1、第1章 模具制造工藝規程任務一 工藝規程有關的基本概念任務二 模具工藝規程的編制任務一 工藝規程有關的基本概念【目的要求】1.掌握模具的機械加工工藝過程； 2.掌握模具的生產綱領與生產類型。【重點】1.模具的生產過程與工藝過程； 2.模具的機械加工工藝過程； 3.生產綱領與生產類型。【難點】1.模具的機械加工工藝過程； 2.生產綱領與生產類型。【任務引入】 加工如圖1-1所示的有肩導柱的步驟。下一頁 返回任務一 工藝規程有關的基本概念一、模具的生產過程和工藝過程1.生產過程 生產過程是指將原材料或半成品轉變為成品的各有關勞動過程的總和。它主要包括原材料的運輸和保存，生產的準備工作，毛坯制造，零

2、件的加工和熱處理，模具的裝配、試模和校正，直至包裝等。2.工藝過程 工藝過程是生產過程中改變生產對象的形狀、尺寸、相對位置和性質，使其成為成品或半成品的各種直接有關的過程。如制備毛坯、機械加工、熱處理、表面處理和裝配、試模等。上一頁 下一頁 返回二、模具的機械加工工藝過程1.工序 機械加工工藝過程是由若干工序組合而成，毛坯依次通過這些工序就變成廠所需的零件。所謂工序是一個或一組工人在一個工作地對一個或同時對兒個工件所連續完成的那一部分工藝過程。劃分是否為同一個工序的主要依據是工作地點(設備)、加工對象(工件)是否變動以及加工是否連續完成。如果其中之一有變動或加工不是連續完成，則應劃為另一道工序

3、。 工序是工藝過程的基本組成單元，又是生產計劃、經濟核算的基本單元，也是確定設備負荷、配備人工、安排作業以及工具數量等的依據。上一頁 下一頁 返回任務一 工藝規程有關的基本概念2.工步 對工序進一步劃分即為工步。一道工序(一次安裝或一個工位)中，可能需要加工若干個表面只用一把刀具，也可能雖只加工一個表面，但卻要用若干把不同刀具。在加工表面和加工工具不變的情況下，所連續完成的那一部分工序，稱為一個工步。一個工序可包括兒個工步，也可能只有一個工步。加工表面與加工工具只要改變一個，就應算作不同工步，如對同一個孔進行鉆孔、擴孔、鉸孔，應作為3個工步。在工藝卡片中，按工序寫出各加工工步，就規定廠一個工序

4、的具體操作方法及次序。上一頁 下一頁 返回任務一 工藝規程有關的基本概念3.安裝與工位 確定工件在機床或夾具上占有一個正確位置的過程，稱為定位。工件定位后將其固定，使之在加工過程中保持定位位置不變，即夾緊。工件的定位和夾緊過程稱為裝夾。工件從定位到夾緊的整個過程稱為安裝。一個工序中可以只有一次安裝，也可以有多次安裝。例如車兩端面屬于一道工序，但需兩次裝夾。多一次裝夾不但增加廠裝卸工件的時間，同時還會產生裝夾誤差。因此，在工序中應盡量減少裝夾次數。上一頁 下一頁 返回任務一 工藝規程有關的基本概念4.走刀 有些工步，由于余量較大或其他原因，需要用同一刀具，對同一表面進行多次切削，則刀具對工件每進

5、行一次切削就是一次走刀。走刀是工步的一部分，一個工步可包括一次或多次走刀。上一頁 下一頁 返回任務一 工藝規程有關的基本概念四、生產綱領與生產類型1.生產綱領 機械產品在計劃期內應當生產的數量和進度計劃稱為該產品的生產綱領。零件的生產綱領可按下式計算： N=Qn (1十a十b)上一頁 下一頁 返回任務一 工藝規程有關的基本概念2.生產類型 根據產品生產綱領的大小和品種的多少，模具制造業的生產類型主要可分為：單件生產和成批生產兩種類型。 (1)單件生產。生產的產品品種較多，每種產品的產量很少，同一個工作地點的加工對象經常改變，且很少重復生產。如新產品試制用的各種模具和大型模具等都屬于單件生產。

6、(2)成批生產。產品的品種不是很多，但每種產品均有一定的數量。工作地點的加工對象周期性的更換，這種生產稱為成批生產。例如模具中常用的標準模板、模座、導柱、導套等零件及標準模架等多屬于成批生產。同一產品(或零件)每批投人生產的數量稱為批量。根據產品的特征和批量的大小，成批生產可分為小批生產、中批生產和大批生產。上一頁 返回任務一 工藝規程有關的基本概念【目的要求】1.廠解工件的安裝方式與定位基準的選擇原則； 2.掌握表面加工方法的選擇； 3.能正確進行加工階段的劃分與工序安排。【重點】1.基準的概念與定位基準的選擇原則； 2.表面加工方法的選擇； 3.加工階段的劃分與加工順序的安排。【難點】1.

7、工件的安裝方式； 2.定位基準的選擇原則； 3.工序的集中與分散； 4.加工順序的安排。【任務引入】 分析加工如圖1-4所示級進沖裁模凹模零件的工藝過程。下一頁 返回任務二 模具工藝規程的編制一、制訂工藝規程的步驟編制工藝規程，一般可按以下步驟進行：(1)研究模具的裝配圖和零件圖，進行工藝分析。(2)確定毛坯種類、尺寸及其制造方法。(3)擬定零件加工工藝路線。(4)確定各工序的加工余量，計算工序尺J以及公差。(5)確定各工序的切削參數和工時定額。(6)配置相應的機床、刀具、夾具、工具、量具。(7)填寫工藝文件。上一頁 下一頁 返回任務二 模具工藝規程的編制二、模具零件圖的研究與工藝審查 模具零

8、件圖是制訂工藝規程最主要的原始資料，在制訂工藝時必須認真分析各個模具零件圖。為廠更深刻地理解零件結構上的特征和主要技術要求，通常還需要研究模具的總裝圖、部件裝配圖及驗收標準。從中廠解該零件所在模具中的功用和與相關零件間的配合以及主要技術要求制訂的依據。上一頁 下一頁 返回任務二 模具工藝規程的編制1.零件圖紙的完整性與正確性檢查零件圖紙的完整性與正確性檢查包括：(1)檢查相關零件的結構與尺寸是否吻合。(2)檢查零件圖的投影關系是否正確、表達是否清楚。(3)檢查零件的形狀尺寸和位置尺寸是否完整、正確。2.零件材料加工性能審查需審查零件的材料及熱處理標準是否完整、合理。上一頁 下一頁 返回任務二

9、模具工藝規程的編制3.零件結構工藝性審查 零件結構工藝性是指所設計的零件進行加工時的難易程度。模具零件結構工藝性差的主要情況有： (1)不必要的清角形狀。 (2)不必要的極窄槽。 (3)不必要的極小尺寸型孔或外表面。 (4)矩形凸模類零件四面都設計廠吊裝臺肩。 (5)尺寸接近的圓形過孔和圓形排料孔。 (6)不必要的平圓底惚孔。上一頁 下一頁 返回任務二 模具工藝規程的編制4.零件的技術要求檢查模具零件的技術要求包括下列兒個方面：(1)加工表面的尺寸精度。(2)主要加工表面的形狀精度。(3)主要加工表面之間的相互位置精度。(4)各加工表面的粗糙度以及表面質量方面的其他要求。(5)熱處理要求及其他

10、要求。上一頁 下一頁 返回任務二 模具工藝規程的編制三、毛坯選擇模具零件的毛坯形式 模具零件毛坯的設計是否合理，對于模具零件加工的工藝性以及模具的質量和壽命都有很大的影響，在毛坯的設計中，首先考慮的是毛坯的形式，通常模具零件的毛坯形式主要分為各種型材、鍛件、鑄件和半成品件4種。上一頁 下一頁 返回任務二 模具工藝規程的編制2.注意事項 在決定毛坯形式時主要考慮以下兒個方面。 (1)模具材料的類別。 (2)模具零件的類別和作用。 (3)模具零件的兒何形狀特征和尺寸關系。上一頁 下一頁 返回任務二 模具工藝規程的編制 四、定位基準的選擇1.基準的概念 零件都是由若干表面組成，各表面之間有一定的尺寸

11、和相互位置要求。模具零件表面間的相對位置要求包括兩方面：表面間的距離尺寸公差和相對位置公差(如同軸度、平行度、垂直度和圓跳動等)要求。研究零件表面間的相對位置關系離不開基準，不明確基準就無法確定零件表面的位置。基準就其一般意義來講，就是零件上用以確定其他點、線、面的位置所依據的點、線、面。基準按其作用不同，可分為設計基準和工藝基準兩大類。上一頁 下一頁 返回任務二 模具工藝規程的編制2.工件的安裝方式 為廠保證加工表面與設計基準間的相對位置精度，零件在加工前應以工藝基準找正并定位，在機床上占有正確的位置后夾緊(總稱為裝夾)。常用裝夾方式有以下3種。 (1)直接找正法。 (2)劃線找正法。 (3

12、)采用夾具安裝法。上一頁 下一頁 返回任務二 模具工藝規程的編制3.定位基準的選擇原則 (1)精基準的選擇。選擇精基準應考慮如何保證加工精度和裝夾準確方便，一般應遵循如下原則。 應盡可能選用加工表面的設計基準作為精基準，避免基準不重合造成的定位誤差。這一原則就是“基準重合”原則。 當工件以某一組精基準定位，可以比較方便地加工其他各表面時，應盡可能在多數工序中采用同一組精基準定位，這就是“基準統一”原則。例如，導柱、復位桿、拉桿等軸類零件的大多數工序都采用頂尖孔為定位基準。 當精加工和光整加工工序要求余量盡量小而均勻時，應選擇加工表面本身作為精基準，而該加工表面與其他表面之間的位置精度則要求由先

13、行工序保證，即遵循“自為基準”的原則。 為廠獲得均勻的加工余量或較高的位置精度，在選擇精基準時，可遵循“互為基準”的原則。 精基準的選擇應使定位準確，夾緊可靠。為此，精基準的面積與被加工表面相比，應有較大的長度和寬度，以提高其位置精度。上一頁 下一頁 返回任務二 模具工藝規程的編制 (2)粗基準的選擇。粗基準的選擇影響各加工面的余量分配及不加工表面與加工表面之間的位置精度。這兩方面的要求常常是相互矛盾的，因此在選擇粗基準時，必須先明確哪一方面是主要的。上一頁 下一頁 返回任務二 模具工藝規程的編制五、零件工藝路線的擬定。1.表面加工方法的選擇 (1)經濟精度和經濟粗糙度。 (2)零件材料及機械

14、性能。 (3)零件生產類型。 (4)現有設備及枯術條件。上一頁 下一頁 返回任務二 模具工藝規程的編制2.加工階段的劃分 (1)粗加工階段。 (2)半精加工階段。 (3)精加工階段。 (4)光整加工階段。劃分加工階段的主要原因如下。 (1)保證加工質量。 (2)合理使用設備。 (3)便于安排熱處理工序。 (4)粗加工后及早發現毛坯內部缺陷，避免損失。上一頁 下一頁 返回任務二 模具工藝規程的編制3.工序的集中與分散 對同一零件的相同加工內容，可以安排工序集中或工序分散的工藝規程。所謂工序集中，是使每個工序中包括盡可能多的工步內容，因而使總的工序數日減少，夾具的數日和工件的安裝次數也相應減少。所

15、謂工序分散，是將工藝路線中的工步內容分散在更多的工序中去完成，因而每道工序的工步少，工藝路線長。上一頁 下一頁 返回任務二 模具工藝規程的編制4.加工順序的安排 (1)切削加工工序的安排。其安排時考慮的原則如下。 先粗后精。 基準面先行。 先主后次。 先面后孔。上一頁 下一頁 返回任務二 模具工藝規程的編制 (2)熱處理工序的安排。模具零件常用的熱處理工藝有退火、正火、調質、時效、淬火回火、滲碳和化學處理等。在工序上可分為預先熱處理和最終熱處理兩大類。 退火、回火、調質與時效處理應在粗加工后進行，以消除粗加工產生的內應力。 淬火或滲碳淬火應在半精加工后進行。用以提高耐磨性和機械強度的淬火和滲碳

16、淬火中所引起的變形可在精加工中去除。 滲氮或碳氮共滲等工序也應在半精加工后進行。因為滲氮或碳氮共滲處理的溫度低，變形小，精加工時，可將變形去除。另外滲氮或共滲的深度淺，只能進行精加工。上一頁 下一頁 返回任務二 模具工藝規程的編制 (3)輔助工序的安排。輔助工序主要包括檢驗、去毛刺、清洗和防銹等。其中檢驗是主要輔助工序。一般在以下情況需要安排： 粗加工或半精加工之后，精加工前。 一個車間轉向另一個車間之前。 重要工序加工的前后，如沖壓工序。 特種性能的檢驗(探傷、密封性檢測)之前。 零件加工完畢，進人裝配或成品庫之前。上一頁 下一頁 返回任務二 模具工藝規程的編制六、加工余量與工序尺寸的確定1

17、.加工余量的確定 (1)經驗法。結合工廠生產情況，根據工作人員經驗來確定余量。為防止產生廢品，采用此法往往估計的余量偏大，故僅適用于單件小批生產。 (2)查表法。以工藝手冊中推薦的加工余量為基礎，結合具體的加工要求和條件進行調整，確定加工余量。此法較簡單可靠，應用較廣泛。查表時應注意表中數據是公稱值，對稱表面(如軸或孔)的余量是雙邊的，非對稱表面的余量是單邊的。上一頁 下一頁 返回任務二 模具工藝規程的編制2.工序尺寸的確定 工序尺寸工件上的設計尺寸一般要經過兒道工序的加工才能得到，每道工序所應保證的尺寸叫工序尺寸。它們是逐步向設計尺寸接近的，直到最后工序才保證設計尺寸。 人體原則：工序尺寸的

18、公差帶，一般規定在零件的人體方向，故對于被包容面(軸)，基本尺寸即為最大工序尺寸；對于包容面(孔)，則基本尺寸是最小工序尺寸。毛坯尺寸一般按照雙向對稱標注。上一頁 下一頁 返回任務二 模具工藝規程的編制 (1)工藝基準與設計基準重合時工序尺寸及其公差的確定。當工序基準、定位基準或測量基準與設計基準重合，表面多次加工時，此時需確定各道工序尺寸及公差的計算是比較容易的。其計算順序是由最后一道工序開始向前推算，計算步驟為： 定毛坯總余量和工序余量。 定工序公差。 求工序基本尺寸。 標注工序尺寸公差。 (2)工藝基準與設計基準不重合時工序尺J及其公差的確定。當零件加工時，多次轉換工藝基準，引起測量基準

19、、定位基準或工序基準與設計基準不重合，這時，需要利用工藝尺寸鏈原理來進行工序尺寸及其公差的計算。具體方法見前述課程。上一頁 下一頁 返回任務二 模具工藝規程的編制七、工藝裝備的選擇1.設備(機床)選擇的注意點(1)零件尺寸與機床規格相適應。(2)設備精度與工序要求的加工精度相適應。(3)設備的生產率與加工零件的生產類型相適應。(4)根據現場生產情況，合理安排設備負荷。2.夾具的選擇 單件小批量采用通用夾具，大批量采用專用夾具，夾具精度應與加工精度相適應。3.刀具的選擇 一般采用標準刀具，特殊加工采用復合刀具或專用刀具，刀具的類型、規格、精度與加工要求相適應。4.量具的選擇 單件小批量用通用量具

20、，大批量采用專用量具，量具的精度必須與加工精度相適應。上一頁 下一頁 返回任務二 模具工藝規程的編制八、填寫工藝規程1.工藝規程的內容要求 (1)工藝規程應具有模具或零件的名稱、圖號、材料、加工數量和技術要求等標題欄；有編制、審核、批準者的簽字欄和簽字日期。 (2)工藝規程必須明確毛坯尺寸和供貨狀態(鍛坯、型坯)。 (3)工藝規程必須明確工藝定位基準，該基準力求與設計基準一致。 (4)工藝規程必須確定成形件的加工方法和順序；確定各工序的加工余量、工序尺寸和公差要求以及工裝、設備的配置。 (5)工藝規程必須確定各工序的工時定額。 (6)工藝規程必須確定裝配基準(應力求與設計、工藝基準一致)及裝配

21、順序、方法和要求。 (7)工藝規程必須確定試模要求和驗收標準。上一頁 下一頁 返回任務二 模具工藝規程的編制2.工藝規程的常用格式 (1)工藝過程卡片。這種卡片主要列出廠整個零件加工所經過的工藝路線(包括毛坯、機械加工和熱處理等)，它是制訂其他工藝文件的基礎，也是進行生產技術準備、編制作業計劃和組織生產的依據。在單件小批量生產中，一般簡單零件只編制工藝過程綜合卡片作為工藝指導文件。見圖1-8。上一頁 下一頁 返回任務二 模具工藝規程的編制 (2)工序卡片。工序卡片是在工藝卡片的基礎上分別為每個工序制訂的，是用來具體指導工人進行操作的一種工藝文件。工序卡片中詳細記載廠該工序加工所必需的工藝資料，

22、如定位基準、安裝方法、所用機床和工藝裝備、工序尺寸及公差、切削用量及工時定額等。在大批量生產中廣泛采用這種卡片，在中、小批量生產中，對個別重要工序有時也編制工序卡片。見圖19。上一頁 返回任務二 模具工藝規程的編制圖1-1 有肩導柱返回圖1- 4 級進沖裁模凹模返回圖1-8 工藝過程卡片返回圖1-9 工序卡片返回第2章 模具導向零件的制造技術任務一 導柱的制造任務二 導套的制造任務三 滑塊的制造任務一 導柱的制造【目的要求】1.廠解研磨在模具制造中的重要作用； 2.掌握研磨的機理； 3.熟悉研磨材料的選擇方法； 4.掌握模具導柱的加工工藝過程。【重點】1.研磨的機理； 2.研磨材料的選擇方法；

23、 3.導柱的制造工藝規程。【難點】1.研磨的機理； 2.導柱在加工過程中定位基準的修正。【任務引入】以圖2-1所示塑料注射模具滑動式標準導柱為例，分析導柱的制造過程。下一頁返回任務一 導柱的制造一、導柱加工方案的選擇 導柱的加工表面主要是外圓柱面加工，外圓柱面的機械加工方法很多。根據導柱不同的精度和粗糙度要求，常用的加工方案和能達到的經濟精度與表面粗糙度如下： (1)粗車半精車 (2)粗車半精車精車 (3)粗車半精車精車精細車 (4)粗車半精車磨削 (5)粗車半精車粗磨精磨 (6)粗車半精車粗磨精磨研磨 以上6種加工方案中，方案(1)，(2)，(3)適應于未淬硬的各種金屬，方案(4) ，(5)

24、，(6)適應于加工要求比較高的硬度大的鋼制零件，有色金屬零件一般不能采用。上一頁下一頁返回任務一 導柱的制造二、導柱在加工過程中定位基準的修正 在導柱加工過程中，外圓柱面的車削和磨削一般采用兩端中心孔進行定位，保證設計基準和工藝基準重合。中心孔加工形狀精度，對導柱的加工質量有很大的影響。為消除熱處理過程中中心孔可能產生的變形和其他缺陷，保證其與機床頂尖之間的良好配合，在熱處理以后須修正導柱的中心定位孔，使在磨削外圓柱面時能準確定位，以確保外圓柱面的形狀與位置精度。 如圖2-2所示為在車床上修正中心定位孔示意圖，其操作方法為：用車床三爪自定心卡盤夾持錐形砂輪，在被修正的中心定位孔處加人少許煤油或

25、機油，手持工件，工件另一端由車床尾座頂尖支撐，利用車床主軸的轉動進行磨削。該方法效率高，加工質量好，但砂輪易磨損，需經常修整。 上一頁下一頁返回任務一 導柱的制造 還可以將錐形砂輪用錐形鑄鐵研磨頭替代，在中心定位孔表面涂少量的研磨劑進行研磨，這樣達到的精度更高。 如圖2-3所示為修正中心定位孔用的硬質合金多棱頂尖。其操作方法為：將多棱頂尖裝人車床或鉆床的主軸錐孔內，利用機床尾座頂尖將工件壓向多棱頂尖，通過多棱頂尖的擠壓作用，達到修正中心定位孔的兒何誤差的日的。該方法比采用錐形砂輪的效率要高，但質量稍差。一般用于大批量生產中要求不高的中心孔的修正。上一頁下一頁返回任務一 導柱的制造三、導柱的研磨

26、1.研磨的機理 研磨是使用研具、游離磨料對被加工表面進行微量切削的精密加工方法。在被加工表面和研具之間置以游離磨料和潤滑劑，使被加工表面和研具之間產生相對運動，并施以一定壓力，通過其間的磨料產生切削、擠壓等作用，從而去除表面凸起處，提高表面精度、降低表面粗糙度。上一頁下一頁返回任務一 導柱的制造2.研磨的特點 研磨加工具有以下特點。 (1)尺寸精度高。 (2)形狀精度高。 (3)表面粗糙度低。 (4)表面耐磨性提高。 (5)抗疲勞強度提高。上一頁下一頁返回任務一 導柱的制造3.研磨的分類 (1)按研磨的操作方式劃分。 手工研磨。 機械研磨。 (2)按磨料在研磨過程中的運動軌跡劃分。 游離磨料研

27、磨。 固定磨料研磨。 (3)按研磨的機理劃分。 機械作用研磨。 非機械作用研磨。 (4)按研磨劑使用的條件劃分 濕研。 干研磨。 半干研磨。上一頁下一頁返回任務一 導柱的制造4.研磨加工要素 研磨加工是一個復雜的工藝過程，合理地確定研磨加工工藝要素，是獲得高質量加工表面的關鍵。研磨拋光的加工要素見表2-1。 (1)研磨拋光劑。研磨拋光劑是由磨料和研磨拋光液組成的均勻混合劑。 磨料。磨料在機械式研磨拋光加工中，起著對被加工表面進行微切削和微擠壓的作用，對加工質量起著重要作用。磨料的選擇主要是考慮磨料的種類和粒度。磨料有多種，可根據被加工材料的軟硬程度和表面粗糙度，以及研磨拋光的質量要求等選擇磨料

28、的種類。常用磨料及適用范圍見表2-2。磨料粒度主要依據研磨拋光前被加工表面的粗糙度以及研磨拋光后的質量要求進行選擇。粗加工選較大的粒度，精加工選較小的粒度。上一頁下一頁返回任務一 導柱的制造 研磨拋光液。研磨拋光液在研磨拋光過程中起著調和磨料，使磨料均勻分布和冷卻潤滑的作用，控制調節磨料在研磨拋光劑中的含量。研磨拋光液有礦物油、動物油和植物油3類。10#機油應用最普遍；煤油在粗、精加工中都可使用；豬油中含有油酸活性物質，在研磨拋光過程中與被加工表面發生化學反應，可提高研磨拋光效率，增加表面光澤。常用的研磨拋光液及用途見表2-4 。 研磨拋光膏。研磨拋光膏是由磨料和研磨拋光液組成的，其分硬和軟磨

29、料研磨拋光膏兩類。硬磨料研磨拋光膏中的磨料有氧化鋁、碳化硅、碳化硼和金剛石等，常用粒度為200# ，240# ， W40等磨粉或微粉，磨料硬度應大于工件硬度；軟磨料研磨拋光膏中的磨料多為氧化鋁、氧化鐵和氧化鉻等，常用粒度為W20及以下的微粒。軟磨料研磨拋光膏中含有油質活性物質，使用時可以用煤油或汽油稀釋。上一頁下一頁返回任務一 導柱的制造 (2)研磨拋光工具。研磨拋光工具簡稱研具，既是研磨劑的載體，用以涂敷和鑲嵌磨料，使游離的磨粒嵌人研具工作表面發揮切削作用；同時又是研磨成形的工具，要求自身具有較高的兒何形狀精度。因此，對研具的材料、兒何形狀和表面粗糙度都有較高的要求。 研具材料。研磨拋光時直

30、接和被加工表面接觸的工具稱為研具。研具的材料很廣泛，原則上研具材料硬度應比被加工材料硬度低，但研具材料過軟會使磨粒全部嵌人研具表面而使切削作用降低。總之，研具材料的軟硬程度、耐磨性應與被加工材料相適應。 研具種類。 普通油石、研磨平板、研磨環、研磨芯棒上一頁下一頁返回任務一 導柱的制造5.研磨注意事項 (1)研磨余量。研磨余量大小取決于零件尺寸、原始表面粗糙度、精度和最終的質量要求，原則上研磨余量要能去除表面加工痕跡和變質層即可。研磨余量過大，使加工時間增多，研磨工具和材料消耗增多、加工成本增大；研磨余量過小，加工后達不到要求的表面粗糙度和精度。 (2)研磨步驟及注意事項。 研磨步驟：粗研磨細

31、研磨精研磨拋光。 研磨時應注意：磨料的粒度從粗到細，每次更換磨料都要清洗好工具和零件；研磨拋光過程磨料的運動軌跡要保證被加工表面各點均有相同的或近似的切削條件和磨削條件；還應該根據被加工表面形狀特點選擇合適的研磨器具和材料，根據整個被加工面的具體情況確定各部位的研磨順序。上一頁下一頁返回任務一 導柱的制造6.導柱表面的研磨 導柱表面研磨加工的日的是為廠進一步提高導柱的表面質量，即提高導柱表面的尺J精度、降低表面粗糙度，達到設計的技術要求。為廠保證導柱表面的尺J精度和表面粗糙度，所以要對導柱的表面進行研磨加工。上一頁返回任務二 導套的制造【目的要求】1.廠解導套加工方案； 2.掌握模具導套的加工

32、過程。【重點】導套的加工工藝過程。【難點】導套加工過程的定位。【任務引入】 分析如圖2-5所示導套的制造過程及制造中的技術。下一頁返回任務二 導套的制造一、導套加工方案的選擇 導套內、外圓柱面的加工，根據不同的精度和粗糙度要求，常用的加工方案和能達到的經濟精度與表面粗糙度如下： (1)鉆孔粗鎖半精鎖 (2)鉆孔粗鏡半精鏡磨削 (3)鉆孔粗鏡半精鏡粗磨精磨 (4)鉆孔粗鏡半精鏡粗磨精磨研磨 (5)鉆孔擴孔粗鉸一精鉸 根據以上加工方案，對于金屬材料需經熱處理的導套，其制造工藝過程可綜合為： 備料粗加工半精加工熱處理精加工光整加工。上一頁下一頁返回任務二 導套的制造二、導套在加工過程中的基準定位 導

33、套在磨削時，定位基準的正確選擇，對保證內、外圓柱面的同軸度要求是非常重要的。對于單件或小批量生產同一尺J導套時，工件經過熱處理以后，在萬能內外圓磨床上利用三爪自定心卡盤夾持一端的外圓柱面。一次裝夾完成以后，磨削出內孔和另一端外圓，這樣可能避免多次裝夾而造成的誤差，保證內、外圓柱配合表面的同軸度要求。對于大批量生產同一尺J的導套時，可以先磨好內孔，再將導套套裝在專用小錐度磨削心軸。以心軸兩端的中心孔進行定位，使定位基準與設計基準重合，利用心軸和導套內表面之間的摩擦力帶動工件旋轉，磨削導套的外圓柱面，以獲得較高的同軸度。該方法操作簡單、生產效率高，但需制造專用的具有高精度的心軸，并且硬度在60 H

34、RC以上。上一頁下一頁返回任務二 導套的制造三、導套的研磨加工 導套內孔的精度和表面粗糙度有著較高的要求，因此，需對其進行研磨加工，以提高其表面精度、降低表面粗糙度，達到設計的技術要求。 對于大批量生產時，可在專用研磨機床上進行研磨加工。單件或小批量生產時，可采用研磨工具進行研磨加工。如圖2-6所示，為一常用導套研磨工具，它由錐度心軸、鑄鐵研磨套和調整螺母組成。使用時，將錐度心軸兩端的中心孔裝夾在車床主軸頂尖和尾座頂尖之間，由車床主軸帶動心軸旋轉。導套內孔上涂上研磨劑，利用車床滑板的往復運動進行研磨加工。在研磨加工的過程中，通過調整螺母的軸向位移改變研磨套2的外徑，從而控制研磨進給量。一般研磨

35、內孔的余量為0. 01 0. 0 2 mm，研磨套的長度為導套研磨長度的24倍。 導套研磨前的準備工作，研磨時的工作壓力、研磨速度、研磨劑、研磨膏，以及研磨后達到的精度和表面粗糙度等參見導柱的研磨加工工藝。上一頁返回任務三 滑塊的制造【目的要求】1.掌握典型滑塊零件的加工工藝要點； 2.具備編制滑塊零件的工藝規程的初步能力。【重點】滑塊的加工工藝過程。【難點】1.滑塊加工工藝方案的確定； 2.斜導柱孔的加工。【任務引入】 加工圖2-7所示的組合式滑塊。下一頁返回任務三 滑塊的制造一、滑塊加工方案的選擇 滑塊的加工主要是保證各平面的加工精度和表面粗糙度。對不同加工精度的滑塊平面加工工藝主要方案有

36、： (1)粗刨一粗磨 (2)粗刨一半精刨 (3)粗刨一半精刨一精刨 (4)粗刨一半精刨一精磨 (5)粗銑一精銑 (6)粗銑一精銑一粗磨一精磨 (7)粗銑一精銑一粗磨一精磨一研磨 根據以上加工方案及滑塊的精度、表面粗糙度和熱處理的要求，其制造工藝過程可綜合為：鍛造毛坯退火粗加工半精加工熱處理精加工光整加工。上一頁下一頁返回任務三 滑塊的制造二、滑塊定位基準的選擇 滑塊各組成平面中有平行度、垂直度的要求，對位置精度的保證，主要是選擇合理的定位基準。如圖2-7所示為組合式滑塊，在加工過程中的定位基準選擇寬度為60 mm的底面和與其垂直的側面。這樣可以準確定位，裝夾方便可靠。對各平面之間的平行度則由機

37、床運動精度和裝夾合理保證。上一頁下一頁返回任務三 滑塊的制造三、斜導柱孔的研磨 斜導柱孔和斜導柱在工作過程中配合很松，孔的表面粗糙度低。研磨主要日的是在開模之初使滑塊的抽芯運動滯后于開模運動，使動、定模可以分開一個很小的距離，斜導柱才開始接觸滑塊的斜導柱孔內表面時開始抽芯運動。但斜導柱孔有一定的硬度要求，對內孔研磨的日的是修正內孔熱處理造成的變形及降低表面粗糙度。斜導柱孔的研磨方法基本與導套的研磨方法相同。上一頁返回圖2-1 導柱返回圖22 錐形砂輪修正中心定位孔返回圖23 硬質合金多棱頂尖返回表2-1 研磨拋光的加工要素返回表2-2 常用磨料及適用節圍返回表2-4 常用研磨拋光液及用途返回圖

38、25 沖模導套返回圖2-6 導套研磨工具返回圖2-7 組合式滑塊返回第3章 模板類零件的制造技術任務一沖壓模座的制造任務一 沖壓模座的制造【目的要求】1.掌握坐標鎖削和坐標磨削的加工工藝； 2.掌握模座的加工工藝過程。【重點】1.坐標鎖削和坐標磨削的加工工藝； 2.不同零件的坐標磨削方法。【難點】1.坐標鎖削和坐標磨削時工件的定位與找正； 2.不同零件的坐標磨削方法。【任務引入】 分析如圖3-1所示后側導柱標準模座的加工工藝過程。下一頁返回任務一 沖壓模座的制造一、模板孔系的坐標膛削加工 模座的加工主要是對平面和孔系進行加工，平面加工在前面任務中已作介紹。在模板類零件中，模板的孔系精度愈來愈高

39、，如高精度、長壽命的多工位級進模等，孔系的精度要求已到達0.01-0.02 mm，甚至更高。普通加工難以達到，生產中廣泛應用的是坐標鏡削。上一頁下一頁返回任務一 沖壓模座的制造1.坐標橙削加工前的準備工作 坐標鎖削加工前應做好以下兒方面的準備工作。 (1)上道工序的要求。應在精加工之后鎖削，并將基準面精度加工到0. 01mm以上，最好在恒溫室加工。 (2)工件的定位裝夾。裝夾工件首先應確定基準并找正。根據模板零件的形狀特點，模板的定位基準主要有：工件表面上的線、外形工件上已加工的外圓或孔、矩形工件或不規則外形件上已加工好的孔、矩形工件或不規則外形件上已加工好的相互垂直的面。 工件的找正方法有多

40、種，應根據零件及其要求和設備條件等選定，一般對回轉形工件的基準找正是工件的軸線與機床主軸軸線重合。對矩形工件的基準找正是使工件的側基面與機床主軸軸線對齊，并與工作臺坐標方向平行，具體說明見表3-1。 (3)坐標換算。為廠保證孔的位置精度，通常需要對工件已知尺寸按已確定的基準為原始點進行坐標值的轉換計算。首先確定原始點位置，原始點可選擇相互垂直的兩基準線(面)的交點(線)，也可以利用光學顯微鏡對模板上的線來確定，還可以用中心找正器找出已加工完成的孔的中心作為原始點。模板平面孔系孔距坐標尺寸的換算如圖3-2所示。上一頁下一頁返回任務一 沖壓模座的制造2.坐標鏜削的加工 (1)孔中心定位。 (2)鉆

41、定心孔。 (3)鉆孔。 (4)鏜孔。 (5)切削用量的選擇。 (6)輔助工具的選擇。上一頁下一頁返回任務一 沖壓模座的制造3.影響坐標橙削加工精度的因素 坐標鎖削是高精度的機床，應在恒溫(溫度20 )恒濕(濕度55%)的室內環境中安裝和使用，以減少外界環境對其產生的不良影響。 影響坐標鎖削加工精度的因素主要有：機床本身的定位精度；測量裝置的定位精度；加工方法和所選工具的正確性；操作工人的技術熟練程度；工件和機床的溫差；切削力和工件質量所引起的機床或工件熱變形及彈性變形等。上一頁下一頁返回任務一 沖壓模座的制造二、模板類零件的坐標磨削1.工件的定位與找正 坐標磨床磨削時，工件的定位和找正的方法與

42、坐標鏡床相似。常用的定位、找正工具以及操作方法如下。 (1)千分表找正。 (2)開口型端面規找正。 (3)用定位角鐵和光學中心測定器找正。 (4)芯棒、千分表找正。上一頁下一頁返回任務一 沖壓模座的制造2.坐標磨削的方法 (1)內孔磨削。利用砂輪的高速旋轉、行星運動和軸向的直線往復運動，即可完成內孔的磨削，如圖3-7所示。在進行內孔磨削時，由于砂輪的直徑受到孔徑大小的限制，磨小孔時多取砂輪直徑為孔徑的3/4左右。砂輪高速回轉(主運動)的線速度一般不超過35 m/s，行星運動速度大約是主運動線速度的0. 15倍。砂輪的軸向往復運動(軸向進給運動)的速度與磨削的精度有關，粗磨時行星運動每旋轉1周，

43、往復行程的移動距離略小于砂輪高度的2倍；精磨時應小于砂輪的高度，精加工結束時要用很低的行程速度。(2)外圓磨削。外圓磨削也是利用砂輪的高速旋轉、行星運動和軸向直線往復運動實現的，如圖3-8所示，其徑向進給量是通過行星運動直徑的縮小完成的。上一頁下一頁返回任務一 沖壓模座的制造 (3)錐孔磨削。錐孔磨削是由機床上的專門機構砂輪在軸向進給的同時連續改變行星運動的半徑，錐孔的錐頂角的大小取決于兩者的變化比值，一般磨削錐孔的最大錐頂角為120，如圖3-9所示。磨削錐孔的砂輪應當修正出相應的錐角。 (4)直線磨削。直線磨削時，砂輪僅高速旋轉而不作行星運動，由工作臺實現進給運動。直線磨削適用于平面輪廓的精

44、密加工，如圖3-10所示。上一頁下一頁返回任務一 沖壓模座的制造 (5)側磨。側磨主要是對槽形、方形及帶清角的內表面進行磨削加工，需要用專門的磨槽附件才能進行加工。砂輪在磨槽附件上的裝夾和運動情況如圖3-11所示。 (6)綜合磨削。綜合磨削是對以上5種基本磨削方法的綜合運用，可對一些形狀復雜的型孔進行磨削加工。上一頁下一頁返回任務一 沖壓模座的制造3.坐標磨削注意事項 (1)安全檢查。 (2)砂輪行程控制。 (3)砂輪的正確選擇。上一頁返回圖3-1 沖模模座返回表3-1 基準面的找正返回圖3-2 平面孔系孔距坐標計算返回圖3-7 內孔磨削返回圖3-8 外圓磨削返回圖39 錐孔的磨削返回圖3-1

45、0 直線磨削返回圖3-11 側磨返回第4章 凸模、型芯類零件的制造技術任務一 劍削加工任務二 成形磨削任務一 劍削加工【目的要求】1.廠解刨削加工的特點，特別是斜面的刨削方法 2.熟悉仿形加工的基本原理和特點。【重點】1.模具零件的刨削加工方法； 2.仿形加工的基本原理和特點。【難點】仿形加工的基本原理。【任務引入】 刨削如圖4-1所示的凸模。下一頁返回任務一 劍削加工一、刨削加工1.刨削概述 刨削主要用于模具零件外形的加工。中小型零件廣泛采用牛頭刨床加工，而大型零件則需用龍門刨床。 牛頭刨床加工平面時，對于較小的工件，通常用平口鉗裝夾；對于較大的工件，可直接安裝在牛頭刨床的工作臺上。刨削斜面

46、時，可在工件底部墊人斜墊塊使之傾斜，并用撐板夾緊工件(圖4-2 )。斜墊塊是預先制成的一批不同角度的墊塊，并可用兩塊以上組成其他不同角度的斜墊塊。對于工件的內斜面，一般采用傾斜刀架的方法進行刨削，圖4-3所示為V形槽的刨削加工過程。上一頁下一頁返回任務一 劍削加工2.劍削加工注意事項 (1)刨削前的準備。 應在非加工端面進行劃線或在端面粘貼樣板，作為刨削的依據。劃線必須線條明顯、清晰、準確。最好能點樣沖以免加工中造成線條不清。 準備好測量及專用工具。根據凸模、型芯的兒何形狀，制造專用的成形刀具和樣板。 根據凸模、型芯的形狀，選擇、安裝、調整好專用的夾具。 (2)在刨削加工過程中，要特別注意以下

47、兒方面的內容。 凸模或型芯零件要牢固的夾緊在刨床的工作臺或夾具中，不準松動。 每次進刀量不要太大，當快要加工到所需尺寸時，更要小心，防止碰壞加工表面或產生劃傷。 在刨削過程中，要以測量工具、樣板等隨時檢查與測量。并根據加工余量調整進刀量，以保證刨削質量。 (3)刨削的檢驗。對刨削零件要以量具和樣板配合檢驗。刨削后應留有精加工余量。一般粗刨后留單邊余量為0. 2 mm左右，精刨后單邊余量為0. 02 mm左右。上一頁下一頁返回任務一 劍削加工二、仿形刨削加工1.仿形加工的控制方式及工作原理 實現仿形加工的方法很多，根據觸頭傳輸信息的形式和機床進給傳動控制方式的不同，可分為機械式、液壓式、電控式、

48、電液式和光電式等。 機械式仿形的觸頭與刀具之間剛性連接，或通過其他機構如縮放儀及杠桿等連接，以實現同步仿形加工。如圖4-4所示為機械式仿形工作的原理圖。仿形觸頭J始終與靠模4的工作表面接觸，并作相對運動，通過中間裝置3把運動信息傳遞給刀具1，以對工件2進行加工。平面輪廓仿形圖4-4(a)時，需要兩個方向的進給，其中s1為主進給運動；s2隨靠模的形狀不斷改變，稱為隨動進給。立體仿形圖4-4(b)時，需要3個方向的進給運動互相配合，其中s1、s3為主進給運動，s2為隨動進給運動。這類機床多數用手動或手動與機動進給配合等多種方式實現仿形。上一頁下一頁返回任務一 劍削加工2.仿形劍削加工凸模、型芯類零

49、件 對大型曲面的凸模、型芯，在牛頭刨床上可應用靠模裝置進行仿形刨削加工。刨削時，將牛頭刨床工作臺的垂直絲桿和床身底座上的平行導軌拆出。換上靠模，用滾輪支撐在靠模上，并能沿靠模滾動。當工作臺橫向走刀時，滾輪沿靠模滾動，即帶動工作臺和凸模相對刀具做曲線運動，刨削出與靠模形狀曲線相反的型面。上一頁返回任務二 成形磨削【目的要求】1.廠解成形磨削的原理與特點； 2.廠解成形磨削在模具零件生產中的應用； 3.掌握成形磨削的方法。【重點】成形磨削的方法。【難點】成形磨削的原理。【任務引入】 如圖4-6所示的凸模外形尺寸已粗加工，各面留有0. 25 mm余量。同時進行廠熱處理淬火，然后對其進行精加下下一頁返

50、回任務二 成形磨削一、成形磨削概述1.成形磨削的原理 形狀復雜的凸模、型芯的輪廓，一般是由若干直線和圓弧段組成，如圖4-7所示。成形磨削的加工是在成形磨床或平面磨床上把零件的輪廓分為若干單一直線和圓弧，然后按一定順序逐段磨削，并使它們在連接處光滑平整，使其符合設計要求。上一頁下一頁返回任務二 成形磨削2.成形磨削的特點 成形磨削是對模具零件成形表面進行精加工的方法，主要加工特點如下。(1)可以加工高精度的形狀和尺寸，表面粗糙度好。(2)加工表面變質層極少，零件耐磨性好。(3)可以加工淬硬鋼及硬質合金。(4)工作效率高。上一頁下一頁返回任務二 成形磨削3.成形磨床 成形磨削可在成形磨床或平面磨床

51、上進行。如圖4-8所示為專門加工模具零件的成形磨床。砂輪6由裝在磨頭架4上的電動機5帶動作高速旋轉。磨頭架4裝在精密的縱向導軌3上，通過液壓傳動實現縱向往復運動，此運動用手把12操縱。轉動手輪1可使磨頭架沿垂直導軌2上下移動，即砂輪作垂直進給運動。此運動除手動外，還可機動，以使砂輪迅速接近工件或快速退出。夾具工作臺g有縱向和橫向滑板，橫滑板上面固定著萬能夾具8。它可在床身13右端的精密縱向導軌上作調整運動(只有機動)。正常使用時，可用手把11將萬能夾具8鎖緊。轉動手輪10可使萬能夾具8作橫向移動。床身13中間是測量平臺7，它是放置測量工具以及校正工件位置、測量工件尺寸用的。有時，修整成形砂輪用

52、的夾具也放在此測量平臺上使用。上一頁下一頁返回任務二 成形磨削二、成形磨削方法1.成形砂輪磨削法 (1)擠壓輪修整。用一個與砂輪所要求的表面形狀完全吻合的圓盤形擠壓輪與砂輪接觸，并保持適當壓力。由擠壓輪帶動砂輪轉動，在擠壓力作用下，砂輪表面的磨粒和結合劑不斷破裂和脫落，獲得所要求的砂輪形狀，如圖4-10所示。 (2)專用夾具修整。這種修整方法是將金剛石固定在專用修整夾具上對砂輪進行修整，主要分以下兩種情況。 砂輪角度的修整 圓弧砂輪的修整 (3)數控機床修整。將砂輪安裝在數控機床主軸上，金剛石刀固定在刀架或工作臺上，利用數控指令使金剛石刀相對于砂輪進給修整出成形砂輪。 (4)電鍍修整。先加工鋼

53、制輪坯，再用電鍍法在輪坯表面鍍一層金剛砂。上一頁下一頁返回任務二 成形磨削2.夾具磨削法 夾具磨削法是利用刀具或工件作一定規律的軌跡運動來進行加工的方法。這種加工方法一般都需要相應的夾具。常用夾具種類有如下兒種。(1)正弦精密平口鉗。(2)正弦磁力夾具。(3)正弦分中夾具。(4)萬能夾具。上一頁下一頁返回任務二 成形磨削三、工藝尺寸換算及基本原則1.工藝尺寸換算 沖模零件的尺寸是按照設計基準標注的，但在成形磨削時所選定的工藝基準往往與設計基準不一致。因此，在成形磨削之前，必須根據設計尺寸換算出所需的工藝尺寸，并繪出成形磨削工藝尺寸圖，以便進行成形磨削。上一頁下一頁返回任務二 成形磨削2.基本原

54、則(1)凸模、型芯的基準面應預先磨削，并保證精度。(2)與基準面有關的平面優先磨削。(3)精度要求高的平面先磨削，避免產生累積誤差。(4)面積大的平面先磨削，面積小的平面后磨削。(5)和坐標系平行的平面先磨削，斜面后磨削。(6)與凸圓弧相接的平面與斜面先磨削，圓弧面后磨削。(7)與凹圓弧相接的平面與斜面后磨削，先磨削凹圓弧面。(8)兩凸圓弧相連接時，先磨削半徑較大的圓弧面。(9)兩凹圓弧相連接時，先磨削半徑較小的圓弧面。(10)凸圓弧與凹圓弧面相接時，應先磨削凹圓弧面，后磨削凸圓弧面上一頁返回圖41 凸模返回圖4-2 利用斜墊塊刨斜面返回圖4-3 刨 V形槽返回圖4-4 機械式仿形工作原理返回

55、圖4-6 凸模工作圖返回圖4-7 凸模、型芯輪廓形狀返回圖4-8 成形磨床返回圖4-10 擠壓輪修格成形砂輪返回第5章型孔、型腔制造技術任務一 型孔、型腔的機械加工任務二 電火花成形加工任務三 電火花線切割加工任務四 超聲波加工任務五 電化學加工任務六 無屑加工任務一 型孔、型腔的機械加工【目的要求】1.掌握車削與銑削加工的特點； 2.掌握試切法車削模具零件的基本方法； 3.熟悉銑床的常用附件及其應用； 4.掌握銑削加工的一般工藝原則和方法； 5.掌握典型模具零件的車削和銑削加工。【重點】1.銑削加工的一般工藝原則和方法； 2.試切法車削模具零件的基本方法； 3.典型模具零件的車削和銑削加工。

56、【難點】1.試切法車削模具零件的基本方法； 2.典型模具零件的車削和銑削加工。【任務引入】分別加工如圖5-1所示的對拼式塑壓模型腔和魚形凹模。下一頁返回任務一 型孔、型腔的機械加工一、車削加工1.車削加工的特點 車削加工的設備是車床，車床的種類很多，其中以臥式車床的通用性最好，應用最為廣泛。主要用于加工各種回轉表面，還可進行鉆孔、擴孔、鉸孔、滾花等加工。在模具制造中臥式車床主要用于加工凸模、凹模、導柱、導套、頂桿、型芯和模柄等零件。 在車床上使用的刀具，主要是各種車刀，有些車床還可以采用各種孔加工刀具(如鉆頭、擴孔鉆、鉸刀等)和螺紋刀具(絲錐、板牙等)進行加工。為了加工出所要求的工件表面，必須

57、使刀具和工件實現一系列的相對運動。上一頁下一頁返回任務一 型孔、型腔的機械加工2.車尿上試切法的方法與步驟 工件在車床上裝卡以后，要根據工件的加工余量決定走刀次數和每次走刀的切深。半精車和精車時，為了準確地定切深，保證工件加工的尺寸精度，只靠刻度盤來進刀是不行的。因為刻度盤和絲杠都有誤差，往往不能滿足半精車和精車的要求，這就需采用試切的方法。試切的方法與步驟如圖5-2所示。上一頁下一頁返回任務一 型孔、型腔的機械加工3.典型的車削加工工藝(1)車外圓和臺階。外圓車削是車削加工中最基本，也最常見的工作。外圓車削主要肩如圖5-3所示的幾種形式。尖刀主要用于粗車外圓和沒有臺階或臺階不大的外圓；彎頭刀

58、用于車外圓、端面、倒角和有45斜面的外圓；偏刀的主偏角為90 ，車外圓時徑向力很小，常用來車有垂直臺階的外圓和車細長軸。上一頁下一頁返回任務一 型孔、型腔的機械加工(2)車削端面。常用的端面車刀和車端面的方法，如圖5-6所示。車端面時應注意車刀的刀尖應對準工件中心，以免車出的端面中心留有凸臺。偏刀車端面，當切深較大時，容易扎刀。而且到工件中心時是將凸臺一下子車掉的，因此也容易損壞刀尖。彎頭刀車端面，凸臺是漸漸車掉的，所以車端面用彎頭刀較為有利。(3)車錐度。車錐度的方法有4種：小刀架轉位法、靠模法、尾座偏移法和寬刀刃法。圖5-7為小刀架轉位法。根據零件的錐角2a，將小刀架扳轉a角，即可加工。這

59、種方法操作簡單，能保證一定的加工精度，而且還能車內錐角和錐角很大的錐面，因此應用較)一。但由于受小刀架行程的限制，并且不能自動走刀，所以適于加工較短的圓錐工件。上一頁下一頁返回任務一 型孔、型腔的機械加工(4)局部圓弧面的車削加工。圖5-8所示為帶局部圓弧面的零件，在凸模加工中時有出現。為了保證模具準確對合，必須保證對合面圓弧半徑的尺寸精度。加工時可在花盤上找正工件和用百分表控制精度，有時也采用先加工一個完整圓盤，再用電火花線切割等方法取出一個或幾個模塊。(5)回轉曲面的車削加工。回轉曲面尺寸較大時可采用仿形(靠模)法進行加工，如圖5-9所示。當其尺寸較小時，則采用如圖5-10所示的成形刀加工

60、。(6)球面的車削加工。(7)多型腔模具的車削加工。上一頁下一頁返回任務一 型孔、型腔的機械加工二、銑削加工1.銑削的工藝特點及應用 銑削加工是在銑床上利用銑刀旋轉對工件進行切削加工的方法。銑刀是旋轉的多刃具，所以銑削是多刃刀具加工，可使用較大的切削速度，生產效率高。在模具零件的銑削加工中，應用最廣的是立式銑床和萬能工具銑床的立銑加工，其加工精度可達IT 10，表面粗糙度為Ra1.6um。若選用高速、小用量銑削，則工件精度可達IT8，表面粗糙度為Ra0. 8 um。銑削時，留0. 05 mm的修光余量，經鉗工修光即可得到所要求的型腔。當型腔或型面的精度要求高時，銑削加工僅作為中間工序，銑削后需