1、鍋爐安裝改造工程施工工藝文件（B版）批準： 審核： 編制： 二OO九年八月68說 明本鍋爐安裝改造工程施工工藝文件系按有關標準、鍋爐安裝改造單位監督管理規則的有關要求，并結合公司現有的資源狀況及目前的技術水平編制，屬于鍋爐安裝改造質量管理手冊及程序文件的支持性文件。請各單位在鍋爐安裝改造工程中遵照實施，并將實施過程中發現的問題及時向公司技術中心、工程部反饋，以推進鍋爐安裝改造質量的不斷提高及體系的持續改進。本工藝文件由公司質保工程師組織編制，由公司技術中心管理。二九年八月十日目 錄一、鍋爐安裝改造工程施工工藝簡介二、鍋爐安裝前的準備三、鍋爐安裝改造工程施工工藝1 校正、組合工藝2 吊裝工藝 3

2、 焊接工藝4 脹接工藝5 無損檢測工藝6 水壓試驗工藝7 筑爐工藝8 烘爐、煮爐工藝9 鍋爐試運行工藝10、水處理設備安裝調試工藝11、爐排及輔機安裝調試工藝12、暖管工藝鍋爐安裝改造工程施工工藝文件一、鍋爐安裝改造工程施工工藝簡介鍋爐的安裝是制造過程的繼續，就是將從鍋爐制造廠運到鍋爐使用現場的鍋爐設備等各部分，按照鍋爐安裝圖裝配起來，達到安裝規范及技術條件的要求，由于鍋爐安裝工程所需工種多、立體和交叉作業多、質量關鍵多、技術要求高，為了保證施工順利進行，必須結合機具、設備及場地等具體情況，對施工中可能碰到的各種困難和問題，盡可能進行全面、周密、仔細的考慮，作出科學合理安排，采取切實有效的措施

3、，為此公司編制此套指導鍋爐安裝改造工程施工工藝。二、鍋爐安裝前的準備1、開工告知開工告知是在鍋爐安裝開工前，將擬安裝的鍋爐的情況書面告知直轄市或設區的市的質量技術監督局特種設備安全監督管理部門，安裝完成后由特種設備檢測所檢驗，出具安全技術檢驗報告方可投入使用。2、圖紙會審：在工程開工前由現場技術負責人組織施工員對圖紙進行會審。熟悉隨機設備帶來的全套鍋爐圖紙、說明書、質量證明書、強度計算書等技術文件。一方面對全部技術資料和設計文件內容、數量進行審查，另一方面熟悉要安裝的鍋爐的性能、參數、構造及工藝原理。了解鍋爐結構的特點、工程量、鍋爐各部位的關系及技術要求。3、技術交底 施工技術交底是為了使施工

4、人員了解鍋爐、工程特點、明確施工任務、特殊操作方法、質量標準、安全措施和降低成本措施等，做到施工前心中有數。 施工技術交底是施工工序中的首要環節，必須嚴格執行，未經技術交底不能施工，誰施工誰負責。 技術交底工作由技術員組織并負責交底，重大和關鍵項目由專業工程師負責技術交底，項目技術負責人檢查督促技術交底工作進行情況。 施工人員應按交底要求施工，不得擅自變更施工方案。有必要更改時，應報交底人同意并記錄備案，有關人員發現施工人員不按技術交底要求施工，有權停止其施工，并報上一級有關部門處理。 發生質量、設備或人身安全事故時，事故原因如屬于交底錯誤的由交底人員負責，如屬于違反交底要求的由施工負責人或施

5、工人員負責。 技術交底內容根據作業指導書的內容進行技術交底。 施工班組要對技術交底的內容組織認真討論，弄清交底內容，提出對技術交底補充修改意見等。 對大型號、特殊、復雜構件的吊裝、應制定完善的吊裝方案；當利用建筑結構柱、梁等作為吊裝的重要承力點時，必須作結構計算，并經有關部門同意后方可利用。9對于各種鍋爐的安裝，應針對不同類型、不同性能參數、不同環境、不同現場條件，選擇合適的安裝方法。4、對安裝現場條件必須詳細檢查。對鍋爐基礎幾何尺寸、標高等均應檢查是否符合設計和安裝要求。5、鍋爐開箱檢查的內容：(1) 設備技術文件是否齊全。(2) 按設備裝箱清單檢查設備、材料及附件的型號、規格和數量是否符合

6、設計和設備技術文件的要求，是否有齊全的出廠合格證及必要的出廠試驗記錄。(3) 在清點過程中，如發現缺陷應做好記錄并及時處理。(4) 設備運輸情況：要求設備應無變形、損傷和銹蝕。 三、鍋爐安裝改造工程施工工藝（一）、校正、組合工藝 鍋爐的體積十分龐大，重量也十分重，制造廠只能以零件、部件和組件的形式出廠，運至安裝工地后，再把它們一件件地裝配起來，安裝單位在裝配時，應進行校正、組合等檢查工作。1 組合場的準備檢查 在組件劃分的方案確定之后，就可校正組合場的準備工作。首先根據施工平面布置圖，對各組件所在場地劃線定出位置，然后進行一些具體的檢查和準備工作。2 組合支架 組合支架是組裝工作中必不可少的部

7、分，對組裝工作的好壞、快慢、安全、操作方便和節約鋼材等方面都有很大的影響，所以必須十分重視組合支架的制作和搭設質量。2.1 組合支架的要求：a、組合支架的尺寸應按組件的形狀和尺寸來設計、搭設。b、組合支架應穩固牢靠，有足夠的剛性。c、組合支架不應阻礙組合工作的進行，特別是不能影響施焊，要便于組裝工作的進行。d、在保證要求的情況下，應盡量減少組合支架的鋼材消耗量，同時要盡量提高組合場及組合支架的循環使用率。e、組合支架搭設的方向應與組件起吊的方向一致，搭設的地位應符合組件吊裝運輸的次序。2.2 組合支架的種類a、磚砌支墩b、鋼筋混凝土支墩c、鋼結構支墩3 鋼架的校正、組合 鍋爐鋼架是爐體的支掌骨

8、架，它支承著所有受熱面、爐墻及爐體其他附件的重量，是安裝其它部件時找正的依據和基礎，所以對鋼架的質量檢驗與安裝必須十分仔細。3.1 設備的清點檢查與校正：a、清點檢查各部件的數量及規格，要求齊全合格b、檢查主要尺寸及外形：看長、高、寬是否符合規定；梁柱是否平直，有無扭曲現象；梁柱上的孔位、孔徑、孔數、鐵件的位置和數量是否與圖紙一致；所有吊桿與螺母應逐個進行試擰，不得有滑牙、卡煞或擰不動等現象。c、檢查梁柱及吊桿的金屬質量與焊接質量，對檢查中所發現的缺陷，應作記錄，并進行處理，如有變形現場也無法核正，只好做下記錄，在安裝找正中作為參考，過大的變形，只好退廠處理。d、設備和劃線定點：根據大梁的肋板

9、、孔位與圖紙規定，在大梁覆板上劃出縱向和橫向中心線，并在立柱上標出一米標高基準點及主要橫梁和聯箱在柱上的標高點。3.2 設備的組合：a、準備好組合工作需用的工具、材料及用品。b、在組合時，一定要仔細考慮，安排好各片組件間的組合順序，嚴防與吊裝順序發生矛盾。c、在組合過程中，特別要注意每個部件與組件配置的正、反、倒、順，以免裝錯裝反。d、立柱對接前應檢查核對，立柱的對接在組合平臺上進行，組對焊接時應考慮收縮的影響，將對接縫點焊固定，再進行一次復核檢查，然后進行正式焊接。e、立柱對接之后，就開始鋼架的組合，調整立柱的相對位置，使每根立柱彼此平行，同時各立柱的一米標高線應處在同一垂直線上，在組合橫梁

10、時，對立柱和橫梁水平度要進行測量檢查，在各項找正結束后，可將橫梁、斜撐同立柱之間加以點焊固定，再進行一次復查，然后再正式接焊。f、用吊線錘法檢查大梁垂直度，用拉鋼卷尺法檢查大梁間地中心線距離，用拉對角線法檢查大梁間的棱形度，用水準儀檢查大梁間的水平度及標高。g、大梁與次梁在組合焊接時，應由合格焊工施焊，焊工要嚴格按照圖紙施工，不得隨意多焊或漏焊。4 受熱面的校正、組合： 鍋爐受熱面是鍋爐承受高溫高壓的部分，這部分質量的好壞，直接影響到整個安裝的質量。故受熱面運到現場后，必須進行仔細檢查與校正。4.1 設備的清點檢查與校正：4.1.1 設備開箱清點是檢查其數量是否齊全，尺寸規格、質量及用材等是否

11、符合規定要求。4.1.2 部件在檢查中，若發現不允許存在的缺陷及問題，如：壓扁、撞傷、裂紋、重皮、龜裂、砂眼等；焊縫質量及尺寸不符合要求；管孔、管座、手孔等的質量、數量、位置等不符規定；管子形狀、彎頭、長短不合格，管口不齊不平；聯箱、剛性梁等彎曲超過誤差限度，管屏兩端或兩邊不平行度過大，管屏不平凹凸過大等，都要進行預檢修和校正工作，使之符合規定與要求，以免組合時發生困難甚至造成返工或成為隱患。4.1.3 管子外徑與壁厚檢查，看是否符合規范要求，如有超差，應按設備缺陷進行處理。4.1.4 管子、管箱內壁的清理與通球，通過通球檢驗，目的是檢查管子的暢通狀況，管子內徑大小、以及彎頭處截面變形情況等。

12、通球球徑的大小應符合規范要求。4.1.5 對所有合金鋼件，在組合前一律應進行光譜分析。4.1.6 聯箱長度及彎曲度檢查應符合規范要求。4.1.7 聯箱管孔（管座）中心距、汽包上的管孔（管座）中心距誤差應符合規范要求。4.1.8 清除聯箱內雜物。4.2 受熱面的組合4.2.1 準備好組合工作需用的工具、材料及用品。4.2.2 在組合時，一定要仔細考慮，安排好各片組件間的組合順序。4.2.3 聯箱經過檢查和清理后，就開始劃線。4.2.4 將聯箱置于組合架上，對上下聯箱進行找正，使兩聯箱間的距離、標高、水平度均符合要求。兩聯箱找正后，將其與組合支架臨時固定，以防碰撞后走動。4.2.5 管子就位、對口

13、、焊接：先裝聯箱兩端最外邊的兩根管子，作為基準管，然后從組合件中間向兩邊逐一進行管子手就位、對口、焊接。4.2.6 對口焊接管子與聯箱上的管座，全部焊完后再對接管子中間的管口。4.2.7 在對口焊接時，為了不使熱量過于集中，以致變形過多，應力集中，應采取交錯間焊、跳焊，不應從一邊依次焊向另一邊。4.2.8 在焊接過程中，如發現有的對口間隙太大，或管口偏斜時，不允許強行對口和熱脹對口，應對管子進行修正，使對口符合要求后再焊接。4.2.9 管排間的對口焊接全都焊完后，應再次復查組件的外形尺寸，管子的平整度及對角線等，并作好組件的技術記錄，管子如有局部凹凸不平時，應進行校正。（二）、吊裝工藝 鍋爐安

14、裝吊裝的工作量比較繁重，吊裝工作的好壞快慢，將直接關系到施工的質量、進度、安全、成本等，吊裝工作還需要其它工種的密切配合，為了保證吊裝工作能有組織、有步驟、安全順利地進行，吊裝時應統一指揮。1 吊裝前的準備1.1 認真、周詳地做好吊裝前的準備工作，確定吊裝機具。1.2 所有吊裝用的機具、索具等均已配齊，并經過全面檢查具備使用條件。1.3 檢查人力、工具材料等是否已準備就緒，確保吊裝之后的就位找正。1.4 對吊裝的組件進行一次全面的復核檢查。2 吊裝順序的劃分2.1 根據鍋爐本身的布置結構及吊裝機具的能力，確定吊裝順序及組件的大小。2.2 組件的大小劃分及吊裝的順序應考慮鍋爐鋼架承載后的穩定性。

15、2.3 組件的大小劃分及吊裝的順序應有利于開辟工作面。2.4 組件的大小劃分及吊裝的順序應考慮到先吊裝就位的組件不應成為以后組件就位的阻礙，必要時，可先作臨時就位。2.5 組件的大小劃分及吊裝的順序應使組件進檔就位過程中的障礙少，途程短，中間擱置、換鉤等工序少。2.6 工作量大的先吊，工作量小的后吊，以利于各段工作的均衡進展。2.7 一般情況下，應先遠后近，先里后外，先主后次；不過不是一成不變的，而是根據現場各方面的具體情況和條件，靈活合理地運用，因地制宜地來擬定。3 吊裝方式 一般情況下采取分批吊裝結合分散吊裝的方式進行吊裝，按吊裝順序先組裝好幾個（或一批）大件，然后把這幾個大件吊裝就位好，

16、接下來再組合一批，再吊裝就位一批，直至吊完。只有局部和個別無法或不宜組合的情況下采用分散吊裝。4 鋼架的吊裝4.1 根據鋼架的強度、剛性、機具起吊高度等選擇起吊點。4.2 為了防止繩索起吊后的切割，在鋼繩與鋼架間應墊襯防護物。4.3 吊裝前，應進行試吊，對機具、索具、夾具和組件進行全面檢查，看有無變形、損壞等異常情況。4.4 組件經試吊正常并做好就位準備工作，即可進行正式吊裝，在吊裝過程中力求一次就位，避免不必要的中途高空停留。4.5 組件在基礎上就位，應盡量使鋼立柱底盤上的中心線對準基礎上的中心線，然后將組件臨時固定，接著進行檢查找正。4.6 組件就位后，應經找正固定后方可松去吊鉤。4.7

17、組件吊裝一件找正一件，不允許在未找正好的鋼架上進行下一部件的安裝工作，避免產生偏差，到后期難以糾正。5 受熱面的吊裝5.1 在鍋爐鋼架吊裝和校正結束后，方可對受熱面組件進行吊裝就位。5.2 對起吊設備及鋼絲繩作全面檢查，確實沒有問題。5.3 準備就位時用的臨時固定零件、材料及找正用的工具等。5.4 組件吊裝前，應根據吊裝的要求，進行適當的加固。5.5 在吊裝前，應進行試吊，確定無誤后，方可進行正式吊裝。5.6 起吊時，主鉤緩緩提升，副鉤作間斷性提升，以保持組件的下聯箱不著地。待組件在空中扳直后，拆除副鉤系結點，然后將組件吊進開口，進行就位。5.7 組件就位后，進行初步找正，先讓聯箱標高比規定偏

18、高15mm，便于調整，然后放松主鉤，接著對組件進行第二次檢查找正，按大梁的縱、橫向軸線及立柱上的標高依據點為基準，對組件的位置、標高、水平度進行檢查，此外還要檢查拼縫間隙、熱脹間隙、各吊桿上受力情況等。5.8 組件就位找正好后，應采取臨時固定措施，防止組件擺蕩走動，但禁止在聯箱上直接點焊。5.9 組件吊裝就位后一般只能作為初步的找正，待組件吊裝完畢后，需再進行整體的最后找正。6 組件吊裝的安全措施6.1 吊裝中的安全工作是十分重要的，稍有疏忽或差錯，就可發生事故，所以必須人人重視。6.2 組件吊裝前，應向有關人員進行技術交底。6.3 組件正式吊裝前，應先經試吊檢查，一切正常后方可正式起吊。6.

19、3 起吊脫鉤時，各工種應相互配合通氣，在確信已固定牢固和不需起吊時，方準脫鉤，不得一方擅自行動。6.5 在吊件下方禁止站人和行走，人不準隨吊件上、下，進入現場，應戴好安全帽。6.6 對已裝好的柱梁、支吊架等，不得擅自切割或拆除。6.7 當用兩鉤運吊扳直組件時，要特別注意兩鉤動作的配合協調，同時，要考慮到組件吊空后，狀態變換時兩鉤上負載的變化。（三）、焊接工藝本工藝適用于鍋爐安裝改造焊接施工1 總要求1.1 采用焊接方法安裝、改造鍋爐受壓文件時，施焊單位應執行蒸汽鍋爐安全技術監察規程和火力發電廠焊接技術規程的規定執行。1.2 焊接中心應根據項目部提供的受壓元件的型號、規格、材質等進行焊接工藝評定

20、，符合要求后，編制焊接工藝指導書，方可指導現場施焊。1.3 焊接人員資格：1.3.1 焊工：焊接鍋爐受壓元件的焊工，必須按國家質量監督檢驗檢疫總局頒發的鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試與管理規則進行考試，取得焊工合格證后，可從事考試合格項目范圍內的焊接工作。焊工應按焊接工藝指導書或焊接工藝卡施焊。1.3.2 焊接檢驗、檢測人員：a、按照指定部位和委托內容依據本規程和相關標準進行檢驗、檢測工作，做到檢驗及時、結論準確、及時反饋；b、填寫、整理、簽發和保管全部檢驗記錄；配合有關人員整理、移交專業工程竣工技術資料；c、對外觀不合格或不符合無損檢驗要求的焊縫，應拒絕進行無損檢測。1.3.3 焊接熱處理人員

21、：應該經過專門的培訓，取得資格證書。1.4 材料：1.4.1 鋼材：a、鋼材必須附有材質合格證書。首次使用的鋼材應收集焊接性能資料和焊接、焊接熱處理以及其他熱加工方法的指導性工藝資料；b、工程代用材料應經過設計批準；c、在使用中對鋼材材質有懷疑時應按照該鋼材批號進行化學成分和力學性能的檢驗。1.4.2 焊材：a、焊接材料應根據鋼材的化學成分、力學性能、使用工況條件和焊接工藝評定的結果選用；b、焊接材料的質量應符合國家標準的規定；c、焊條、焊劑在使用前應按照其說明書的要求進行烘焙，重復烘焙不得超過兩次。焊接重要部件的焊條，使用時應裝入保溫溫度為80110的專用保溫筒內，隨用隨取；d、焊絲在使用前

22、應清除銹、垢、油污。1.5 焊接設備：1.5.1 焊接設備（含熱處理設備、無損檢測設備）及儀表應定期檢查。需要計量的部分應定期檢驗、校準。1.5.2 所有焊接和焊接修復所涉及的設備、儀器、儀表在使用前應確認其與承擔的焊接工作相適應。2 坡口制備及組對要求2.1 一般要求：2.1.1 焊口的位置應避開應力集中區，且便于施焊及焊后熱處理。2.1.2 鍋爐受熱面管子焊口，其中心線距離管子彎曲起點或聯箱外壁或支架邊緣至少70mm，同根管子兩個對接焊口間距不得小于150mm。2.1.3 管道對接焊口，其中心線距離管道彎曲起點不小于管道外徑，且不小于100mm（定型管件除外），距支、吊架邊緣不小于50mm

23、。同管道兩個對接焊口間距離一般不得小于150mm，當管道公稱直徑大于500mm時，同管道兩個對接焊口間距離不得小于500mm。2.1.4 管接頭和儀表插座一般不可設置在焊縫熱影響區內。2.1.5 焊口的局部間隙過大時，應設法修整到規定尺寸，嚴禁在間隙內加填塞物。2.1.6 除設計規定的冷拉焊口外，其余焊口應禁止強行組對，不允許利用熱膨脹法對口。2.2 焊口制備：2.2.1 焊接接頭的形式應按照設計文件的規定選用，焊縫坡口應按照設計圖紙加工。如無規定時，焊接接頭形式和焊縫坡口尺寸應按照保證焊接質量、填充金屬量少，減少焊接應力和變形、改善勞動條件、便于操作、適應無損探傷要求等原則選用。2.2.2

24、坡口加工宜采用機械加工的方法，也可采用等離子弧等方法。2.2.3 坡口內及邊緣20mm內母材無裂紋、重皮、坡口破損及毛刺等缺陷。2.3 焊口組對：2.3.1 焊件在組對前應將坡口表面及附近母材（內、外壁）的油、漆、垢、銹等清理干凈，直至發出金屬光澤，清理范圍如下：a、對接接頭：坡口每側各為（1015）mm；b、角接接頭：焊腳尺寸（K值+10）mm。2.3.2 焊件組對時一般應做到內壁（根部）齊平，如有錯口，其錯口值應符合下列要求：a、對接單面焊的局部錯口值不得超過壁厚的10%，且不大于1mm；b、對接雙面焊的局部錯口值不得超過焊接厚度的10%，且不大于3mm。2.3.3 焊件組對的對口間隙應符

25、合DL/T869-2004火力發電廠焊接技術規程中表1的規定，與所用焊接方法相適應。公稱直徑大于500mm的管道對口間隙局部超差不得超過2mm，且總長度不得超過焊縫總長度的20%。2.3.4 不同厚度焊件對口時，其厚度差應進行處理后方可組對，薄件端面應位于厚件端面之內。3 焊接工藝要求3.1 環境要求：3.1.1 允許進行焊接操作的最低環境溫度因鋼材不同分別為：A-I類為-10；A-、A-、B-I類為0；B-、B-類為5；C類不作規定。3.1.2 焊接時的風速不應超過下列規定，當超過規定時，應有防風設施。a、手工電弧焊、埋弧焊：8m/s；b、氬弧焊、二氧化碳氣體保護焊：2m/s。3.1.3 焊

26、接電弧1m范圍內的相對濕度不得大于90%。3.1.4 焊接現場應具有防潮、防雨、防雪設施。3.2 焊前預熱：3.2.1 要求焊前預熱的焊件，其層間溫度應在規定的預熱溫度范圍內預熱到15以上。3.2.2 焊前預熱的加熱范圍，應以焊縫中心為基準，每例不應小于焊件厚度的3倍。3.2.3 預熱工藝應該包含在焊接工藝評定范圍之內，并編制在焊接工藝指導書內。3.2.4 焊前預熱要求：a、壁厚不小于6mm的耐熱鋼管子、管件和厚度不小于34mm的板件焊接時應預熱；b、在-10及以下低溫時，壁厚小于6mm的耐熱鋼管子及壁厚大于15mm的碳素鋼管焊接時應當預熱；c、異種鋼焊接時，預熱溫度應按焊接性能較差或合金成分

27、較高的一側選擇；d、接管座與主管焊接時，應以主管規定的預熱溫度為準；e、非承壓件與承壓件焊接時，預熱溫度應按承壓件選擇。3.3 焊接方法及工藝要求：3.3.1 承壓管道焊接時，所用的焊接方式：a、P10MPa，6mm的鍋爐受熱面管子，根部Ws，其它焊道Ws或Ds；b、P10MPa，6mm的管子及管件，根部Ws，其它焊道Ws或Ds；c、P4MPa，t450的管道，根部Ws，其它焊道Ws或Ds；d、再熱蒸汽冷、熱段管道及旁路，根部Ws，其它焊道Ds；e、汽輪機、發電機的冷卻、潤滑系統管道及燃油管道，根部Ws，其它焊道Ws或Ds；f、P10MPa，6mm的中低壓鍋爐受熱面管子，根部Ws，其它焊道Ds

28、。3.3.2 嚴禁在被焊工件表面引燃電弧、試驗電流或隨意焊接臨時支撐物，高合金鋼材料表面不得焊接對口用卡具。3.3.3 焊接時，管子或管道內不得有穿堂風。3.3.4 定位焊時，除其焊接材料、焊接工藝、焊工和預熱溫度等應與正式施焊時間相同外，還應滿足下列要求：a、在對口根部定位焊時，定位焊后應檢查各個焊點質量，如有缺陷應立即清除，重新進行定位焊；b、厚壁大徑管若采用填加物方法定位，填加物必須采用同種材料，當去除臨時填加物時，不應損傷母材，并將其殘留焊疤清除干凈、打磨修整。3.3.5 采用鎢極氬弧焊打底的根據焊縫檢查合格后應及時進行次層焊縫的焊接。多層多道焊縫焊接時，應進行逐層檢查，經自檢合格后，

29、方可焊接次層焊縫。3.3.6 厚壁大徑管的焊接應采用多層多道焊，當壁厚大于35mm時，還應符合下列規定：a、氬弧焊打底的焊層厚度不小于3mm；b、對于鉻含量5%或合金總量不小于10%的耐熱鋼焊縫，其單層焊道厚度不能超過焊條直徑，焊道寬度不能超過焊條直徑的4倍；c、其他材料單層焊道的厚度不大于所用焊條直徑加2mm；單焊道寬度不大于所用焊條直徑的5倍。3.3.7 外徑大于194mm管子和鍋爐密集排管（管子間距不大于30mm）的對接接頭宜采用二人對稱焊。3.3.8 施焊中，應特別注意接頭和收弧的質量，收弧時應將熔池填滿。多層多道焊口的接頭應錯開。3.3.9 施焊過程除工藝和檢驗上要求分次焊接外，應連

30、續完成。若被迫中斷時，應采用防止裂紋產生的措施（如后熱、緩冷、保溫等）。再焊時，應仔細檢查并確認無裂紋后，方可按照工藝要求繼續施焊。3.3.10 對需做檢驗的隱蔽焊縫，應經檢驗合格后，方可隱蔽。3.3.11 焊口焊完后應清理表面，經自檢合格后，在鍋爐受壓元件的焊縫附近打上低于應力的焊工代號鋼印。3.3.12 焊接接頭有超過標準的缺陷時，可采取挖補方式返修。但同一位置上的挖補次數一般不得超過三次，耐熱鋼不得超過兩次，并應遵守下列規定：a、徹底清除缺陷；b、補焊時，應制定具體的補焊措施并按照工藝要求實施；c、需進行熱處理的焊接接頭，返修后應重作熱處理。3.3.13 安裝管道冷拉口所使用的加載工具，

31、需待整個對口焊接和熱處理完畢后方可卸載。3.3.14 不得對焊接接頭進行加熱校正。3.4 焊后熱處理和后熱處理：3.4.1 對容易產生延遲裂紋的鋼材，焊后應立即進行熱處理，否則應做后熱處理。3.4.2 對有應力腐蝕的焊縫，應進行焊后熱處理。3.4.3 下列部件的焊接接頭應進行焊后熱處理：a、壁厚大于30mm的碳素鋼管道、管件；b、耐熱鋼管子及管件和壁厚大于20mm的普通低合金鋼管道。3.4.4 非奧氏體異種鋼焊接時，應按較差的一側鋼材選定焊后熱處理溫度，但焊后熱處理溫度不應超過另一側鋼材的臨界點AC1。3.4.5 調質鋼焊縫的焊后熱處理溫度，應低于其回火溫度。3.4.6 焊后熱處理的加熱范圍，

32、每側不應小于焊縫寬度的3倍，加熱帶以外部分應進行保溫。3.4.7 焊后熱處理過程中，焊件內外壁溫度應均勻。3.4.8 焊后熱處理時，應測量和記錄其溫度，測溫點的部位和數量應合理，測溫儀表應經計量檢定合格。3.4.9 對容易產生焊接延遲裂紋的鋼材，焊后應及時進行焊后熱處理，當不能及時焊后熱處理時，應在焊后立即均勻加熱至200300，并進行保溫緩冷，其加熱范圍應與焊后熱處理要求相同。3.4.10 焊后熱處理的加熱速率、熱處理溫度下的恒溫時間及冷卻速率應符合：a、當溫度升至400以上時，加熱速率不應大于（205×25/）/h，且不得大于330/h；b、焊后熱處理的恒溫時間應為每25mm壁厚

33、恒溫1h，且不得少于15mm，在恒溫期間內最高與最低溫差應低于65。c、恒溫后的冷卻速率不應大于（60×25/）/h，且不得大于260/h，400以下可自然冷卻。3.4.11 熱處理后進行返修或硬度檢查超過規定要求的焊縫應重新進行熱處理。（四）、脹接工藝1施工工藝1.1、對鍋筒（包括試脹板）管孔逐個編號管孔清理及清洗油污外觀檢查制造質量管孔除銹拋光管孔測量并記錄硬度檢驗涂防銹劑進行保護包扎備用。1.2、對鍋爐管（包括試脹管）搭設校驗平臺并放樣管子外觀檢查、測量管徑及管壁厚對質量有懷疑者進行單根水壓試驗每排用一根管試裝，以檢驗校管質量管端退火處理硬度測定管端除銹拋光脹接端管徑及壁厚檢查

34、對合格者涂防銹劑、包扎、逐排堆放備用。1.3、用試脹板式脹，校驗工具量具并掌握性能水壓檢驗試件解剖試脹件經分析確定一個恰當的脹管率，用于鍋爐的正式脹管1.4、根據現場工作情況，鍋筒應在恰當時候就位找正，并作可靠的臨時固定。1.5、脹接施工徹底清洗脹管孔及管頭的油污按規定脹管值之半預脹四角四根爐管按規定脹值之半預脹鍋筒兩端兩行基準管由中間緣鍋筒圓周向外逐排顛倒順序進行脹接，每根管一次脹到規定脹值把基準管補脹到規定脹值拆除鍋筒的臨時固定進行水壓試驗水壓試驗如有漏口應進行補脹。2 技術安全措施2.1、由于剛開始脹接基準管時上、下鍋筒的相對固定可能不十分穩定，所以對基準管分二次脹成，等全臺鍋爐都脹完以

35、后，再把基準管補脹到要求的脹量。2.2、開始脹接時，應對鍋筒隨時進行檢查，看它的位置是否發生了變化。2.3、脹管操作中不得強力裝管，脹管器插入管腔應垂直于鍋筒內壁。測量時，外徑卡尺應緊貼鍋筒外壁，并不斷轉動，認真讀數，借以定量控制脹管值。2.4、脹管時必須認真，以防過脹或欠脹。2.5、由于下鍋筒較小，操作也不方便，脹接時必須認真對待，防止出現脹接缺陷。2.6、脹接時應勤換洗脹管器和珠，認真檢查脹管器損壞的情況，以免發生脹接缺陷。2.7、進行試脹時，最好誰參加脹管誰進行試脹，這樣有利于熟悉脹管機具和控制手段的性能及調節范圍。2.8、翻邊也不應太淺也不應太深，板邊根部開始傾斜處應貼緊管孔壁面。翻邊

36、太淺起不到翻邊作用，而太深則不僅降低了脹口的嚴密性，嚴重時還會使翻邊根部的管壁過量擠薄，大大地削弱脹接強度2.9、脹管時的環境溫度應在0以上，否則必須采取可靠措施，防止溫度過低脆裂。2.10、材料機具的堆放地、管子的校對、退火場地等平面布置由現場決定，盡量減少二次搬運。2.11、鍋筒內的照明必須使用安全行燈，鍋筒外應設監護人，鍋筒內應墊上橡膠板。一般鍋筒內應安排有兩個人，以相互照應。2.12、操作人員進行高空作業，必須嚴格遵守國家及有關部門頒發的有關安全規程。（五）、無損檢測工藝本工藝適用于鍋爐安裝改造焊接接頭的無損檢驗。1 無損檢測的范圍及數量（射線、超聲）1.1 工作壓力大于9.8MPa的

37、鍋爐受熱面管子進行50%的無損檢測。1.2 外徑大于159mm或壁厚大于20mm，工作壓力大于9.8MPa的鍋爐本體范圍內的管子及管道100%無損檢測。1.3 外徑大于159mm，工作溫度高于450的蒸汽管道100%探傷。1.4 工作壓力大于8MPa的汽、水、油、氣管道50%探傷。1.5 工作溫度高于300且不高于450的汽水管道及管件50%探傷。1.6 工作壓力小于9.8MPa的鍋爐受熱面管子25%探傷。1.7 工作溫度高于150且不高于300的蒸汽管道及管件5%探傷。1.8 工作壓力為（1.68）MPa的汽、水、油、氣管道5%探傷。2 無損檢測方法確認2.1 經射線檢驗對不能確認的面積缺陷

38、，應該采用超聲波檢驗方法進行確認。2.2 厚度不大于20mm的汽、水管道采用超聲波檢驗時，還應進行射線檢驗，其檢驗數量為超聲波檢驗數量的20%。2.3 厚度大于20mm，且小于70mm的管道和焊件，射線檢驗或超聲波檢驗可任選其中一種。2.4 厚度不小于70mm的管子在焊到20mm左右時做100%的射線檢驗，焊接完成后做100%超聲波檢驗。2.5 對于I類焊接接頭的鍋爐受熱面管子，除做不少于25%的射線檢驗外，還應另做25%的超聲波檢驗。3 適用標準DL/T821、DL/T820、GB/T3323、GB11345、JB47304 人員資格無損檢測人員應按照鍋爐壓力容器無損探傷人員資格考試規則規定

39、的方法考取所使用的探傷方法資格證書。只有級級檢驗人員有權評定探傷結果。5 返修后的無損檢測5.1 返修后按原檢測方法進行檢測。5.2 每出現一道不合格焊縫應再檢測兩道該焊工所焊的同一批焊縫。5.3 當這兩道焊縫又出現不合格時，每道不合格焊縫應再檢測兩道該焊工的同一批焊縫，并應在返修的焊縫透照部位作出返修標記。5.4 當再次檢測又出現不合格時，應對該焊工所焊的同一批焊縫全部進行檢測。6 檢測方法6.1 X射線探傷法6.1.1 外透法a、單壁透照時，射線源置于鋼管外，膠片放置在離射線源一側的鋼管內壁相應焊縫的區域上，并與焊縫貼緊。b、雙壁單投時，射線源置于鋼管外，膠片放置在遠離射線源一側的鋼管外表

40、面相應的焊縫區域上并與焊縫貼緊。c、雙壁雙投時，射線源置于鋼管外，膠片放置在遠離射線源一側的鋼管外表面相應的焊縫區域上，且使射線的透照方向與環行焊縫平面成適當的夾角，使上下基層兩焊縫在底片上的形象呈橢圓形。6.1.2 內透法a、中心全周透照時，射線源置于鋼管環縫中心，膠片放置在鋼管外表面環行焊縫上，并與之貼緊。b、偏心透照時，射線源置于鋼管環縫中心以外的位置上，膠片放置在鋼管外表面相應焊縫的區域上，并與之貼緊。6.1.3 X射線的透照工藝a、膠片：透照膠片應選用GB3323中規定的Jl或J2型膠片，其固有灰霧度不大于0.3。b、增感屏：一般選用金屬增感屏，在特殊情況下經合同雙方同意也可使用金屬

41、熒光增感屏。c、射線源的選擇：以管電壓為400KV的X射線透照焊縫時，應根據透照厚度選取管電壓值。超過38mm透照厚度時，可選用射線源。d、像質計的放置：外徑大于89mm的鋼管，選用R10系列像質計，一般放在膠片一端與管表面間。外徑小于和等于89mm的鋼管，選用I型專用像質計。一般放置于被檢區一端的膠片與管表面之間。外徑小于和等于76mm的鋼管，采用雙壁雙投影法時，應采用型專用像質計，一般放置在環縫上余高中心處。如數個管道對接接頭在一張底片同時顯示時，應至少放置一個像質計，且在最邊緣的管子接頭上。e、焊縫透照部位應有中心標記()和搭接標記()。f、透照的幾何條件 射線源至鋼管外表面最小距離Ll

42、：像質等級透照距離LlALl7.5L2.2/3ABLl10 L2.2/3BLl15L2.2/3L2為工件表面至膠片的距離在特殊情況下，采用中心全周透照法時，其射線源至鋼管內表面最小距離Ll的確定可由合同雙方協商確定，但對焊縫根部質量必須具備有效監控措施。g、分段透照數量采用雙壁單投影法時，射線源在鋼管外表面的距離：當小于等于15mm時，可分為不少于3段透照，每段中心角為120°；當大于15mm時，可分為至少4段透照，即每段中心角為90°。對外徑大于76mm且小于和等于89mm的鋼管，其焊縫以雙壁雙投影法透照時，至少分2段透照，兩次間隔90°。對外徑小于和等于76m

43、m的鋼管，其焊縫以雙壁雙投影法透照時，允許橢圓一次成像，但須保證其檢出范圍不少于周長的90。h、管道透照前，應根據設備穿透能力、增感方式、管道直徑、壁厚等選擇最佳曝光條件進行工藝試件透照，繪制曝光曲線，同一類管道的透照應采用同一曝光條件。i、防散射線的措施在透照時，應充分限制輻射場范圍，對于背散射應充分屏蔽。暗盒后面應放置厚度為23mm的鉛板，以消除反向散射線對膠片感光的影響。采用雙壁雙投影法透照時，必須采用適當的鉛罩遮擋，以屏蔽散射線，擴大檢出范圍，提高成像質量。6.1.4 暗室處理a、膠片應按膠片說明書或有效方法處理，處理溶液應保持良好狀況。應注意溫度、時間和抖動對沖洗效果的影響。自動沖洗

44、時，應精確控制傳送速度及藥液補充。b、不得用增加顯影時間來彌補透照曝光不足。6.1.5 評片a、評片時應在光線較暗的室內進行，并避免使用使底片表面產生反射的光源。b、評片時應選用專用的觀片燈，其應具有可調觀察底片成像區最大黑度為3.5的亮度，照明區域應能遮蔽至所需的最小面積。c、評片時允許使用低倍放大鏡（小于5倍）輔助觀察底片的局部部分。6.1.6 焊縫質量分級根據焊接缺陷性質和數量，焊縫質量分為、四個質量等級。6.1.7 X射線檢測時的安全防護a、進行X射線檢測前，必須劃出安全防護區域，并設置危險標志，必要時設專人警戒。b、放射性同位素不得與易燃、易爆、腐蝕性物品放在一起，其貯存場地必須采取

45、有效的防火、防盜、防泄漏的安全防護措施，并指定專人負責保管。c、嚴格執行國家對放射工作人員個人劑量監測和健康管理的規定。6.1.8 檢測報告及底片保存檢測報告和底片必須妥善保存至少5年，以備隨時查核。6.2 超聲波探傷方法6.2.1 探傷前的準備a、探傷前應了解焊件名稱、材質、規格、焊接工藝、熱處理情況、坡口型式以及焊接接頭中心位置的標定。b、探傷面檢驗區域的寬度應是焊縫本身加上焊縫兩側10mm一段區域。探頭移動區應清除焊縫飛濺、鐵屑、油污及其他外部雜質，探傷表面應平整光滑，便于探頭自由掃查，其表面粗糙度不應超過6.3um。探頭移動區的確定應符合下列要求：采用直射法探傷時，探頭移動區：P=k+

46、50式中：P一探頭移動區(mm)一板厚(mm)k一折射角正切值采用一、二次反射波探傷時，探頭移動區：P=nk+50n一一次反射時，n=2；二次反射時，n=3c、焊縫表面應經外觀檢驗合格。當焊縫表面及探傷面的不規則狀態影響檢驗結果評定時，做適當的修磨。d、探頭參數選擇檢驗頻率應在45MHz范圍內選擇。探頭折射角應按表6.2.1選擇e、試塊應采用SGB試塊和SRB試塊。f、耦合劑應具有良好的潤濕能力和透聲性能，且無毒、無腐蝕性、易清除。常用的耦合劑為機油、甘油和漿糊。在試塊上調節和檢驗產品應采用相同的耦合劑。6.2.2 檢驗a、采用單面雙側直射法及一次反射法或二次反射法。探頭折射角或K值選擇表 表

47、6.2.1管壁厚度(mm)探頭折射角(°)探頭K值5-8718-6823-258306825632515b、探傷靈敏度應不低于評定線靈敏度。對未焊透缺陷的探測靈敏度應不低于SRB試塊人工矩形槽反射波峰值點高度。c、掃查速度不大于150mms，相鄰兩次探頭移動間隔至少有探頭寬度10的重疊。d、為探測縱向缺陷，探頭垂直焊縫中心線做矩形掃查線或鋸齒形掃查，探頭前后移動范圍應保證能掃查全部焊縫截面及熱影響區。e、對反射波幅位于或超過定景線的缺陷以及判定為根部未焊透的缺陷，應確定其位置、最大反射波所在區域和缺陷指示長度，波幅測定允許誤差2dB。f、缺陷位置以獲得最大反射波的位置表示，根據相應的

48、探頭位置和反射波在熒光屏上的位置確定，在焊縫周向分度點為起點，沿介質流出方向投影，順時針進行標記。深度標記是以缺陷最大反射波的深度值表示。g、缺陷指示長度小于10mm時，按5mm計。h、相鄰兩缺陷各向間距小于8mm時，兩缺陷指示長度之和作為單個缺陷指示長度。i、焊后熱處理的焊接接頭應在熱處理后探傷。6.2.3 評定等級根據缺陷信號的危害性，評定等級為I、四個等級。6.3 磁粉探傷方法6.3.1 磁化方法a、縱向磁化：檢測與工件軸線方向垂直或夾角45°的缺陷時，應使用縱向磁化方法。b、周向磁化：檢測與工件軸線方向平行或夾角45°的缺陷時，應使用周向磁化方法。c、被檢工件的每一

49、被檢區域至少應進行兩次獨立的檢測，兩次檢測的磁力線方向應大致相互垂直。6.3.2 電流類型磁粉檢測中磁化工件常用的電流類型有：交流、單相、半波整流、全波整流和直流。6.3.3 表面準備a、被檢工件表面粗糙度不大于12.5utm。b、被檢工件表面不得有油脂或其它粘附磁粉。c、被檢工件的孔隙在檢測后難于消除磁粉時，則應在檢測前用無害物質填塞。d、為了防上卜電弧燒傷工件表面和提高導電性能，必須將工件和電極接觸部分清除干凈，必要時應在電極上安裝接觸墊。（六）、 水壓試驗工藝1 試驗目的鍋爐受熱面系統安裝好后要進行一次整體的超壓力水壓試驗，其目的是在冷態下檢驗各承壓部件是否嚴密，強度是否足夠。2 試驗范

50、圍 鍋爐機組水壓試驗的范圍原則上應包括受熱面系統的全部承壓部分，也就是從給水進口到蒸汽出口的汽水管道、閥件等都在內。二次門至鍋爐之間的排水管、儀表管。但鍋爐上的水位表、安全門不作水壓試驗。試驗前可將水位表閥門關死，安全門卡煞。有汽包的內部裝置要在酸洗或煮爐之后才安裝，不參加水壓試驗。中間再熱鍋爐的一次汽系統和二次汽系統，因試驗壓力不同，所以要分開來做水壓試驗。水壓試驗的范圍2.1 鍋爐本體的所有受熱面系統。2.2 包括給水操作臺在內的鍋爐主給水管路系統。2.3 下列系統二次門以內的受壓管路：所有空氣系統，排汽、連續排污系統，加藥、取樣系統，疏水、事故放水、反沖洗系統，再循環管路、熱工儀表及各測

51、點。就地壓力表等。2.4 再熱器系統。3 水壓試驗前的檢查與準備 水壓試驗是檢驗設備缺陷和施工質量的一個重要工序。應會同其他有關部門參加，來組織與領導水壓試驗工作。 為了保證水壓試驗的順利進行，在試驗前應對有關事項進行全面的仔細檢查與準備。主要內容如下：3.1 承壓部件的安裝工作是否全部完成。包括所有的焊接，焊口取樣檢驗，焊縫熱處理，鐵件焊接；水冷壁、包墻過熱器的拼縫包角工作，受熱面管子和聯箱支吊架零件的安裝工作等。3.2 組合及安裝時所用的一些臨時設施：如臨時加固、固定支撐、彈簧支架的臨時固定圓鋼等，是否已全部割除并清理干凈。以免鍋爐上水時，因溫度升高，不能自由膨脹而產生額外應力。3.3 圖

52、紙規定的所有熱脹部位應檢查一遍，并記錄其間隙尺寸。對容易相互影響熱脹位移的地方，應采取補救措施。汽包、聯箱及管道等的熱脹指示器是否全部裝好，并應核對好方向，調整好“零”點。3.4 所有合金鋼部件的光譜復查工作要全部完成。3.5 臨時上水、升壓、放水及放汽等系統是否已裝好，并且可用。試驗系統中應有的水位計、壓力表及有關閥門等附件是否均已安裝齊全。水壓試驗時，鍋爐上至少要裝兩只經過校驗合格的壓力表，以便相互對照升壓。試驗壓力以汽包或過熱器出口聯箱處的壓力表讀數為準。如壓力表裝置地點與汽包的位置有標高差時，則在校驗壓力表時，應加上水柱高度差的數值。3.6 對具有汽包加熱裝置的鍋爐，應檢查汽包加熱汽源

53、及管路系統是否裝好和可靠。對蒸汽加熱系統使用前應先進行單獨的水壓試驗，以防泄漏，影響整體水壓試驗的進行。3.7 在爐膛內不易進行檢查的地方，應搭設必要的腳手架，并有充足的照明。爐膛內外的雜物、灰屑，應清除干凈。3.8 所有安全門在試驗前應暫時卡煞，但對于彈簧安全閥不允許用壓緊彈簧的方法來壓死安全閥。同時要注意，在卡煞安全閥時不得將閥桿壓歪。3.9 凡是與其他系統連接的管道，一時無法接通的，都應加堵板作為臨時封閉措施。3.10 配備工作人員，落實分工檢查范圍，確定通訊聯系的方式。并準備好必須的檢查與修理用的工具用品。如：12伏安全行燈、手電筒、棉紗頭、扳手、小錘、尺子及記錄用品等。3.11 配備

54、水壓試驗所用的水源。試驗最好用除過氧的水，如有困難，也可用經過化學處理的軟水（如加有一定劑量氨和聯胺的澄清水或除鹽水等），水量要充裕，水溫應略高于室溫，但一般不應超過80.3.12 鍋爐水壓試驗的環境溫度一般應在5以上。否則應有可靠的防寒防凍措施。3.13 安裝技術記錄、焊接、熱處理、光譜復查等記錄應整理好，并且齊全。4 水壓試驗的壓力規定及合格標準4.1試驗壓力的規定 鍋爐受熱面系統安裝完畢后，應按規定進行一次超壓水壓試驗，其試驗壓力應符合技術文件及規范要求。4.2試驗的合格標準：4.2.1 在受壓元件金屬壁和焊縫上沒有水珠和水霧。4.2.2 當降到工作壓力后脹口處不滴水珠。4.2.3 水壓

55、試驗后，沒有發現殘余變形。4.3 水壓試驗合格后，應辦理簽證。5 水壓試驗的程序 在完成水壓試驗前的各項檢查與準備工作后，認為條件具備時，為了保證超壓水壓試驗能一次成功。可以先做工作壓力下的水壓試驗，以便預先消除所發現的缺陷。 方法與程序如下：5.1 在向鍋爐內進水之前，應將所有空氣門、壓力表連通門、水位計連通門打開。將所有放水門及本體管路范圍內的二次門關閉。5.2 開啟鍋爐進水門，啟動給水泵（或其他壓力水源）向鍋爐內慢慢進水。在上水過程中，應經常檢查空氣門是否冒氣，如果不冒氣，則應停止上水，查明原因（可能空氣門不暢通，或放水門沒關嚴，或有其他漏水的地方等）。上水的速度應根據水溫及室溫的具體情況而定，如溫差大時，上水應慢些，如溫差小時，可適當快些。5.3 當鍋爐水位計指示滿水，同時鍋爐最高點的放氣門向外冒水并無冒氣泡聲時，再等35分鐘后即可關閉空氣門，暫停進水。對鍋爐進行一次全面檢查，看有無泄漏和反常現象。并將各部分的膨脹指示數值記錄下來。5.4 經檢查沒有泄漏后，即可啟動升壓泵進行升壓。升壓速度應緩慢均勻，在達到工作壓力前，壓力的上升速度一般以每分