升至0.8MPa時，即可充裝氣瓶。6.1.5慢慢打開鋼瓶加注站的加注閥。6.1.6當氣瓶充裝液氯量達到700kg6.1.7打開真空閥并抽空灌裝管。6.1.8拆下氣相連接管并關閉真空閥。6.1.9當氣瓶內充滿液氯950kg時，關閉瓶閥和加注站6.1.10打開真空閥抽真空并取出包裝管。6.1.11提起充滿的氣瓶重新稱重和重新檢查。檢驗合格后吊裝至液氯重瓶區存放6.2罐車灌裝：6.2.1準備：6.2.1.1充裝人員應認真對罐車進行復檢，將復檢內容寫在原車檢記錄表上，并簽字。6.2.1.2檢查車輛是否可靠停止，并采取措施防止滑動。6.2.1.3在罐車和加油站之間安裝管道。6.2.1.4打開罐車的加注閥，用罐壓檢查管路有無泄漏。6.2.2罐車灌裝作業：6.2.2.1利用汽化器中汽化的氯氣對液氯儲罐增壓，當壓力升至0.8-1.1MPa時，打開液氯儲罐出口閥門6.2.2.2打開罐車的灌裝閥和灌裝分配站的灌裝閥，關閉其他灌裝站的灌裝閥6.2.2.3檢查汽化器儲罐和罐車的壓力，控制在0.8-1.1MPa之間。6.2.2.4檢查罐車的液位計，確定罐是否正確進料。6.2.2.5當罐車液位達到80%時，關閉灌裝分配臺上的灌裝閥，打開其他灌裝站的灌裝閥，開始對鋼瓶進行灌裝。6.2.2.6關閉罐車加注閥。6.2.2.7打開真空抽氣閥，將灌裝分配平臺與罐車灌裝閥之間管路中殘留的液氯抽出。6.2.2.8拆下填料鋼管。7過載處理：7.1液氯鋼瓶溢流處理：7.1.1在鋼瓶重新稱重并檢查是否溢出后，將鋼瓶重新吊到加油站以準備處置。7.1.2抽出一個空瓶后，將其放在過滿的氣缸旁邊，將兩個氣缸垂直放置在地面上，兩個瓶口連接。7.1.3用銅管連接兩個瓶子的液相閥，將空瓶的氣相閥連接到真空管道上。7.1.4慢慢打開兩個瓶子的液相閥，然后打開空瓶的氣相閥和管道的真空閥倒瓶。7.1.5監控刻度顯示鋼瓶已達到規定的液位。然后關閉滿瓶液相閥，抽空兩瓶連接管15分鐘，然后關閉瓶閥和真空閥，拆下連接管。重新稱量處理鋼瓶。7.2液氯罐車超載處理：7.2.1工作過程：罐車液相閥與灌裝分配平臺灌裝閥用無縫鋼管連接，利用罐車剛裝箱后的壓差（0.8-1.1MPa）和空液的壓差儲氯罐將液氯從罐車中壓回。到空的液氯儲罐，直到它達到罐車的批準裝載量。7.2.2超級油輪卸貨準備工作：7.2.2.1油罐車停好，油罐車用斜木墊好，防止油罐車滑動。7.2.2.2連接罐車液相閥和罐車加注站的加注閥，緩慢打開液相閥，檢查無泄漏后全開7.2.2.3停止蒸發器并關閉包裝儲罐的出液閥，停止所有灌裝站的灌裝工作，關閉其他灌裝站的灌裝閥。7.2.3開始卸貨7.2.3.1打開空液氯儲罐的出液閥和平衡閥，關閉空液氯儲罐的其他閥門7.2.3.2打開罐車加注站的加注閥，開始卸料。注意觀察罐車和儲液罐的液位。當罐車載重達到批準負荷時，關閉罐車液相閥和空儲罐出液閥。7.2.3.3關閉罐車灌裝站的灌裝閥，打開抽真空閥，抽空連接管中的氯氣，然后拆下連接管，重新檢查液氯罐車，并填寫過充處理記錄.8檢查不合格鋼瓶的處理：8.1具有下列條件的鋼瓶應送鋼瓶檢驗站檢驗，檢驗合格后方可投入使用：8.1.1鋼印標記不符合要求。8.1.2超過檢查期。8.1.3目測后有明顯損傷，需進一步檢查。8.2色標不符合規定，瓶內介質未確認的鋼瓶進行處理。8.2.1如果瓶內有殘壓，應對瓶內介質進行定性分析。確認無誤后，鋼瓶應按GB7144-1999進行涂漆和標記。8.2.2如果瓶內沒有殘留氣體，則應拆下瓶閥，并檢查和清潔內部。確認無異物后，氣瓶應按GB7144-1999進行噴漆。8.3對于瓶內無殘壓的鋼瓶，灌裝前應取下瓶閥，灌裝前應進行內部檢查，確認無異物。8.4對于附件不完整或損壞的氣瓶，氣瓶修復后，應根據氣瓶的剩余壓力進行內部檢查和清洗或抽空。8.5新投入使用或首次充裝鋼瓶內部檢查及定期檢查后的處理：8.5.1搬運鋼瓶時，先將鋼瓶內的雜質或水分清理干凈。8.5.2擦干清潔過的鋼瓶以去除內部水分。裝瓶閥后，將鋼瓶與抽真空管道連接，打開瓶閥抽真空，抽真空后鋼瓶真空度應≤-0.04MPa。9常見異常現象、原因及處理措施：異常現象原因方法1、鋼瓶抽氯時有氯味接頭或管道泄漏、閥門填料破損、瓶口墊片破損更換損壞的零件或修理損壞的零件2、鋼瓶抽氯時，液氯鋼瓶及管路結霜瓶中余氯過多延長氯提取時間3、氯氣瓶口空載時氯氣跑1、抽氯時，真空度不高，殘留氯氣。2、拔瓶時瓶口堵塞1、注意操作，檢查氯泵是否正常運行2.更換瓶嘴4、鋼瓶抽氯時間長，不易清除。1.管道堵塞或泄漏2、泵出現故障，泵送力不好1.疏通管道或堵漏2、檢修或更換氯泵5、連接器在包裝過程中用盡氯氣壞連接器重新連接或更換連接器6、包裝速度慢1、液氯管路或瓶口堵塞2.壓力不夠1.檢查清潔2.提高壓力7、液氯瓶在包裝過程中升溫瓶子里有水或其他雜質排空后清潔鋼瓶8、罐車不能正常加注1、罐車內壓力過高2、緊急切斷油壓閥打不開3、罐車內空氣過多，造成罐車內壓力過高，壓差過小不能正常加注。1、罐車內的壓力釋放到系統中2.打開緊急切斷油壓閥3、適當疏散罐車，降低罐車內壓力9、油罐車無法正常卸貨1、罐車內壓力過低2、緊急切斷閥打不開3、閥門卡死或開度小1、給罐車加壓2.打開緊急切斷閥3.修理或更換閥門氣體分析操作程序1、氯純度的測定1、原理：氯氣與硫代硫酸鈉反應被吸收，體積減少就是氯氣的含量Cl2+S2O32-+H2O=2Cl-+H2SO4+S↓2.試劑硫代硫酸鈉溶液50g/L三、分析步驟取樣：先將取樣口排空1分鐘，接上氯氣測量管，通風1分鐘，同時關閉上下旋塞，取下。快速將軟木塞的上端或下端旋轉180度以平衡管內壓力分析：檢查裝置的氣密性，然后將軟木塞的上端連接到裝有硫代硫酸鈉溶液的下端口，除去橡膠管中的氣泡，打開軟木塞的上端讓硫代硫酸鈉溶液進入流入管中，直到不再流動。，關閉旋塞上端輕輕搖動使吸收完全，量管垂直，讀數液刻度為氯氣含量。4.計算：Cl2的含量（Vol%）=讀取液體的刻度5.注意事項：a)取樣量應至少為100mlb)吸收必須完全c)取樣時站在上通風口2、氯氣中氫氣的測定（燃燒法）一、原理一定量的氣體被氫氧化鈉吸收，剩余的氣體被引入氣管，借助火化使氫氣和氧氣（或空氣）達到適當的比例，燃燒反應產生水蒸氣，水蒸氣凝結成液態水，減少氣體體積。，其中2/3是氯的氫含量。Cl2+2NaOH=NaCl+NaClO+H2OCO2+2NaOH=Na2CO3+H2O2H2+O2=2H2O2.儀器：氯氫分析儀3、試劑：氫氧化鈉溶液30%4.分析步驟取樣：與氯含量分析相同分析：檢查設備的氣密性。將100ml的氣體收集管連接到裝有氫氧化鈉溶液的吸收瓶上，將剩余的氣體引入測量氣管。測量氣管準確測量約20毫升的空氣并將其混合。靜置一會讀取體積號V1，然后將其引入燃燒儀并打開。燃燒2～3次，將剩余氣體引入氣管，并讀一會卷號V2。計算氯中的氫含量(vol%)如下：H2(vol%)=[2/3(V1-V2)]/V式中：V1——混合氣體燃燒前的體積，mlV2——混合氣體燃燒后的體積，mlV——氣樣體積，ml六、注意事項a、設備的氣密性要好，否則結果會不準確。b、如果含量高或無法估計結果，則需要分階段燃燒。c、實驗燃燒時，請勿正對儀器。3.水分含量的測定1、原理：對于汽化的樣品，通過稱重的五氧化二磷吸收管吸收氯氣中的水分，用稱重的氫氧化鈉溶液吸收氯氣，分別稱量吸收管和吸收瓶的重量，分別稱量決心。質量差后，計算樣品中的水分含量。反應式如下：P2O5+3H2O=2H3PO42、試劑和材料：a、五氧化二磷b、氫氧化鈉（工業品）溶液：200g/Lc、干燥空氣或氮氣。干燥氣體的獲得方法：氣體通過吸收管或干燥塔或其他含有五氧化二磷干燥劑的干燥方法。d。玻璃棉或玻璃棉干燥1小時后110e.干吸水棉F。耐氯軟管G。耐氯潤滑脂基于氟化或氯氟產品的耐化學腐蝕潤滑脂3.儀器：通用實驗室儀器及以下儀器a、過濾管A中充滿干燥的玻璃棉或玻璃棉b、吸收管T1、T2為帶接地塞的U型管，分段填充五氧化二磷和玻璃棉或玻璃棉，管兩端包覆玻璃棉或玻璃棉，并包覆少量玻璃吸收管兩端的羊毛。耐氯油脂，每根管子上都標有通風的方向和順序，存放在干燥器中。c、緩沖瓶d。吸收瓶D內裝氫氧化鈉（工業品）溶液e.平衡載荷2000g，分度值1g4.分析步驟(1)如果是新裝的吸收管，應進行預處理。處理方法：400ml/min左右（控制每秒4～5個氣泡左右）加氯2小時，然后以400ml/min左右使用干燥氮氣。吹掃5分鐘，取出吸收管，封住兩端，用軟布擦拭后放入干燥器從干燥器中取出吸收管T1，用柔軟的無絨布擦拭T2，用天平稱量（精確到0.0001g），稱量吸收瓶D（精確到1g），以便減少采樣器閥嘴內水分的影響，將氯氣以約500ml/min的流速通入未計量的氫氧化鈉溶液的吸收瓶中，持續約5分鐘，然后將干燥的脫脂棉和依次使用干濾紙。擦拭取樣器的閥嘴，然后如圖所示將測量裝置與耐氯軟管快速連接。與采樣器連接的耐氯橡膠軟管應干燥、清潔，不用時存放在干燥器中。(3)慢慢打開進樣器的閥門。氯氣首先以400ml/min左右的流速（控制每秒4～5個氣泡左右）通過過濾管A和吸收管T1、T2，然后進入緩沖瓶和吸收瓶，并且采樣量很大。150克。用干燥氮氣以約400ml/min的流速沖洗吸收管T1和T2約5分鐘。取出吸收管，封住兩端，用軟布擦拭后放入干燥器中30分鐘。數量（精確到0.0001g）取出吸收瓶D，用天平稱量（精確到1g）⑸如果吸收管T2明顯增加，則吸收管T1應在預處理后重新填充使用。當濾管A中的玻璃棉或玻璃棉有明顯機械雜質或顏色變黃時，應更換。1.結果計算H2O）的質量分數W來衡量，數值以%表示，計算如下：W=(m1/m2)*100在哪里：T1和T2通氯前后的質量差之和），單位為克（g）m2------------樣品的質量值（吸收瓶D氯化前后的質量差），單位為克（g）4、液氯含量的測定一、原理液氯氣化后，取100ml氣氯樣品，用碘化鉀溶液吸收氯氣，測量殘余氣體體積，計算氣化樣品中氯氣的體積分數。反應式如下：2KI+Cl2=2KCl+I22.試劑2.1碘化鉀溶液：100g/L。2.2氫氧化鈉（工業品）溶液：200g/L三、分析步驟3.1將氣體測量管連接到液位瓶。轉動測氣管閥門，使測氣管與大氣連通，再轉動閥門，使測氣管與液位瓶相通，調整液位瓶位置，使測氣管液位液位瓶中的碘化鉀溶液位于氣體測量管的下端。水平，關閉閥門。3.2將噴嘴連接到吸收瓶上，轉動閥門將氣體測量管連接到采樣器，慢慢打開采樣器的閥門，讓氯氣進入氣體測量管2-3分鐘，以確保氣體測量管中的空氣被完全替換。關閉采樣器的閥門，然后關閉氣體測量管的兩個閥門，取下吸收瓶和氯氣連接管，放置一段時間，使氣體測量管中氯氣的溫度與外界達到平衡。快速轉動氣體測量管的閥門一圈。3.3逐漸升高液位瓶，轉動閥門，使碘化鉀溶液稍微流入氣體測量管，關閉閥門，使氯氣被碘化鉀溶液吸收。重復此操作直至溶液不再吸收氯氣，然后放置冷卻10-15分鐘。調整位置，使測氣管與液位瓶液位齊平，讀取測氣管內剩余氣體量。4.結果計算氯含量以氯的體積分數（Cl）∮1計算，數值以%表示，按下式計算：∮1=(VV0)/V*100在哪里：V——試樣（即氣體測量管）的體積值，單位為毫升（mL）；V0——氣體測量管內剩余氣體體積的值，單位為毫升（mL）；5.容忍度平行測定結果之差絕對值不大于0.05%以平行測定結果的算術平均值作為報告結果。6、三氯化氮含量的測定一、原理液氯氣化后通入濃鹽酸，三氯化氮轉化為氯化銨，與納氏試劑反應顯色，用分光光度計在420nm處測定吸光度。反應式如下：NCl3+4HCl=NH4Cl+3Cl2汞2K[HgI4]+4OH-+NH4+=ONH2I+4K++7I-+3H2O汞2.試劑分析中使用去離子水或相當于純水的水。2.1鹽酸使用前進行預處理。處理方法：用移液管量取2mL硫酸，插入500mL鹽酸液面中2cm，緩慢滴加，蓋上蓋子，搖勻。2.2氫氧化鈉（工業品）溶液：200g/L。2.3硫酸溶液：1+5。2.4酒石酸鉀鈉溶液：500g/L配置后，將其加熱以去除氨。2.5銨標準溶液：0.1g/L。2.6銨標準溶液：25mg/L。量取25.00mL銨標準溶液，置于100mL容量瓶中，用水稀釋至刻度。該溶液在使用前制備。2.7納氏試劑。三、分析步驟3.1標準曲線繪制3.1.1依次量取0.0mL、0.4mL、0.8mL、1.2mL、1.6mL、2.0mL銨標準溶液，置于6個20mL帶塞比色管中，用水稀釋至刻度，加入1mLNessler試劑分別，并搖勻。靜置10分鐘。3.1.2用合適的比色皿在波長為420nm的水中調節分光光度計的零點，并測量溶液的吸光度。3.1.3從比色溶液的吸光度中減去空白溶液的吸光度，以銨含量（ug）為橫坐標，相應的吸光度為縱坐標繪制標準曲線。3.2樣品連接采樣設備。用干濾紙清洗取樣器閥門，慢慢打開取樣器閥門，將適量氯氣通入未計量的氫氧化鈉溶液吸收瓶中，清洗取樣器閥門。然后轉動三通活塞，將氯氣流量控制在400mL/min左右（每秒約4-5個氣泡），通入已加入5mLHCl的氣體吸收管中，避光取樣10分鐘。根據取樣前后氫氧化鈉吸收瓶的質量差異計算取樣量。3.3分離將裝滿樣品的氣體吸收管置于預熱的鹽酸分離裝置中，加熱，使鹽酸蒸發（最終體積約為1-2滴）。3.4測定3.4.1用水沖洗取樣氣體吸收管的進氣管和浸入鹽酸吸收液部分的外壁，加入1滴酒石酸鉀鈉溶液，用水稀釋至刻度，加入1mL納氏試劑，并搖勻。靜置10分鐘。3.4.2用合適的比色皿在波長為420nm的水中調節分光光度計的零點，并測量溶液的吸光度。3.5空白試驗在不加樣品的情況下，加入5mL鹽酸，用與測試樣品完全相同的分析步驟、試劑和劑量進行空白試驗。4結果計算三氯化氮(NCl3)的質量分數w2按下式計算：在哪里：m3——從標準曲線得到的樣品中銨的質量值，單位為微克（ug）；m4——從標準曲線得到的空白試驗中銨的質量值，單位為微克（ug）；m5——試樣的質量值，單位為克（g）；6.67——銨和三氯化氮的換算系數；1.025-吸收系數。液氯設備操作規程（一）駕駛操作規程一、橋梁鋼絲繩電動葫蘆參數：型號CD1起升速度8m/min起重量3T/2T運行速度20m/min起升高度18m二、橋梁鋼絲繩電動葫蘆的結構及工作原理電動橋式提升機由軌道主梁、小車軌道輪組、大車軌道輪組、主電機、卷筒、導繩器、起升限位開關、鋼絲繩鉤、輪組組成以及二次電機、配電箱等部件。作品。橋式電動葫蘆由二次電動機通過輪對齒輪帶動在大輪上進退運動。主電機由中心軸通過齒輪箱驅動至滾筒。卷筒在導繩器的引導下帶動鋼絲繩纏繞在卷筒上，完成升降工作。副電機由齒輪組帶動在小車軌道輪上左右移動。上三組傳動部件完成前、后、左、右、上、下等行走動作。3、橋梁行車使用前的檢查和準備工作：3.1檢查鋼絲繩的完整性和鋼絲繩在滑輪、卷筒上的纏繞情況；3.2檢查車輪與履帶的接觸情況；3.3檢查導繩器是否完好；3.4開啟電源空轉檢查：3.4.1檢查操作電路是否正確（上、下、左、右、來回走）；3.4.2啟動電機，使大小車空載轉動，檢查小車各傳動機構及小車移動機構是否平穩無噪音，小車換向時聯軸器是否無沖擊噪音;3.4.3制動器的裝配是否正常、良好；3.4.4檢查上升限位開關及大車末端行程開關是否正常；4、用車注意事項：4.1如有鋼絲繩斷線，應立即更換；4.2經常檢查抓鉤，應完好無損；4.3經常檢查傳動部分是否靈活、無噪音；4.4起升限位開關應靈敏、準確、可靠；4.5電動葫蘆嚴禁長時間懸掛重物，以防永久變形；4.6電動葫蘆需要專人操作，非工作人員不得擅自啟動。不吊人，更不吊人與貨；4.7絕對禁止超載作業，吊物時嚴禁任何人通過和停留在下方；4.8行駛后必須切斷控制電源。5、大修及大修、電器大修后，應進行試車。測試運行通常分為三個步驟：5.1試車檢查與準備：5.1.1檢查各潤滑點是否注油；5.1.2檢查所有部件是否齊全、完好；5.1.3傳動部件是否靈活；5.1.4檢查緊固件和螺栓是否松動；5.1.5制動器的裝配和齒輪的嚙合是否正常、良好；5.1.6檢查鋼絲繩在滑輪和卷筒上的纏繞情況；5.1.7在斷開電源線的情況下，檢查控制線的正確性以及控制裝置的轉動部分是否靈活可靠。5.2空載試車5.2.1外檢后，用曲柄移動起升機構，檢查是否正常；5.2.2檢查車輪與履帶的接觸情況，并在整個過程中進行調整，直到接觸良好；5.2.3啟動電機，使大、小臺車空載轉動，檢查臺車各傳動機構與大臺車移動機構是否平衡，無噪音。小車改變方向時，聯軸器不應有撞擊聲。5.2.4小車試驗起升機構時，吊具應升降3次；試驗臺車行走機構時，應將臺車本體全長來回移動3次。仔細檢查限位開關；大車沿車間全長來回移動3次，檢查大車行走機構和末端行程開關；5.2.5應檢查行車上行限位開關、控制室緊急開關等各種開關的工作可靠性。5.3負載測試5.3.1制動器應靈活可靠；5.3.2減速機無噪音；5.3.3潤滑部位潤滑良好，軸承油位符合要求；5.3.4機構各部分應穩定無振動。6、常見故障及排除方法：部分故障現象失敗原因和后果方法鉤1、尾部裂紋；2、表面有裂紋；3、鉤口擋面磨損超過其表面的10%。1、掛鉤壞了；2、掛鉤損壞；3、掛鉤損壞。1、更換；2、更換；3.更換。滑輪1、凹槽磨損不均勻；2、帶輪主軸磨損；3、皮帶輪不轉動。1、鋼絲繩磨損快；2、芯軸損壞；3、滑輪芯軸和鋼絲繩磨損。1、修理或更換；2、更換；3.更換。卷軸卷軸上的裂縫損壞的卷軸代替軸1.裂縫2.軸的彎曲超過每米0.05毫米1、軸損壞；2.因疲勞造成的軸損傷1.更換2.加熱校正或更換齒輪1、齒輪損壞；2、齒輪磨損。1、工作時跳動，導致機構損壞；2、啟動或制動時跳躍；1、更換齒輪；2.更換齒輪車輪運行不順暢或傾斜1、輪輞過度磨損；2、車輪的橢圓度過大，磨損不均；3、起重機軌道不直。1、更換；2、修理或更換；3.調查并調平導軌。輪夾握不住1、各連接部位卡死，潤滑不好，松動；2、軸瓦磨損。1、檢查各觸點，排除故障，加油；2.更換滾動軸承1、軸承發熱大；2.響亮1、軸承內缺少潤滑油或臟污；2.磨損或損壞1.增加油量或清潔；2.更換。（2）氯氣壓縮機操作規程一、氯氣壓縮機參數YLJ型—150/2.0速度1450/分鐘流量150m3/入口溫度≤30工作壓力0.15Mpa中98%硫酸+氯真空650mmHg2、氯泵的工作原理圓柱形葉輪安裝在泵體橢圓腔的中心線上，使泵體之間形成兩個月牙形腔體。葉輪的中心部分是一個錐形分配頭。當葉輪逆時針旋轉時，被吸入兩片葉片之間的氣體體積會發生變化，隨著氣體進來的液體被拋到機殼上，形成一個等厚的液環，氣體由此被壓縮液體活塞。錐形分配頭上有兩個大孔作為吸入孔，兩個小孔作為排氣孔，這樣葉輪每轉一圈就會有兩次吸入和兩次排出，所以這種泵稱為雙作用泵。在壓縮過程中，部分循環液體會被氣體帶走，因此泵的出口裝有分離器，分離后的液體經冷卻器冷卻后返回泵。起到降溫的作用。三、氯氣壓縮機啟動前的準備工作：3.1轉動輪子，檢查葉輪轉動是否均勻靈活；3.2檢查聯軸器、地腳螺栓等部件連接是否牢固；3.3檢查潤滑部位的潤滑情況；3.4檢查硫酸分離器中的硫酸量是否充足；3.5檢查氯氣壓縮機進出口閥門的開關狀態。4、啟動氯壓機：4.1打開硫酸冷卻填料的冷卻水；4.2手動盤泵的聯軸器；4.3打開氯壓機出口閥門（尾氯分配表閥門）；4.4啟動氯氣壓縮機；4.5運行中快速打開進酸閥，調節進酸閥，控制硫酸循環量；4.6檢查泵的進口壓力，判斷泵的風量。5、停止氯氣壓縮機：5.1關閉氯氣壓縮機的進氣閥；5.2關閉壓縮機出口閥門（尾氯分配表上的閥門）；5.3停止氯氣壓縮機；5.4關閉進酸閥和硫酸冷卻盤管的冷卻水；5.5檢查氯氣壓縮機機械密封是否有氯氣和硫酸泄漏；5.6機器長時間停機時，應將體內的酸液排出，并進行防腐處理。六、操作過程中的操作安全注意事項6.1壓縮機在運行過程中應時刻注意進出口壓力、電機電流、各部位溫升、振動、噪聲等情況并做好記錄。氯氣入口溫度不高于30℃出口溫度40℃，硫酸入口溫度不高于硫酸入口溫度25℃，出口溫度控制40℃在以下，氯氣純度不低于6.2每班測一次循環酸濃度，濃度不低于95%，如果濃度不夠，應定期更換一些高濃度新酸；6.3定期檢查酸分離器的進酸量和液位；6.4軸承應每季度加注3#普通鉀基潤滑脂一次，每次每端注一槍。軸承在運行過程中的最高溫度不得超過70℃6.5檢查兩端軸承是否漏油；6.6檢查機械密封的運行情況。七、氯氣壓縮機常見故障及解決方法過錯原因解決方案排氣壓降管道系統（包括泵）漏氣進氣部分管路堵塞或進氣閥脫落循環酸供應不足葉輪與錐形分配頭間隙過大查找泄漏并修復泄漏找到堵塞點，疏通管道增加酸供應調整間隙，更換備件排氣壓力突然升高排氣管堵塞排水管堵塞機械密封泄漏動、靜環密封面有劃痕動環磨損，密封壓力不夠泵的振動導致密封松動拆下環磨至0.1前擋圈或換擋圈找出振動的原因排氣量不夠電壓不足，泵速低葉輪與錐形分配頭間隙過大向后安裝的大蓋帽或錐形點膠頭大蓋或錐形分配頭內隔壁腐蝕穿孔管道系統（包括泵）漏氣進氣管路堵塞或閥門開度不夠循環酸供應不足提高電源電壓調整間隙或更換設備重新組裝更換新的備件找到泄漏并修復它檢查堵塞增加酸的供應軸承熱量潤滑油不足或變質軸承和軸承座或軸承座太緊電機和泵的不同軸心太大泵軸彎曲重新填充和更換潤滑脂刮磨軸承座以調整其配合重新校準其離軸校準或更換軸泵泵體發熱循環酸過少進入泵前的氯氣溫度和含水量過高循環酸進泵前高溫增加酸的供應加強氯氣的冷卻和干燥在酸進入泵之前降低溫度振動地基不平或地腳螺栓松動葉輪不平衡偏差大泵軸彎曲電機與泵的同軸度太小軸承損壞校正基礎并擰緊螺栓不平衡校正拉直或更換泵軸重新校準其同軸度更換軸承異響循環酸過多或過少都會產生強烈的液壓沖擊葉輪松動或錐形分配頭歪斜，導致葉輪摩擦錐形分配頭葉輪破碎調整酸供應適當調整間隙更換葉輪電機電流突然增加循環酸過多或過少葉輪與錐形分配頭間隙過小，加熱后產生摩擦調整酸供應適當調整間隙更換軸承（三）液氯氣化器操作規程1.液氯蒸發器規格φ1000×1488兩套2、工藝指標汽化器容量≤80%Ncl3≤60g水溫＜4壓力0.8Mpa—1.1Mpa三、液氯氣化器工作原理汽化器中加入一定量的液氯，通過水套內的熱水換熱汽化，使汽化器壓力升高，然后對儲罐加壓，將液氯壓出。儲罐，從而實現鋼瓶的灌裝。.4、化油器啟動前的準備工作：4.1檢查汽化器分配表的閥門狀況，除壓力表閥門外，其余閥門均關閉；4.2檢查化油器的閥門狀況，除安全閥前的閥門和壓力表上的閥門全開外，其余閥門均關閉；4.3開啟加熱循環水泵，檢查加熱水箱溫度，控制水溫；44.4檢查接收罐壓力和液氯量，準備加料汽化器；4.5將蒸發器減壓并與系統壓力平衡。5、化油器驅動：5.1打開液氯儲罐的排放閥；5.2慢慢打開蒸發器的泄壓閥和進料閥。用手觸摸液氯液位，當液氯加到規定管路時，迅速關閉蒸發器的加料閥和泄壓閥；5.3打開化油器增壓閥、化油器分配表出口閥、進氣閥；5.4打開加熱循環水泵進、出口閥門，啟動加熱循環水泵對汽化器進行加熱升壓；5.5當壓力升至0.8Mpa時，緩慢打開待包裝液氯儲罐加壓閥和液氯儲罐卸料閥，開始加壓包裝5.6當汽化器內沒有液氯時，升壓速度降低，汽化器停止進料。6.化油器停車6.1停止加熱循環水泵，關閉進出水閥門，關閉加壓儲罐的加壓閥門；6.2關閉蒸發器的加壓閥；6.3打開汽化器的泄壓閥，通過另一個液氯儲罐通過排氣管將壓力釋放到系統中；6.4壓力降至系統壓力；6.5緩慢打開化油器進料閥（雙組），將化油器液氯加到規定管路；6.6關閉進料閥和排氣閥。蒸發器的壓力不應太低。如果壓力過低，液氯很容易吸熱，使汽化器水套內的水結冰，因體積膨脹而破壞汽化器。7、化油器運行時應注意的安全事項：7.1蒸發器的壓力應與加壓儲罐的壓力一致；7.2升壓時汽化器不能超溫超壓。壓力總則控制在水溫0.8Mpa-1.1Mpa以下80℃7.3汽化器升壓時，應連續檢查壓力、溫度、靜態和動態泄漏點，并立即停止泄漏進行維修；7.4化油器停機時，必須將化油器水套內的熱水放掉，并用水冷卻一次后再停機。為防止水套水溫過高，使汽化器內的液氯不斷汽化，造成汽化器超壓，超壓泄漏。7.5汽化器中加入的物料不要過多至汽化器體積的80%（夾套頂部），以防止液氯過多，汽化器變形，加壓后漏氯。7.6汽化器和汽化器分配臺的污物定期排入污水池，經中和反應后排入下水道，分析其中的Ncl3含量，不得超過60g/l（四）液氯儲罐操作規程一、液氯儲罐的任務：1.1儲存液化氯氣；1.2將裝滿液氯的儲罐加壓后，通過儲罐的出液閥壓入鋼瓶或罐車，包裝出廠。2、液氯儲罐的工作原理：目前公司擁有液氯儲罐、、、、5m3（20m3容積液氯儲罐是液氯制備過程中的主要儲存設備和加壓包裝過程中的承壓罐。四個過程。在液氯生產過程中起著重要的中轉作用。3、液氯儲罐的“四道工序”操作可分為兩個操作工序3.1儲存液氯操作：3.1.1檢查每個儲罐的液氯含量，將“空罐”和“滿罐”分別掛起；3.1.2檢查空罐中各閥門的啟閉情況，除壓力表閥門全開外，其余閥門均關閉；3.1.3接到啟動指令后，打開空罐平衡閥，再打開儲罐進料閥；3.1.4半小時后，檢查液氯儲罐液面是否結霜，用手觸摸判斷加料量是否正常；3.1.5當儲罐液位指示已滿時，準備倒罐；3.1.6打開另一個空罐的平衡閥后，打開進料閥；3.1.7關閉滿儲罐的進料閥和平衡閥。除夏季外，其余三個季節均關閉平衡閥；3.2儲罐加壓包裝操作：3.2.1當汽化器壓力開啟至0.8Mpa時，應檢查所需包裝儲罐上的閥門開關。除壓力表閥門全開外，其余閥門均應關閉；3.2.2當汽化器壓力升至0.8Mpa時，緩慢打開包裝儲罐壓力閥，待汽化器壓力與儲罐壓力相等時，將壓力閥全開；3.2.3打開加壓儲罐的排放閥；3.2.4調整包裝分配臺的包裝閥和包裝氣缸的瓶閥；3.2.5包裝罐內液氯裝好后，關閉排放閥和加壓閥；3.2.6打開另一個包裝儲罐的排氣閥，慢慢停止汽化器，打開包裝儲罐的排氣閥，將部分壓力釋放到另一個包裝儲罐，壓力達到后關閉兩個罐的排氣閥平等的;3.2.7驅動汽化器對另一個包裝罐加壓；3.2.8打開平衡閥以釋放空儲罐中的