1、精選產品質量保證大綱的編制與管理辦法1 范圍本標準規定了軍用產品質量保證大綱（以下簡稱“大綱”）的編制程序、要求與管理辦法，是產品研究室編制大綱的依據。 本標準適用于我所研制與生產的軍品。軍貿產品、民品也可參照執行。2 規范性引用文件GJB 1406-92 產品質量保證大綱要求GJB 451-90 可靠性維修性術語GJB 1405-92 質量管理術語軍工產品定型工作條例 1986年12月31日 國務院、中央軍委發布軍工產品質量管理條例 1987年6月 國防科工委發布3 術語和定義本標準中的術語采用GJB1405、GJB451中的定義。4 職責4.1 所長(或副所長)的職責 負責大綱的批準。4.

2、2 總質量師的職責負責主持大綱評審會，匯總形成評審結論，簽署評審報告，會簽大綱。4.3 質量與標準化處的職責a） 質量與標準化處負責指導大綱的編制、審核、會簽以及編制過程中的協調工作；b） 質量與標準化處負責組織召開大綱評審的有關工作，檢查評審意見的落實情況，完成評審報告；c） 質量與標準化處負責大綱的標識、發放、歸檔及更改，并按大綱的規定執行相應的工作項目。4.4 產品研究室的職責負責大綱的編制，提出大綱更改申請，并按大綱的規定實施相應的工作項目。4.5 科研計劃處的職責a） 科研計劃處負責向質量與標準化處、產品研究室傳遞大綱編制需求及相關信息，并將大綱規定的工作項目納入科研、生產計劃；b）

3、 科研計劃處負責大綱的外部傳遞。4.6 相關部門按大綱的規定實施相應的工作項目。4.7 必要時（或合同規定），大綱應經顧客代表審核、批準。5 工作程序和要求產品研究室在型號產品研制或生產之前應編制好產品的質量保證大綱。在編制過程中應充分與質量與標準化處、質量監督檢驗處、九室和顧客代表等單位協商。根據合同(或研制任務書)的要求，可單獨編制專業性大綱(如可靠性保證大綱、維修性保證大綱等專業性保證文件)作為產品質量保證大綱的重要組成部分，或按合同的要求，分階段編寫研制產品的質量保證大綱和生產產品的質量保證大綱。對系統總體單位有統一要求或某些軍兵種對產品有特殊要求的，產品研究室在制定大綱時應按其要求剪

4、裁編制。5.1 工作流程開始確定產品各階段的質量保證工作項目確定產品研制/生產階段確定各部門各類人員的質量職責確定產品質量目標組織大綱評審大綱審核形成產品質量保證大綱草案確定各階段工作項目的質量控制要求 不修改 否大綱修訂否？ 修改跟蹤管理執行大綱大綱標識、發放及歸檔大綱會簽、審批大綱的修改與完善 是發更改通知單或替換作廢大綱集中處理作廢大綱結束 開始5.2 工作程序和要求5.2.1 確定產品質量目標 產品研究室應根據軍工產品質量管理條例和所標Q/AZ G03 501質量方針和目標的管理程序的規定，結合產品合同(或研制任務書)的要求,制訂出產品研制與生產中應達到的質量目標。5.2.2 確定各部

5、門各類人員的質量職責 產品研究室應按照所標Q/AZ G03 000質量手冊、Q/AZ G03 503各部門、各級各類人員的質量職責、Q/AZ G03 805.1不合格品審理委員會的組成與職責、Q/AZ G03 703.3設計師系統的職責和管理辦法和Q/AZ J03 001產品工藝師工作細則的要求，確定所長、相關部門及有關人員的質量職責。5.2.3 確定產品研制/生產階段產品研究室應按照Q/AZ G03 703.2預研的程序與管理辦法的規定，及產品實現策劃的相關信息，確定產品研制/生產階段。產品研制/生產一般劃分為六個階段：a) 論證階段；b) 方案階段；c) 工程研制階段；d) 設計定型階段；

6、e) 小批生產階段；f) 生產定型階段。5.2.4 確定產品各階段的質量保證工作項目產品研究室應根據產品質量特性要求、研制經費、周期以及產品研制和生產不同階段的任務和工作內容的要求等，參照表1“產品質量保證大綱要求的工作項目表”提出的推薦性意見,剪裁確定型號產品適用的工作項目。對總體單位有統一要求的產品,應按總體單位的要求編制型號產品質量保證大綱。表1 產品質量保證大綱要求的工作項目表條 款工 作 項 目適用性研制生產1基本要求MM1.1人力資源控制CM1.2質量信息管理MM1.3試驗綜合計劃MC1.4故障報告、分析和糾正措施MM1.5技術狀態管理MM1.6不合格品管理CM1.7軟件質量保證M

7、C1.8技術文件的質量控制MM1.9器材的質量控制MM2研制MNA2.1任務分析MNA2.2設計分析MC2.3設計規范化MC2.4人機工程MC2.5設計評審MC2.6工藝評審MC2.7產品質量評審MC2.8關鍵件、重要件MM2.9功能測試、貯存、包裝、裝卸、運輸及維修對可靠性的影響MC2.10維修性驗證試驗CC3.2生產準備檢查CM3.3工序質量控制CM3.4裝配質量控制CM3.5入所檢驗MM3.6出庫檢驗MM3.7過程檢驗和試驗MM3.8最終檢驗和試驗MM3.9檢驗和試驗狀態標識MM3.10檢驗和試驗記錄MM3.11監視和測量裝置的質量控制MM3.12包裝、運輸、貯存MM4交付前及交付過程的

8、控制CM5交付后的質量保證CM注: M 強烈推薦，通常要求采用；C 根據具體條件決定是否采用；NA 不采用。5.2.5 確定各階段工作項目的質量控制要求 產品研究室應按照各階段確定的工作項目,參照本標準附錄A確定產品質量保證大綱工作項目的質量控制要求。5.2.6 形成產品質量保證大綱草案在完成以上工作后,由產品主管可靠性設計師負責編寫出產品質量保證大綱草案,大綱一般應包括以下內容：a) 范圍；b) 規范性引用文件；c) 術語和定義；d) 職責；e) 質量目標；f) 質量職責；g) 基本要求；h) 各階段工作項目質量保證要求；i) 文件和記錄；j) 附錄。在編寫各階段工作項目的質量保證要求時，對

9、全文參照執行的標準和文件，僅寫出標準號、標準名稱和文件名稱即可；對部分引用參照執行的標準或文件，必須將標準號、標準名稱和文件名稱以及引用的條款號寫明；對需重點強調的內容,應將引用內容摘抄出來；對顧客提出的特殊要求，經雙方協商后在大綱中明確規定。5.2.7 大綱審核 產品主管可靠性設計師負責將擬制好的產品質量保證大綱草案經產品總設計師審核后，交質量與標準化處產品可靠性師、質量監督檢驗處產品質量師、九室產品工藝師、顧客代表進行審核，并按照各方審核人員的審核意見，修改大綱草案。對有分歧的審核意見，應向質量與標準化處反饋，由質量與標準化處負責組織有關人員協商解決，對難以協商解決的問題保留,提交評審會進

10、行評審討論，按評審意見處理。5.2.8 組織大綱評審a) 質量與標準化處負責聯系評審會議召開的地點和時間，負責在會議召開前下發大綱草案和通知參加評審的單位。參加評審會的單位一般應包括科研計劃處、生產處、質量與標準化處、質量監督檢驗處、九室、檔案資料室、裝配生產車間和產品研究室、顧客代表等；b) 總質量師負責主持召開產品質量保證大綱評審會，產品主管可靠性設計師作產品質量保證大綱草案報告，評委們進行審查、討論，產品主管可靠性設計師負責解答和說明評委們提出的問題；c) 質量與標準化處負責會議簽到表、會議記錄等工作。簽到表和會議記錄格式見附錄C、附錄D；d) 總質量師負責匯總、形成評審意見，組織討論通

11、過評審意見，并簽署評審報告。5.2.9 修改與完善大綱 評審會議結束后，產品研究室負責按評審意見修改、完善大綱草案，形成產品質量保證大綱正式文本，交質量與標準化處檢查，產品可靠性師負責檢查執行評審意見的情況，并填寫評審報告(格式見附錄E)。5.2.10 會簽、審批大綱 按照Q/AZ G01 014技術文件齊套性及審查簽署程序規定的程序進行大綱的質量會簽,經所領導批準、蓋單位公章后,大綱還需經顧客代表批準、蓋單位公章(大綱封面批準后,原件與復印件一起蓋公章,不允許復印公章),復印件與原件一起交質量與標準化處。5.2.11 大綱的標識、發放及歸檔質量與標準化處負責將已批準的大綱進行編號、蓋“受控文

12、件”章后，下發到各有關單位，并負責將大綱原稿和一份復印件交檔案資料室存檔。質量與標準化處應保持產品質量保證大綱發放的記錄。產品可靠性師負責將以下文件在質量與標準化處歸檔備查。它們包括:a) 產品質量保證大綱；b) 產品質量保證大綱評審會議簽到表；c) 產品質量保證大綱評審會議記錄；d) 產品質量保證大綱評審報告；e） 產品質量保證大綱發放登記表。5.2.12 執行大綱 產品研究室和其它相關單位應認真執行批準下發的產品質量保證大綱中各階段規定的各項工作要求。大綱的執行時限應符合產品質量保證大綱“范圍”中規定的時限要求。5.2.13 跟蹤管理 科研計劃處負責將大綱規定的各項工作納入產品研制、生產計

13、劃，并進行考核。5.2.14 大綱修訂5.2.14.1 大綱修訂的時機：a) 完成研制轉入試生產/生產階段前；b) 在生產階段，生產批次發生變更時；c) 大綱執行過程中發現需要修訂大綱內容時。5.2.14.2 若需要重新修訂大綱時,提出大綱修訂的單位應填寫大綱修訂申請表(見附錄F) ，說明修訂原因和意見,提交質量與標準化處審查,由質量與標準化處按照原大綱編制、審核、批準（必要時應組織評審）同樣的程序，組織大綱的修訂工作。質量與標準化處應保持產品質量保證大綱修改的記錄。5.2.15 發更改通知單或替換作廢大綱 大綱修訂內容不多時,由質量與標準化處負責下發更改通知單,對大綱進行修改;若大綱更改處較

14、多時,由質量與標準化處負責用大綱修訂稿替換已作廢的大綱。5.2.16 集中處理作廢大綱 對回收的作廢大綱由質量與標準化處負責蓋作廢文件章,統一銷毀。6 支持性文件GJB 4-83 艦船電子設備環境試驗GJB 150-86 軍用設備環境試驗方法GJB 151A-97 軍用設備和分系統電磁發射和敏感度要求GJB 152A-97 軍用設備和分系統電磁發射和敏感度測量GJB 437-88 軍用軟件開發規范GJB 438A-97 武器系統軟件開發文檔GJB 439-88 軍用軟件質量保證規范GJB 899-90 可靠性鑒定與驗收試驗GJB 900-90 系統安全性通用大綱GJB 1268-91 軍用軟件

15、驗收GJB 1404-92 器材供應單位質量保證能力評定GJB 1407-92 可靠性增長試驗GJB 1909-94 裝備可靠性維修性參數選擇和指標確定要求GJB 2434-95 軍用軟件測試與評估通用要求HJB 53-92 海軍艦船裝備可靠性維修性參數選擇及指標確定原則Q/AZ G01 006 所級技術標準、管理標準、工作標準編寫的一般規定Q/AZ G01 012 試制圖紙管理規定Q/AZ G01 013 借用圖紙管理規定Q/AZ G01 014 技術文件齊套性及審查簽署程序Q/AZ G01 020 設計文件的更改規定Q/AZ G01 026 對不同裝備對象上的同一型號產品設計文件管理規定Q

16、/AZ G01 053 產品測試性保證大綱編制與管理辦法Q/AZ G01 055 元器件保證大綱編制與管理辦法Q/AZ G01 057 可靠性模型建立和計算方法Q/AZ G01 058 可靠性指標分配要求及實施方法Q/AZ G01 059 可靠性預計要求及實施方法Q/AZ G01 060 維修性指標分配與預計要求及實施方法Q/AZ G01 061 故障模式、影響及危害度分析實施方法Q/AZ G01 063 確定功能測試、包裝、貯存、裝卸、運輸及維修對可靠性的影響實施方法Q/AZ G01 065 元器件降額設計準則及方法Q/AZ G01 066 電子設備可靠性熱設計規范Q/AZ G01 067

17、設備靜電防護控制規范Q/AZ G01 070 元器件篩選規范Q/AZ G01 071 環境應力篩選實施方法Q/AZ G01 073 可靠性驗證試驗實施方法Q/AZ G01 074 維修性試驗與評定實施方法Q/AZ G01 075 可靠性增長試驗實施方法Q/AZ G01 076 電子元器件可靠性控制辦法Q/AZ G01 108 軟件文檔編寫規范Q/AZ G01 104 軟件測試規范Q/AZ G01 105 軟件驗收規范Q/AZ G01 110 軟件產品歸檔及管理規定Q/AZ G03 401 文件控制程序Q/AZ G03 401.1 技術文件的歸檔和管理辦法Q/AZ G03 501 質量方針和目標

18、的管理程序Q/AZ G03 503 各部門、各級各類人員的質量職責Q/AZ G03 601.1 人力資源管理程序Q/AZ G03 603 質量信息管理程序Q/AZ G03 703.2 預研的程序與管理辦法Q/AZ G03 703.3 設計師系統的職責和管理辦法Q/AZ G03 703.5 關、重件的分類和管理辦法Q/AZ G03 703.7 設計評審實施程序Q/AZ G03 703.8 設計確認和定型管理實施辦法Q/AZ G03 703.9 設計更改實施方法Q/AZ G03 703.10 軟件設計和開發管理辦法Q/AZ G03 703.12 產品質量評審程序Q/AZ G03 705 采購過程控

19、制程序Q/AZ G03 705.1 采購產品入庫、保管、發放的管理辦法Q/AZ G03 706 供方控制程序Q/AZ G03 707.1 生產計劃的編制、管理實施辦法Q/AZ G03 707.2 試制、生產前準備狀態檢查實施辦法Q/AZ G03 707.4 生產條件控制辦法Q/AZ G03 707.8 工序的控制辦法Q/AZ G03 708 特殊過程的控制程序Q/AZ G03 711 交付前及交付過程控制程序Q/AZ G03 712 產品技術服務程序Q/AZ G03 714 監視和測量裝置的控制程序Q/AZ G03 716 技術狀態管理實施程序Q/AZ G03 801 顧客滿意度測量分析管理程

20、序Q/AZ G03 803 過程的監視和測量控制程序Q/AZ G03 804 產品的監視和測量控制程序Q/AZ G03 804.1 器材出庫檢驗程序Q/AZ G03 804.3 檢驗和試驗記錄的管理辦法Q/AZ G03 804.4 檢驗和試驗狀態標識的控制辦法Q/AZ G03 804.5 工序首件三檢控制辦法Q/AZ G03 804.7 外協產品的控制程序Q/AZ G03 805 不合格品控制程序Q/AZ G03 805.1 不合格品審理委員會的組成及其職責Q/AZ G03 805.2 不合格品審理單的填寫辦法Q/AZ G03 807 故障報告、分析和糾正/預防措施系統實施程序Q/AZ J03

21、 001 產品工藝師工作細則Q/AZ G03 704.1 工藝評審程序Q/AZ G03 704.3 關鍵件（特性）、重要件（特性）和關鍵工序的控制程序7 文件和記錄本標準形成的文件和記錄如下:產品質量保證大綱產品質量保證大綱評審會議簽到表產品質量保證大綱評審會議記錄產品質量保證大綱評審報告產品質量保證大綱修改申請表產品質量保證大綱發放登記表產品質量保證大綱修改登記表附錄A（規范性附錄）產品質量保證大綱工作項目的質量控制要求A1 基本要求A1.1 人力資源控制人力資源控制執行所標Q/AZ G03 601.1人力資源管理程序的規定。A1.2 質量信息管理執行所標Q/AZ G03 603質量信息管理

22、程序的規定,確保有效地收集、控制、處理和使用執行大綱所產生的數據資料。A1.3 試驗綜合計劃產品研究室應參照本標準附錄B產品試驗綜合計劃編制指南，制定實施產品試驗綜合計劃, 并納入產品質量保證大綱中，作為大綱內容的一部分。該計劃應包括研制、生產和交付過程中應進行的全面試驗工作,以保證有效地利用全部試驗資源,并充分利用試驗結果。A1.4 故障報告、分析和糾正措施 按照所標Q/AZ G03 807故障報告、分析和糾正/預防措施系統實施程序的規定進行故障報告、分析和采取糾正/預防措施。A1.5 技術狀態管理 按照所標Q/AZ G03 716技術狀態管理實施程序的規定,對產品技術狀態進行標識、控制、記

23、實和審核,確保對技術狀態的更改貫徹到位。A1.6 不合格品管理A1.6.1 對不合格品必須嚴格按照所標Q/AZ G03 805不合格品控制程序的規定進行標識、隔離和處理,并認真分析原因，制定糾正措施。A1.6.2 對不合格品應按照所標Q/AZ G03 805.2不合格品審理單的填寫辦法的規定填寫拒收單。A1.6.3 質量監督檢驗處應按照所標Q/AZ G03 805不合格品控制程序的規定對產品進行不合格品的技術統計與分析，按季、年提出不合格品報表。A1.7 軟件質量保證A1.7.1 產品研究室應參照GJB437軍用軟件開發規范、GJB438A武器系統軟件開發文檔、GJB439軍用軟件質量保證規范

24、和所標Q/AZ G01 108軟件文檔編寫規范制定相應的軟件質量保證大綱,并成立軟件質量保證小組,實施有效的管理。質量與標準化處應及時進行監督和檢查,使軟件質量始終置于嚴格控制下。A1.7.2 產品研究室應按照所標Q/AZ G03 703.10軟件設計和開發管理辦法的要求進行軟件設計和開發。A1.7.3 軟件測試與驗收應嚴格按照所標Q/AZ G01 104軟件測試規范和Q/AZ G01 105軟件驗收規范的有關規定執行,對型號產品總體要求需在所外指定的測試中心進行測試、評估的軟件,應嚴格按照GJB1268軍用軟件驗收、GJB2434軍用軟件測試與評估通用要求的規定執行,并做好自檢和互檢工作。A

25、1.7.4 軟件產品歸檔與管理按照所標Q/AZ G01 110軟件產品歸檔及管理規定的規定執行。A1.8 技術文件的質量控制A1.8.1 各部門應按照所標Q/AZ G01 014技術文件齊套性及審查簽署程序的要求對工程圖紙、技術文件進行審查、會簽，以保證其符合國軍標、國標或其他相關標準的要求，準確、適用。A1.8.2 科研產品各研制階段技術文件齊套性要求應符合所標Q/AZ G01 014技術文件齊套性及審查簽署程序的要求。技術文件的歸檔和管理應執行Q/AZ G03 401.1技術文件的歸檔和管理辦法的規定。A1.8.3 對試制圖紙應按照所標Q/AZ G01 012試制圖紙管理規定的要求進行管理

26、;對借用圖紙應按照所標Q/AZ G01 013借用圖紙管理規定的要求進行管理。A1.8.4 對不同裝備對象上的同一型號產品設計文件應按照Q/AZ G01 026對不同裝備對象上的同一型號產品設計文件管理規定的規定進行管理。A1.8.5 技術文件的更改應執行所標Q/AZ G03 703.9設計更改實施辦法和Q/AZ G01 020設計文件的更改規定的有關規定。A1.9 器材的質量控制承制單位應保證器材的質量符合采購文件和整機系統的質量要求。A1.9.1 供方質量保證能力的評定執行GJB1404器材供應單位質量保證能力評定和所標Q/AZ G03 706供方控制程序的規定。A1.9.2 器材的質量管

27、理執行所標Q/AZ G03 705采購過程控制程序A1.9.3 器材的保管、發放Q/AZ G03 705.1采購產品入庫、保管、發放的管理辦法的規定。A1.9.4 為了控制標準元器件和非標準元器件的選擇和使用,產品研究室應根據所標Q/AZ G01 055元器件保證大綱編制與管理辦法和Q/AZ G01 076電子元器件可靠性控制辦法的要求，編寫型號產品元器件保證大綱，并按照該大綱的要求對所有元器件進行質量控制。A1.9.5 對上機使用的微電子器件、半導體器件、電容器、繼電器,必須按所標Q/AZ G01 070元器件篩選規范的要求篩選合格,并采用PDA(批允許不合格率)技術,使篩選后的元器件失效率

28、保持在較低水平。A1.9.6 對外協產品的質量控制應執行Q/AZ G03 804.7外協產品的控制程序的規定。A2 研制A2.1 任務分析型號產品總設計師,應對產品的任務剖面、壽命剖面進行全面的分析,以確定對設計最有影響的任務階段和綜合環境(包括運輸、維修和貯存環境、現場使用環境),通過任務剖面分析,結合研制任務書的要求,確定可靠性、維修性、電磁兼容性、安全性、人機工程等各項定性與定量要求,將其結論納入規范作為設計評價標準,保證實現規定的質量目標。對研制任務書中規定的可靠性、維修性目標值和門限值,應根據GJB450裝備研制與生產通用大綱第4.4.3條的要求,分別轉換成產品設計和質量控制的成熟期

29、規定值和最低可接收值,并納入合同中,其轉換方法參見GJB1909裝備可靠性維修性參數選擇和指標確定要求和HJB 53-92海軍艦船裝備可靠性維修性參數選擇及指標確定原則。成熟期規定值作為產品預計分配的依據,最低可接收值作為產品指標驗證的檢驗下限。A2.2 設計分析通過對產品的設計分析研究,確定產品特性,容差以及必要的試驗和檢驗要求。設計分析一般包括:A2.2.1 參數分析可采用以下方法:a） 優化設計技術(如田口方法);b） 計算機輔助(CAD)設計與分析,它包括:. 數字電路的邏輯分析;. 模擬電路的容差分析;c） 電路(或結構)的自動化設計(EDA)。A2.2.2 特性分類按照GJB190

30、和所標Q/AZ G03 703.5關、重件的分類和管理辦法的要求進行特性分類和特性分析,確定產品的關鍵件與重要件。A2.2.3 故障模式、影響和危害性分析按照所標Q/AZ G01 061故障模式、影響及危害度分析實施方法的規定執行。A2.2.4 元器件的應力分析執行所標Q/AZ G01 065元器件降額設計準則及方法的規定。A2.2.5 可靠性分析 按照所標Q/AZ G01 058可靠性指標分配要求及實施方法和Q/AZ G01 059可靠性預計要求及實施方法的要求,對產品進行可靠性指標的分配和預計。A2.2.6 維修性與測試性分析 按照GJB368A、GJB2547、所標Q/AZ G01 06

31、0維修性指標的分配與預計要求及實施方法和所標Q/AZ G01 053產品測試性保證大綱編制與管理辦法的要求,對產品進行維修性、測試性分析以及維修性、測試性指標的分配和預計。 對機內故障自動檢測(BIT)設計,檢查點的優化應盡可能采用Q/AZ G01 061故障模式、影響及危害性分析實施方法的方法來確定最佳檢查點。A2.2.7 技術保障分析 確定維修產品所需的資源及數量。分析包括: a） 按方案確定的維修等級,為維持或恢復到設備使用狀態所必需的具體維修工作項目的描述; b） 預防性維修周期(時間)的確定; c） 使用與維修人員要求(技術水平與人數); d） 培訓及培訓設備要求; e） 后勤保障和

32、試驗設備,包括儀器、備件、修理件和消耗件; f） 設施要求; g） 技術資料要求(如技術手冊、修理程序、校準程序、圖紙和技術條件(規范)等)。A2.2.8 可生產性分析 識別實際的或潛在的可生產性問題的范圍。A2.2.9 安全性分析 應按照GJB900系統安全性通用大綱規定的工作項目,結合產品特點,進行相應的安全性分析。A2.2.10 電路的熱分析對微電子器件與分立半導體器件應著重分析它的結溫。計算式有:Tj=Tc+QjcP (1)其中: Tj 結溫();Tc 殼溫() ;Qjc 元件熱阻(/W); P 實際功耗(W) 殼溫的確定: 殼溫應是產品技術條件規定的最高工作環境溫度(Tm)下的殼溫T

33、c。殼溫可以通過實測得到。如在25時實測殼溫為TN,則TC=(TM-25)+TN。若熱阻無數據,對微電子器件可采用近似計算法:a） 數字電路的結溫計算 所有存貯器 位數30 Tj=Tc+10 (2) 位數30 Tj=Tc+25 (3) 對于低功耗TTL和MOS 門數30 Tj=Tc+5 (4) 門數30 Tj=Tc+13 (5)b） 元器件結溫降額要求 線性電路降額后的結溫 最大允許結溫 溫控環境 惡劣環境 110 85 數字電路降額后的結溫 最大允許結溫 溫控(普通)環境 惡劣環境 110 85 半導體功率器件允許結溫為110。當分析不滿足要求時,設計上必須采取降溫措施,熱設計要求與方法可參

34、見Q/AZ G01 066電子設備可靠性熱設計規范中的規定。A2.2.11 靜電防護分析執行Q/AZ G01 067設備靜電防護控制規范的規定，如產品ESDS器件敏感等級的分級，印制電路板級（組件）應滿足規范規定的靜電放電敏感度的最低要求，當不滿足要求時，應采取設計保護措施等內容。對含一類敏感器件的電路板在圖紙上應加防靜電的標記。A2.3 設計規范化 為保證設計規范化,產品研究室在設計時應貫徹執行已有的所標或總體單位規定的有關設計規范和文件,對欠缺的設計規范和文件,應根據設計要求,參照所標Q/AZ G01 006所級技術標準、管理標準、工作標準編寫的一般規定規定的格式和相關的國家軍用標準、國家

35、標準或行業標準等進行編制。為了使設計采用統一的標準、規范,在進行設計之前,還應編制文件清單,供設計人員使用。此清單應列入型號產品質量保證大綱中,作為該大綱內容的一部分。 A2.4 人機工程 產品研究室應根據研制任務書或合同的要求制定人機工程設計要求,在保證可靠性、維修性安全性的條件下,保證操作人員正常、準確地操作。A2.5 設計評審 執行所標Q/AZ G03 703.7設計評審實施程序的規定。大綱中應列出設計評審項目清單。A2.6 工藝評審執行所標Q/AZ G03 704.1工藝評審程序的規定。大綱中應列出工藝評審項目清單。A2.7 產品質量評審 執行所標Q/AZ G03 703.12產品質量

36、評審實施程序的規定。A2.8 關鍵件、重要件 按照所標Q/AZ G03 704.3關鍵件（特性）、重要件（特性）和關鍵工序的控制程序的規定,對關鍵件、重要件實施重點的質量控制。A2.9 功能測試、貯存、包裝、裝卸、運輸及維修對可靠性的影響產品研究室應按照所標Q/AZ G01 063確定功能測試、包裝、貯存、裝卸、運輸及維修對可靠性的影響實施方法的規定，確定功能測試、貯存、包裝、裝卸、運輸及維修條件,確定后勤保障所需的信息。A2.10 維修性驗證試驗維修性驗證試驗的數據應來源于可靠性試驗與現場試驗統計的可靠性數據,維修性試驗與評定按照所標Q/AZ G01 074維修性試驗與評定實施方法的規定執行

37、。總體單位有統一要求的按總體單位的要求執行。A2.11 可靠性和維修性計算A2.11.1 建立可靠性模型 按照所標Q/AZ G01 057可靠性模型建立和計算方法的規定執行。A2.11.2 可靠性分配 按照所標Q/AZ G01 058可靠性指標分配要求及實施方法的規定執行。A2.11.3 可靠性預計按照所標Q/AZ G01 059可靠性預計要求及實施方法的規定執行。A2.11.4 維修性預計與分配 按照所標Q/AZ G01 060維修性指標分配與預計要求及實施方法的規定執行。A2.12 試制 產品研究室應根據試制產品的特點,按照本附錄第A3A5條的規定對樣機試制過程進行質量控制。A2.13 定

38、型 執行軍工產品定型工作條例和所標Q/AZ G03 703.8設計確認和定型管理實施辦法的規定。A3 生產A3.1 工藝準備 工藝準備應做到: a） 編制的工藝文件符合產品設計文件的要求,完整清晰,具有先進性,能正常指導生產; b） 對特種工藝、關鍵工藝制定了專用的技術文件和質量控制程序; c） 進行了工序分析,對關鍵工序進行了標識和規定了詳細質量控制要求; d） 根據文件編制了質量監控計劃,確定了質量控制點; e） 工藝有重大更改時應按照Q/AZ G03 704.1工藝評審程序進行評審; f） 工藝裝備經檢驗(或按規定進行了周期檢定)合格。A3.2 生產準備檢查A3.2.1 在產品投產前,生

39、產處應按Q/AZ G03 707.2試制、生產前準備狀態檢查實施辦法的要求和科研計劃處編制的生產計劃網絡圖、生產處按照所標Q/AZ G03 707.1生產計劃的編制、管理實施辦法編制的生產協調計劃進行生產準備狀態檢查。A3.2.2 生產準備檢查結束時,生產處應寫出檢查報告,對能否投產提出結論意見,并編制詳細的生產計劃, 并抄送軍代表室一份。如發現影響投產的問題應限期加以解決,并進行跟蹤管理,同時按Q/AZ G03 707.4生產條件控制辦法對生產條件加以控制。A3.3 工序的質量控制 工序的質量控制應按照所標Q/AZ G03 707.8工序的控制辦法的規定執行。 特殊工序按照所標Q/AZ G0

40、3 708特殊過程的控制程序的規定執行。A3.4 裝配質量控制A3.4.1 機械裝配的質量控制 a） 機械裝配應按照機械裝配工藝規程進行; b） 機柜裝配應按照機柜裝配工藝規程進行; c） 機械裝配的質量控制應執行所標有關機械裝配質量控制的規定。A3.4.2 電氣裝配 a） 電氣裝配應按照所標有關電氣裝配安裝技術條件進行; b） 印制線路板手工裝配應按照所標有關印制線路板手工裝配工藝規程進行; c） 靜電敏感器件裝配應按照所標有關靜電敏感器件件裝配工藝規程進行; d） 高頻元件裝配應按照所標有關高頻元件裝配的工藝規程進行; e） 電氣裝配的質量控制應執行所標有關電氣裝配質量控制的規定; f）

41、對設計定型樣機或已定型的產品,原則上在印制板上安裝的集成電路一般不許使用插座,特殊需要除外,但必須采用防振加固措施; g） 為提高印制電路板的可靠性,允許對過渡孔采用嚷孔的措施。A3.5 入所檢驗采購產品器材必須執行所標Q/AZ G03 705.1采購產品入庫、保管、發放的管理辦法的規定。A3.6 出庫檢驗器材出庫必須執行所標Q/AZ G03 804.1器材出庫檢驗程序的規定。A3.7 過程檢驗和試驗在加工和裝配期間應按照所標Q/AZ G03 803過程的監視和測量控制程序和Q/AZ G03 804.5工序首件三檢控制辦法的規定進行過程檢驗,以檢查操作是否適當,是否在受控條件下進行。A3.8

42、最終檢驗和試驗 產品最終檢驗和試驗應執行所標Q/AZ G03 804產品的監視和測量控制程序的規定。A3.9 檢驗和試驗狀態標識 執行Q/AZ G03 804.4檢驗和試驗狀態標識的控制辦法的規定。A3.10 檢驗和試驗記錄 承制單位應按照Q/AZ G03 804.3檢驗和試驗記錄的管理辦法的規定保存試驗、檢驗記錄,應根據試驗或檢驗的類型、范圍及重要性確定記錄的詳細程度。記錄應包括產品的檢驗狀態,必要的試驗和檢驗特性證明、不合格品報告、糾正/預防措施及抽樣方案和數據。A3.11 監視和測量裝備的質量控制 對生產過程中使用的監視和測量裝備,必須執行Q/AZ G03 714監視和測量裝置的控制程序

43、的規定,經過鑒定合格后方可使用,并由計量儀器處按規定周期進行檢定。A3.12 包裝、運輸、貯存 執行Q/AZ G03 711.1交付前搬運、貯存、防護、安裝、調試的控制辦法的規定。A4 交付前及交付過程中的控制 執行所標Q/AZ G03 711交付前及交付過程控制程序的規定。A5 交付后的質量保證執行Q/AZ G03 712產品技術服務程序和Q/AZ G03 801顧客滿意度測量分析管理程序的規定。 附錄B（規范性附錄）試驗綜合計劃編制指南 本指南規定了試驗綜合計劃的編制程序和要求、試驗項目及其要求,目的是為產品研究室確定產品在研制全過程中的試驗項目,編制產品試驗綜合計劃提供依據。B1 試驗綜

44、合計劃編制程序和要求B1.1 試驗綜合計劃編制流程圖結束開始編制試驗綜合計劃確定試驗項目順序及相互關系確定各部門的職責確定試驗項目類別和要求產品試驗、驗證的需求分析B1.2 試驗綜合計劃編制程序和要求B1.2.1 產品試驗、驗證的需求分析 產品研究室應根據合同或研制任務書的要求,結合產品質量特性、研制/生產經費、周期等,對產品在研制、生產和交付過程中的試驗、驗證進行需求分析。B1.2.2 確定試驗項目類別和要求 根據產品試驗、驗證需求分析結果,依據本指南B2提供的試驗項目及其要求,剪裁確定產品在研制全過程中的試驗項目類別和要求。B1.2.3 確定各部門的職責 試驗項目類別確定后,按照有關所標的

45、規定,確定與這些試驗項目相關部門的職責。B1.2.4 確定試驗項目的順序及相互關系 對已確定的試驗項目,根據表B1試驗程序表進行試驗項目排序,并確定它們的相互關系。B1.2.5 編制試驗綜合計劃 以上工作完成后,編制出產品試驗綜合計劃,該計劃格式及內容如下: a） 產品試驗程序表;b） 試驗項目及其要求(包括各項試驗相關部門的職責)。表B1 試驗程序表序號試驗類型試驗項目名稱試驗要求組織實施部門1環境應力篩選元器件老煉篩選質量監督檢驗處（需要時，顧客代表參加監控）2組件級環境應力篩選3組合（分機）級環境應力篩選4分機驗收試驗分機性能驗收產品分機技術條件質量監督檢驗處、產品研究室總體組、顧客代表

46、5分機低溫工作檢查試驗6分機高溫工作檢查試驗7分機振動工作檢查試驗8分機連續工作試驗產品分機技術條件9整機驗收試驗整機電性能驗收產品總技術條件質量監督檢驗處、顧客代表10整機環境試驗GJB4或GJB15011整機電磁兼容性試驗（研制階段采用）GJB151A、GJB152A12整機環境應力篩選質量與標準化處、顧客代表13整機連續工作試驗產品總技術條件質量監督檢驗處、顧客代表14整機可靠性驗收試驗GJB899質量與標準化處、顧客代表15整機鑒定試驗整機現場試驗靶試、海試、試飛等現場試驗大綱質量與標準化處、質量監督檢驗處、顧客代表16整機可靠性鑒定試驗（研制階段采用）GJB899質量與標準化處、顧客

47、代表17整機可靠性增長試驗（研制階段采用）GJB1407質量與標準化處、顧客代表注： 必要時或合同要求時，顧客代表才參與這些試驗項目。B2 試驗項目及其要求B2.1 元器件老煉篩選 確定需要進行老煉篩選的所有元器件，必須在上機前按照所標Q/AZ G01 070元器件篩選規范的要求進行篩選。B2.2 組件級環境應力篩選 模塊或印制板在完成裝配、調試后，應按所標Q/AZ G01 071環境應力篩選實施方法選擇適宜的方法，進行環境應力篩選。為提高應力篩選檢測效率,篩選前后應對印制板或模塊進行檢查,可以通過電路在線測試儀進行檢查,也可通過分機通電工作檢查。B2.3 組合（分機）級環境應力篩選組合或分機

48、在完成裝配、調試，常溫檢查正常后，應按所標Q/AZ G01 071環境應力篩選實施方法選擇適宜的方法，進行環境應力篩選。篩選完成后應在不搬動的情況下，檢查組合線束是否斷線,印制板線是否剝離和有虛焊點,結構松動情況等,在排除了明顯的缺陷后,再通電進行工作檢查。B2.4 分機性能驗收 在常溫狀態下,按照產品分機技術條件進行電性能驗收。對研制產品,分機電性能驗收前必須具備的條件:B2.4.1 性能驗收前應進行的試驗有 a） 模塊（印制板）級、組合級環境應力篩選; b） 分機直流電源拉偏試驗;注1 c） 電路元器件降額抽查試驗; d） 電路元器件熱狀態檢查試驗; 注2 注 1.電源拉偏的目的是檢查電路裕度設計情況;試驗條件是: 直流電壓大于12V以上拉偏10; 直流電壓小于或等于12V拉偏8; 注 2.抽查電路發熱比較高的微電子器件或功率半導體器件,用點溫度計測試其殼溫,計算該元器件結溫是否超過允許工作的結溫。 計算式: Tj =TC+QJCP Tj：結溫 TC：殼溫 QJC：熱阻 P：實際功耗 這時環境溫度應是產品總技術條件規定的最高工作溫度,若是25測試,計算Tj時,還應加上上面兩個溫度差。微電子器件Tj近似計算法如下: 對數字電路的結溫計算: 門