1、電線電纜各工序不良品種類及排除辦法 拉絲工序不良品的分析與解決方法一、 斷線產生原因解決辦法1. 接頭不牢2. 線材有夾雜物3. 配模不合理4. 模孔形狀不正確或不光滑5. 反拉力過大6. 絞輪上壓線7. 酸洗不凈8. 線坯質量不好9. 潤滑不夠 調整對焊機的電流、頂端壓力、通電時間，提高焊接質量 加強來料線坯的驗收 通過工藝驗證，對配模進行調整，消除變形程度過大和過小的現象 嚴格按標準修制線模，工作區變形角不可過大或過小，定徑區不可過長，拋光后模孔光潔度要達到要求 放線張力不可過大，絞輪上繞線圈數要進行調整 調整絞輪繞線圈數，調換修正溝槽較深的絞輪，將表面毛糙的絞輪進行拋光 調整酸液溫度、濃

2、度；加強沖洗和中和 不合格線坯不流入下工序，加強中間檢驗 定期化驗潤滑劑的含脂量，如低于標準要求及時補充；定期測試潤滑液溫度，保證在要求的溫度范圍內，保證管路暢通，使拉伸有足夠的潤滑劑二、 尺寸形狀不正確產生原因解決辦法1. 線模磨損2. 安全系數過小，線材拉細3. 用錯線模4. 線材受到刮傷擦傷等5. 線模偏斜，即模孔中心線與拉線中心線不正6. 線模尺寸形狀超差 經常測量線徑，發現接近公差極限及時更換線模 降低拉伸應力，改善潤滑效果，改進線模質量，調整配模，調節收線張力 穿模時要測量線材線徑 穿線要正確，工作時勤檢查，發現有造成傷害線材的地方，要進行檢修。 上模時注意擺正，如有妨礙因素應檢修

3、 換新模，并將不合格模回修三、 表面質量不合格（一） 氧化、水漬、油污產生原因解決辦法1. 潤滑不足，潤滑劑溫度過高2. 潤滑劑飛濺3. 堆線場地不清潔，手套油污沾線材 供給足夠的潤滑劑，加強冷卻 堵塞飛濺處，出線處用棉紗條或毛氈擦線堅持文明生產，保持工作場地整潔拉絲工序不良品的分析與解決方法（二） 擦傷、碰傷、刮傷產生原因解決辦法1. 錐形絞輪上有跳線現象2. 絞輪上有溝槽3. 收排線時線材擦收線盤盤邊4. 設備上有傷害線材的部分5. 線盤互相碰撞6. 地面不平7. 收線過滿 將絞輪表面修光，角度檢修正確 拆下加工修理 調整排線寬度，校平線盤盤邊 絞輪接口不平，絞輪窗口有銳邊，排線導輪轉動不

4、靈活等，應及時檢修 線盤要“T”字形存放。運輸時線盤要用襯墊隔開 整修地坪，鋪膠墊、鋼板等 生產時監守崗位，集中精力，防止收線過滿（三） 起皮、麻坑、三角口、毛刺產生原因解決辦法1. 桿材有飛邊，夾雜、縮孔、折邊等2. 酸洗質量差3. 模孔不光滑、變形、定徑區有裂紋、沙眼等缺陷，交接處連接不圓滑4. 潤滑不良5. 絞輪不光滑、滑動率過大 加強檢驗，不合格品不流入拉線工序 按工藝操作，中和完全。沖洗干凈 認真修模，拋光，嚴格檢查，不合格線模不上機使用 提高潤滑效果 磨光絞輪表面，調整配模（四）波紋、蛇形產生原因解決辦法1. 配模不當2. 拉絲機嚴重振動3. 線抖動厲害4. 模孔形狀不合適5. 潤

5、滑供應不均勻，不清潔調整配模，成品模變形程度不可過小檢修設備，排除振動調節收線張力，使收線速度穩定均勻定徑區長度要符合要求，不可過短，甚至沒有保持潤滑劑供應均勻，將潤滑劑進行過濾（五）線材有道子產生原因解決辦法1. 線材有刮傷2. 潤滑液溫度過高3. 潤滑劑含間堿量高、含脂量低、不清潔4. 模孔不光滑，有裂紋，砂眼5. 模孔潤滑區被堵塞 檢查與線材軸向磨擦部位，如導輪、排線桿等是否光滑 加強冷卻，嚴重者采用強制冷卻手段 保持潤滑劑的清潔，定期化驗，保持成分穩定加強線模修理和管理工作，不合格線模不上機使用對潤滑區進行過濾，清除潤滑劑中的懸浮物、金屬屑等拉絲工序不良品的分析與解決方法四、收排線滿、

6、偏、亂、緊、松產生原因解決辦法1. 排線調整不當2. 收線張力不當3. 排線機構有故障4. 收線盤不規整5. 收線過滿按收線盤規格，調整排線寬度和排線位置 調整收線張力和收線速度 細心觀察，如桃形輪固定不牢，滑塊磨損松動，杠桿軸銷磨損晃動等應及時排除故障 平整線盤，無法修理時應報廢 加強質量意識教育五、性能不合格產生原因解決辦法1. 抗拉強度，伸長率、彎曲等機械性能不合格2. 電阻率不合格 總變形程度小，原材料不合格，變形不均勻等原因均會引起機械性能不合格，應選用合格原材料，增加總變形程度，控制拉制過程中的溫升等條件 主要是原材料不合格，其次是韌煉工藝不當造成退火工序不良品的原因分析及解決方法

7、序號質量問題原因分析處理方法1導體發黑、變色1. 手或臟手套接觸產品2. 高于50出罐3. 潮濕結露、煙塵濃度大4. 抽氣時間不足5. 退火爐污染6. 真空泵故障7. 真空泵油漏入罐中8. 退火罐密封不嚴9. 銅線雜質含量大10. 保護氣體不純11. 銅線表面殘留拉絲油1. 產品不準用手或臟手套接觸2. 溫度低于50再出罐。3. 放置在干燥清潔的環境中。4. 增加抽氣時間5. 清洗退火爐，烘干后再使用6. 維修后再使用7. 維修真空泵，將退火罐清洗烘干后再使用8. 使用封膠嬌退火罐密封9. 更換合格銅材10. 更換保護氣體11. 拉絲時吹干或放置棉布擦干2線材無光澤、過軟1. 退火溫度過高2.

8、 溫控儀表失靈1. 按工藝規定的時間和溫度退火2. 檢修溫控儀表鍍錫銅線質量問題原因分析及解決對策序號類別產生原因解決辦法1鍍錫軟銅線表面呈發灰白或色澤灰暗鍍錫爐溫度偏高或偏低按工藝規定調整適當的爐溫2鍍錫軟銅線表面鍍層局部有錫粒、錫瘤1. 耐熱橡皮壓抹過松2. 耐熱橡皮磨損起坑槽嚴重1. 調整抹壓裝置的螺絲；2. 更換耐熱橡皮。3鍍錫軟銅線線徑不符1. 被鍍的銅線線徑不符合工藝要求；2. 壓抹裝置的螺絲調的過緊；3. 收放線張力過大。1. 更換線材；2. 壓抹裝置的螺絲調節適當；3. 調整收放線張力。4鍍錫軟銅線存放色變1. 存放在生產現場2. 存放在潮濕的地方生產后的鍍錫軟銅線應臨下班前搬

9、運脫離生產現場，存放在通風、干燥的地方。11絞線不合格品種類與排除方法一、 過扭過扭是指絞合過程中扭絞過度的現象。產生的原因一是絞線在牽引輪上繞的圈數少于四圈，摩擦力過小而打滑，造成扭絞過度；二是收線張力松或收線盤不轉而放線部分仍在旋轉，造成扭絞過度。 排除方法是：如果多根單線在過扭處已產生劇烈變形損傷嚴重或斷線，這時只能將這一段剪去；如果單線未受損傷，也未折斷，可將設備旋轉部分與牽引部分分開，將其朝絞合相反方向轉動，使過度扭絞部分退扭回松，再用手把單線弄直，并把松開的單線繞到各自的放線盤上。把設備旋轉部分與牽引部分合一，木壓模不要過緊，并在壓模后牽引輪前用力壓線，以保持牽引力不損傷，這時就可

10、以重新進行絞合生產。 二、單線斷裂或缺股 單線斷裂缺股產生的原因，通常是由于放線盤張力太大，超過單線的拉斷力，或單線盤線繞得松亂，出線段被其他線匝壓住，或是單線中有夾雜物，造成單線斷。 排除方法是調整線盤張力，使之適宜。線盤繞的亂，應重新復繞。有夾雜物斷線時，如發生在絞線內層，而斷頭已在外層下走的很遠，則應剪去這段缺股線。如果斷線發生在外層沒通過牽引輪或在內層未進入外層下面，可用15m長的單線，將斷線所在的絞層壓模取下，與斷線在對焊機上把兩端接好，清理焊接處之后，用一根較大于使用規格的的單線，在焊接處繞上幾圈，并把此線圈沿軸向前移動，內層線可用鋁桿送過設備空心軸，同時將單線按缺股節距復位，通過

11、分線板并與線盤上單線焊上修好。重新安上木壓模，把余線繞到線盤中，繼續開車絞合生產，如果外層線斷線，而斷頭已在牽引輪中或已過牽引輪，可把斷線斷線原因查清并調整好后，把單線穿過分線板、木壓模，按原節距復位并用鋁線捆扎幾圈。再用長于缺股線的備線與斷頭在牽引輪外，收線前進行焊接，邊開車邊按原節距將單線復位，直到不缺股。這時，兩單線在同一節距內相遇，雖不缺股，但兩線并未焊接。此時可將兩根單線，各在一邊按原節距圈數在絞線上纏繞，使兩單線在一個節距內有足夠的長度，這時將絞線彎成U形，用對焊機把兩單線焊接住并修好，然后用一牛皮條把鋁線按原節距復位，此時可開車生產。三、 單線或絞線表面擦傷單線或絞線表面擦傷產生

12、的原因，通常是由于分線板或分線板滑塊擦傷或單線塑料線嘴已磨漏，使鋁線直接與設備件磨損造成的，這種情況可以研磨分線板、滑塊，更換塑料線嘴，保護鋁線不與設備件直接磨損。有時木壓模中有鋁末和雜質，也會造成絞線“一”字形的擦傷，應及時更換木壓模，或清潔木壓模中的鋁末、雜質。四、 單線騎馬（跳線） 絞線發生騎馬的原因，通常是各單線在分線板上穿線位置不對或是木壓模孔徑太大，或是木壓模與分線板距離太遠，或是單線彎曲等造成的。排除方法是調整分線板上單線穿線位置和換上適宜的木壓模，距離調整合適，一般在200250mm為宜。五、 單線起皮 單線表面裂開起皮是銅鋁桿材質量不合格，如桿材有雜質、軋制未按工藝操作等，使

13、在拉線時，造成銅鋁單線起皮。排除方法可按單線斷裂缺股方法修復。六、 單線拱起 單線中有一根或幾根單線拱起，主要原因是放線盤張力過小，單線松弛所造成。多層絞線容易發生這種情況，尤其以絞線作為中心線，其外層再絞一層或幾層線時，最容易出現單線拱起現象。故應特別注意前幾層的絞合，放線要有足夠而均勻的張力，木壓模孔徑不得大于各層絞合外徑，用以保證絞合的緊密性和均勻性，以使絞合時不發生拱起或燈籠狀態。稍有一些拱起和燈籠的再制品，除立即按上述辦法調整外，可以繼續生產下去，但到難以下去的時候，要立即將其剪斷。節距過小也容易造成局部拱起。當然內層線芯直徑過小也容易造成局部拱起。內層線芯直徑過小也容易造成外部單線

14、拱起。絞線不合格品種類與排除方法七、 單線有夾雜物 在絞合中或絞制成品是，發現單線有夾雜物時，如在表皮可用銼刀，砂布將其修平，如嚴重可按上述辦法，將其剪斷重新接頭處理。八、 單線線徑超差或錯規格 在絞合中發現單線超差或單線規格不對，如在外層可將超差或錯規格的線扒掉，換上合格單線，按上述方法進行修復，如在內層，只能把單線換下來，同時將其已生產的產品下盤，再做處置。當然最好在上線前，對所用的單線逐盤進行測量檢查，不合格的單線不使用，避免類似問題產生。九、 單線脆斷所謂單線脆斷就是單線彎曲次數達不到標準規定。產生的原因主要是在銅鋁熔煉、軋制和拉線過程不符合工藝造成的。在絞合中發現單線脆斷時，要把線盤

15、立即換下來，并將已絞完的成品、再制品進行檢查，直到合格為止。這時可按上述方法將線修復。如在內層發現只能將其剪掉，然后在處置。十、 絞合方向錯誤 絞合方向錯誤的原因，是絞線設備旋轉方向錯誤造成的。一般是在絞制半成品時，作中心線用的絞線，由于絞合層不一樣，絞合方向也不一樣，而操作者在生產時不注意或是分不清，造成絞合方向錯誤，防止辦法是操作者要嚴格執行產品結構表規定，正確判斷絞向。 十一、蛇行彎 絞合產品產生蛇行彎的原因是多根絞合產品時一根單線張力太大，尤其鋼線表現尤為突出。防止辦法是生產時經常檢查全部單線張力是否均勻，不均勻時要及時調整。 十二、絞合節距不合格 絞合節距不合格，產生原因是沒有按工藝

16、規定變換絞線機放線部分轉數齒輪或牽引部分速度齒輪。防止辦法就是嚴格執行工藝規定，堅持更換產品時的首件檢查制度。 十三、長度不合格 絞線產品有一定的長度規定，長度不合格產生原因有單線斷，設備故障及其他原因。防止辦法是加強操作者的責任心，提高修線技術水平。 十四、絞合松股 絞合松股產生原因是節距過大，單線張力松，木壓模孔徑大，木壓模與分線板距離太小造成。防止辦法是節距符合標準規定，單線要有足夠而均勻的張力，保持木壓模孔徑不大于導線直徑，最好一公里更換一次木壓模。木壓模與分線板最好在200250mm的距離，不包括采用模具過模的圓形線芯。太大易造成騎馬，太小則單線應力沒有得到恢復。 十五、排線混亂壓傷

17、導線 絞合產品，一般都是成盤生產的。要想一根根，一層層的絞合線有規律的在收線盤上排好，那么第一層排線是關鍵。排線混亂造成導線壓傷的原因是第一層排線數量過少或過多。防止辦法是第一層線一圈靠一圈排滿，最后一圈導線要和收線盤側板保持1/3根線的間隙，再使導線返回第二層，調整好排線齒輪，并經常注意排線情況。擠塑工序不良品的種類及排除方法第一節 焦燒一、 焦燒的現象（1） 溫度反應超高，或者是控制溫度的儀表失靈，造成塑料超高溫而焦燒。（2） 機頭的出膠口煙霧大，有強烈的刺激氣味，另外還有噼啪聲。（3） 塑料表面出現顆粒狀焦燒物。（4） 合膠縫處有連續氣孔二、 產生焦燒的原因（1） 溫度控制超高造成塑料焦

18、燒。（2） 螺桿長期使用而沒有清洗，焦燒物積存，隨塑料擠出。（3） 如溫時間太長，塑料積存物長期加溫，使塑料老化變質而焦燒。（4） 停車時間過長，沒有清洗機頭和螺桿，造成塑料分解焦燒。（5） 多次換模或換色，造成塑料分解焦燒。（6） 機頭壓蓋沒有壓緊，塑料在里面老化分解。（7） 控制溫度的儀表失靈，造成超高溫后焦燒。三、 排除焦燒的方法（1） 經常地檢查加溫系統是否正常。（2） 定期地清洗螺桿或機頭，要徹底清洗干凈。（3） 按工藝規定要求加溫，加溫時間不宜過長，如果加溫系統有問題要及時找有關人員解決。（4） 換模或換色要及時、干凈，防止雜色或存膠焦燒。（5） 調整好模具后要把模套壓蓋壓緊，防止

19、進膠。（6） 發現焦燒應立即清理機頭和螺桿。第二節 塑化不良一、 塑化不良的現象（1） 塑料層表面有蛤蟆皮式的現象。（2） 溫度控制較低，儀表指針反應溫度低，實現測量溫度也低。（3） 塑料表面發烏，并有微小裂紋或沒有塑化好的小顆粒。（4） 塑料的合膠縫合得不好，有一條明顯的痕跡。二、 塑化不良產生的原因（1） 溫度控制過低或控制得不合適。（2） 塑料中有難塑化的樹脂顆粒。（3） 操作方法不當，螺桿和牽引速度太快，塑料沒有完全達到塑化。（4） 造粒時塑料混合不均勻或塑料本身存在質量問題。三、 排除塑化不良的方法（1） 按工藝規定控制好溫度，發現溫度低要適當的把溫度調高。（2） 要適當地降低螺桿和

20、牽引的速度，使塑料加溫和塑化的時間增長，以提高塑料塑化的效果。（3） 利用螺桿冷卻水，加強塑料的塑化和致密性。（4） 選配模具時，模套適當配小些，加強出膠口的壓力。第三節 疙瘩一、產生疙瘩的現象（1）樹脂在塑化過程中產生的疙瘩，在塑料層表面有小晶點和小顆粒，分布在塑料層表面四周。（2）焦燒產生的疙瘩，在塑料層表面有焦燒物，特別反映在合膠縫的表面上。（3）雜質疙瘩，在塑料表面有雜質，切片的疙瘩里面有雜質。（4）塑化不良產生的塑料疙瘩，切片后發現疙瘩里面是熟膠。二、 產生疙瘩原因（1） 由于溫度控制較低，塑料還沒有塑化好就從機頭擠出來了。（2） 塑料質量較差，有較難塑化的樹脂，沒有完全塑化就被擠出

21、。（3） 加料時一些雜質被加入料斗內，造成雜質疙瘩。（4） 溫度控制超高，造成焦燒，從而產生焦燒疙瘩。（5） 對模壓蓋沒有壓緊，進膠后老化變質，出現焦燒疙瘩。擠塑工序不良品的種類及排除方法三、排除疙瘩的方法（1）塑料本身造成的疙瘩，應適當地提高溫度。（2）加料時嚴格檢查塑料是否有雜物，加料時不要把其它雜物加入料斗內，發現雜質要立即清理機頭，把螺桿內的存膠跑凈。（3）發現溫度超高要立即適當降低溫度，如果效果不見好，要立即清洗機頭和螺桿，排除焦燒物。（4）出現樹脂疙瘩和塑化不良的疙瘩，要適當調高溫度或降低螺桿和牽引的速度。第四節 塑料層正負超差一、 產生超差的現象（1） 螺桿和牽引的速度不穩，電流

22、表或電壓表左右動，因此影響電纜外徑，產生塑料層的偏差。（2） 半成品質量有問題，如鋼帶或塑料帶繞包的松，產生凹凸不均現象或塑料層有包、棱、坑等缺陷。（3） 溫度控制超高，造成擠出量減少，使電纜的外徑突然變細，塑料層變薄，形成負差。二、產生超差的原因（1）線芯或纜芯不圓，還有蛇形，而外徑變化太大。（2）半成品有質量問題，如：鋼帶接頭不好，鋼帶松套，鋼卷邊；塑料帶松套，接頭過大，散花等。（3）操作時，模芯選配過大，造成倒膠而產生塑料層偏芯。（4）調整模具時，調模螺釘沒有扭緊，產生倒扣現象而使塑料層偏芯。（5）螺桿或牽引速度不穩，造成超差。（6）加料口或過濾網部分堵塞，造成出膠量減少而出現負差。三、

23、排除超差的方法（1）經常測量電纜外徑和檢查塑料層厚度，發現外徑變化或塑料層不均勻，應立即調整。（2）選配模具要合適，調查好模具后要把調模螺釘擰緊，把壓蓋壓緊。（3）注意螺桿和牽引的電流表和電壓表，發現不穩，要及時找電工，鉗工檢修。（4）不要把條料或其它雜物加入料斗內，若發現此情況要立即清除。第五節 電纜外徑粗細不均和竹節形一、 產生粗細不均和竹節形的現象（1） 由于螺桿或牽引不穩，造成電纜外徑粗細不均。（2） 由于牽引突然不穩，形成電纜的塑料層呈竹節形。（3） 模具選配較小，半成品外徑變化較大，造成電纜的塑料層厚度不均。二、產生粗細不均和竹節形的原因（1）收放線或有所突破引的速度不均。（2）半

24、成品外徑變化較大，模具選配不合適。（3）螺桿速度不穩，主電機轉速不均，皮帶過松或打滑。三、排除粗細不均勻和竹節形的方法（1）經常檢查螺桿、牽引、收放線的速度是否均勻。（2）選配模具要合適，防止倒膠現象。（3）經常檢查機械和電器的運轉情況，發現問題要立找鉗工、電工修理。第六節 合膠縫不好一、 合膠縫不好的現象（1） 在塑料層表面的外側，塑料合并的不好，有一條發烏的痕跡，嚴重時有裂紋。（2） 塑料層的合膠處塑化不好，有疙瘩和微小顆粒，嚴重時用一撕即開。（3） 控制的溫度較低，特別是機頭的控制溫度偏低。二、合膠縫不好的原因（1）控制溫度較低，塑化不良。（2）機頭長期使用，造成嚴重磨損。（3）機頭溫度

25、控制失靈，造成低溫，使塑料層完好。三、排除合膠縫不好的方法（1）適當地提高控制溫度，特別是機頭的控制溫度。擠塑工序不良品的種類及排除方法（2）機頭外側采用保溫裝置進行保溫。（3）加兩層過濾網，以增強壓力，提高塑料的塑化性度。（4）適當降低螺桿和牽引的速度，使塑料塑化時間延長，達到塑料合縫的目的。（5）加入長模具的承線徑，增加擠出壓力的溫度。第七節 其它缺陷一、 氣孔、氣泡或氣眼（一） 產生的原因（1） 局部控制溫度超高。（2） 塑料潮濕或有水分。（3） 停機后塑料中的多余氣體沒有排除。（4） 自然環境潮濕。（二） 排除方法（1） 溫度控制要合適，發現溫度超高要立即調整，防止局部溫度超高。（2）

26、 加料時要嚴格地檢查塑料質量，特別是陰雨季節，發現潮濕有水，應立即停止使用，然后把潮料跑凈。（3） 在加料處增調預熱裝置，以驅除塑料中的潮氣和水分。（4） 經常取樣檢查塑料層是否有氣孔、氣眼和氣泡。二、脫節或斷膠（一）產生的原因（1）導電線芯有水或有油。（2）線芯太重與模芯局部接觸，造成溫度降低，使塑料局部冷卻，由于塑料的拉伸而造成脫節或斷膠。（3）半成品質量差，如鋼帶和塑料帶松套，接頭不牢或過大。（二）排除方法（1）模具選配要大些，特別是選配護套的模具要放大68mm。（2）適當縮小模芯嘴的長度和厚度。（3）降低螺桿和牽引的速度。（4）適當調高機頭的控制溫度。三、坑和眼（一）產生的原因（1）緊

27、壓導電線芯絞合不緊密，有空隙。（2）線芯有水、有油、接頭超大等。（3）半成品有缺陷，如絞線支出，壓落、交叉、打彎；鋼帶和塑料事重合、松套、接頭超大等。（4）溫度控制較低。（二）排除方法（1）絞合線芯的緊壓要符合工藝規定。（2）半成品不符合質量要求，應外理好后再生產。（3）清除臟物，纜芯或線芯要預熱。四、塑料層起包、棱角、耳朵、皺褶及凹凸（一）產生的原因（1）塑料包帶和鋼帶繞包所造成的質量問題。（2）模具選配過大，抽真空后造成的。（3）模芯損壞后產生塑料倒膠。（4）線芯太重，塑料層冷卻不好。（二）排除方法（1）檢查半成品質量，不合格品不生產。（2）裝配前要檢查模具，發現問題要處理好后再使用。（3）模具選配要合適，適當降低牽引的速度，使塑料層完全冷卻。五、塑料表面出現痕跡（一）產生的原因（1）模套承線徑表面不光滑或有缺口。（2）溫度控制過高，塑料本身的硬酯酸鋇分解，堆積在模套口處造成痕跡。（二）排除方法（1）選配模具時要檢查模套承線徑的表面是否光滑，如有缺陷應處理。（2）把機頭加溫區的溫度適當降低，產生硬酯酸鋇后要立即清除。成纜不良品種類及防止方法序號不合格種類產生原因防止辦法1絕緣線芯損傷1. 絕緣線芯下盤后運輸和存放時撞傷2. 絕緣線芯線盤在成纜過程中勒傷絕緣3. 成纜時操作不當而扭傷1. 存放，搬運時勿使絕緣線芯受到碰撞2. 絕緣線芯收線排放平整，發現套權及時處理3.