1、SEM FMEA訓練教材教育訓練日期(2003,07/11,07/18)講師:CMC 品管部 余良香 高專參考資料:可靠度管理手冊地點:東南汽車公司.大綱一.FMEA概論二.何謂FMEA三.目的四.體制五.解析方法六.輸入資料七.特點八. 設計FMEA實施步驟九.工程FMEA實施步驟十.補充資料十一.設計FMEA檢查表十二.工程FMEA檢查表十三.為何要運用FMEA十四.結論 .一.FMEA概論緣起:FMEA(Failure Mode and Effects Analysis)為1950年初期,隨飛機發動機變更為噴射發動機而開發之手法.由格魯曼(Grumman)公司開發了FMEA實施於噴射機之

2、可靠性設計.推廣:美國航空太空總署(NASA)實施阿波羅計畫在可靠性與平安管理要求契約對象實施FMEA.二.何謂FMEAFMEA:係將設計出來的系統或機器,其潛在的缺點方式(MODE)找出,檢討評價系統或機器在稼動中,發生缺點時影響任務達成,對影響較大之缺點方式實施適當之對策,以防止缺點發生.廣泛應用於對設計評價,對製造工程之評價,或平安性評價是一種經過條理化程序檢討後,所產生之包含一切錯誤以數據方式來表示風險大小,並且定定期改善預防措施的做法.三.目的設計FMEA:評價系統或機器的缺點方式,對其系統或機器會有如何影響工程FMEA:評價製造工程中發生不適合對機器或系統會有如何影響.四.體制設計

3、FMEA:以設計部門為中心,試驗部門與品管部門,開發部門派員組TEAM(34人)工程FMEA:以生產技術部門為中心,製造部門與品管部門派員組TEAM(34人).五.解析方法設計FMEA:對系統或機器之缺點方式作檢討,在發生缺點時系統之任務(機能) 的影響,以及對人之影響(如重保零件或機能)作調查.工程FMEA:在製造工程中發生之不適合,影響其製造工程或有能夠製造多數不良品(艱苦不良)作一一檢討.六.輸入資料設計FMEA:1.有關系統或機器之構成動作,操作等資料;2.信賴性方塊圖;3.缺點方式;4.類似系統或機器設計資料;5.重要特性(機能);6.可靠性驗證製造FMEA:1.工程之資料或零件;2

4、.工程流程圖;3.推測的不適合之事項;4.類似製程或零件不良履歷;5.特殊工程.七.特點設計FMEA:1.對構成之一切缺點可作檢討;2.無須對系統或機器之缺點率作事先調查;3.可以變更為有效之設計;4.可事先規劃出根本測試程序;5.提高可靠度與平安性工程FMEA:1.可掌握製造工程之流程,知道工程之缺點;2.可找出常發生不良品的缺點,作有效對策;3.訂定出製造,生產程序,出或和售後服務之初期標準.八.設計FMEA實施步驟1.確認系統與分系統之任務2.決定系統之分解層次3.決定各機能別方塊4.作成可靠性方塊圖5.方塊之缺點方式全部列舉出來6.選定對FMEA有效果的缺點方式7.將缺點方式列舉其推定

5、要因8.將要約記入FMEA用紙9.作評價及區分缺點等級與結果歸納10.對缺點等級較高著行提案改善.11.再評價缺點等級.1.確認系統與分系統任務系統分系統分系統組件組件分系統組立品組立品單件單件.2.分解層次系統組立品分系統組件單品.3.機能別方塊分解系統或機器時最好以各機能別來分解:動力系統/燃料系統/煞車系統/避震系統/轉向系統/空調系統/音響系統/配線系統/車身.作個別分解區分.4.可靠性方塊圖踏板組立煞車踏板組立油壓裝置右煞車組立左煞車組立恢復彈簧襯套桿外殼 油壓缸油管LSPV右分壓缸左分壓缸右前煞車片右後煞車片左前煞車片左後煞車片踏板踏板軸膠套活塞油環皮腕汽缸頂桿.5.缺點方式檢討類

6、似件缺點紀錄運用者之埋怨經驗法腦力激盪法.6.缺點方式整理選定實施FMEA時有效的缺點方式.忽視以往類似製品失敗實績為找出重要缺點方式的一項大損失.選定缺點方式應充分謹慎.討論推舉法計分法上級指示客戶需求.7.缺點方式推定緣由將選定之各缺點方式,列舉其推定緣由,將重要的三五項目記載於FMEA用紙上.8.要約記入於FMEA用紙FMEA記載用紙,全公司最好統一,至少一個事業單位統一運用一種.需記載項目:製作日期/系統或機器名稱/製作者/缺點方式/推定緣由/影響程度/發生頻度/缺點等級/矯正措施.8-1.設計FMEA用紙範例.9.FMEA等級評價將設計條件與缺點之重要程度對照,配合事先訂定之基準來訂

7、定缺點等級.TEAM成員集體評價評價原則:10分評價法.9-1.缺點評價法評價要素:1.C1:影響機能缺點的重要性;2.C2:受影響之系統的範圍;3.C3:缺點發生頻度;4.C4.缺點防止能夠性;5.C5:新設計的程度缺點評點Cs: (C1.C2.C3.C4.C5) 1/5(次方)可採Cs: (C1.C2.C3) 1/3(次方)可採Cs: (C1.C3) (次方).9-1-1.C1影響機能缺點重要程度.9-1-2.C2:受影響之系統的範圍.9-1-3.C3:缺點發生頻率.9-1-4.CS:缺點評點.九.工程FMEA實施步驟 1.工程名稱2.工程之機能3.被預測之缺點方式4.缺點之影響5.缺點之

8、緣由6.缺點發生頻度之推定7.推定缺點之嚴重性8.推定缺點檢知的難易 9.計算危險優先數10.建議改善對策11.重新評估(嚴重性/發生頻度/檢知度)12.重新計算危險優先數.1.工程名稱將解析之工程以工程順序記入.2.工程之機能自問自答“將工程之機能確認,在此工程上操作之目的是什麼,在該工程上會達成怎樣成果.3.被預測之缺點方式對“在此工程上為什麼無法達成預測之機能,被加工後在什麼條件下無法適合技術上之要求事項作檢討來預測缺點方式.4.缺點之影響預測所記述之缺點方式對裝配或系統所涉及缺點的影響.5.缺點之緣由運用過去的經驗或固有技術,來推測缺點緣由應留意在何種條件下會引缺點方式.6.缺點發生頻

9、度推定(P)普遍不會發生缺點:12分也有類似之運用,缺點比率較低者:34分缺點發生比率中等程度:56分在類似製品之時績,缺點發生較多者:78分缺點發生大部分已確實者:910.7.推定缺點之嚴重情況(S) 顧客不易發覺之輕微缺點:12分使外觀機能降低之輕微缺點:34分行走中導致機能降低之中等程度:56分導致無法行走或路上缺點之艱苦缺點:78分導致人命事故或物損事故等保安上之致命缺點:910分.8.缺點檢知之難易推定(D)大部分的缺點在加工,裝配時可檢知:12分大部分的缺點在加工,裝配中檢測時檢知: 34分大部分的缺點在加工中無法檢知,大多數再裝配時被檢知出來:56分缺點在加工,裝配,動作等之通常

10、檢查或實驗時無法被檢出:78分通常手段無法發現,預測顧客會在發生不適時埋怨:910分.9.危險優先數(RPN)危險優先數(Risk Priority Number)=PxSxDP:發生機率S:缺點之嚴重程度D:檢測之難易度.10-1.改善與處置評估.10-2改善對策時機1.RPN大於64危險優先數之最大容許值需對策, 中心廠可與配廠協商訂定.2.當P(發生機率)或D(難檢度)大於4或5時,建議需對策能降到3以下.3.當S(嚴重度)是5時,P(發生機率)和D(難檢度)必須是2或是更低.十.補充資料設計FMEA發生率評價設計FMEA嚴重性評價設計FMEA檢測難易度評價製造工程FMEA發生率評價製造

11、工程FMEA嚴重性評價製造工程FMEA檢測難易度評價.1-1設計FMEA發生率評價.1-2設計FMEA嚴重性評價.1-3設計FMEA檢測難易度評價.2-1.製造工程FMEA發生率評價.2-2-1製造工程FMEA嚴重性評價.2-2-2製造工程FMEA嚴重性評價.2-3製造工程FMEA檢測難易度評價.3.工程FMEA表.十一.設計FMEA檢查重點1.能否運用設計FMEA2.能否已對過去發惹事件或保修履歷進行審查3.能否考慮類似零件DFMEA4.能否已確認了特殊特性5.高風險優先數的失效方式能否確認對策6.對高嚴重度數評價項目能否分別採取適當措施7.對策後能否有重新評估風險優先數8.RPN計算能否正確9.能否為TEAM運作.十二.工程FMEA檢查重點1.能否運用PFMEA2.能否已對過去發惹事件或保修履歷進行審查3.能否考慮類似零件PFMEA4.能否已確認了特殊工程5.高風險優先數的失效方式能否確認對策6.設計變更後,能否修正嚴重度7.對以後的操作組裝和產品,在影響上能否考慮了顧客8.能否確認運用顧客不良履歷9.當檢測度是主因時,在下一工程前能否對緣由進行控制10.對策後能否有重新評估風險優先數11.RPN計算能否正確12.能否為TEAM運作13.對高嚴重度數評價項目能否分別採取適當措施14.一切影響配合,功能,耐久性,政府法規和平安性的操作能否已被