1、1. 目的1.1 、通過制訂本管理規定，規范自動線制程的重大品質異常的停線管理工作，以便及時地管控品質，防止生產線繼續生產不良產品，避免造成重大質量事故。1.2 、明確生產線上發生品質異常時, 向上級及品質部門的報告規則及處理流程,使生產線順利運行.2、適用范圍：本停線管理規定僅適用于自動線生產過程中出現重大品質異常的停線管理。3、規范性引用文件：品質異常生產停線與停止出貨管理規定( LDK-Q-ZL-09-002 )4、 職責4.1 制造部4.1. a 及時反饋生產線品質異常;4.2. b 在品質部發出品質異常停線通知單后，及時執行停線 ;4.3. c 協助品質部/ 工藝部對品質異常事件的調

2、查分析，執行相關的整改措施。4.2 品質部4.2. a QE ：負責生產線品質異常的確認、異常停線/ 復線時機的判定，協助工藝部進行異常原因分析與改善措施的擬訂工作，對品質異常改善效果進行追蹤驗證。42b IPQC :開停線單/對策追蹤/異常時HOLDI上產品及原材料。4.3. c IQC: 產線原材料異常的確認及發出糾正預防措施單SQE。4.4. d SQE與供應商溝通處理原材料異常，糾正預防措施單/SUPPLIER8D REPORT發出與跟蹤！4.3 工藝部4.3. a 負責主導對品質異常事件進行原因分析，提出臨時和長期糾正預防措施，并對責任歸屬做最終判定；4.4. b 對涉及工藝參數方面

3、的品質異常進行調整與改善。4.4 設備部協助工藝部進行異常原因分析，對因設備原因造成的異常導致停線時對設備進行相關的調整。配合品質部 / 工藝部對品質異常事件相關設備的調查分析；制訂與執行因設備原因導致的品質異常的整改措施。4.5 計劃倉儲部：負責因原材料異常導致停線時組織相關部門召開MR酈審會議5、定義5.1、 、停線： 是指因發生重大品質異常且達到本規定相應的停線標準后品質部針對該異常發出品質異常停線通知單并對異常工序懸掛停線牌要求產線暫停生產或測試的管制。5.2、 復線：是指品質部在對產線做停線處理后，責任部門通過采取有效的糾正與預防措施對異常已進行改善，且經過品質人員(QE/IPQC

4、)確認同類異常已不再發生，可以按正常的生產流程進行批 量生產時，移除異常工序的停線牌，解除之前所做出的停線管制，恢復正常的生產。5.3、 質量事故：質量事故就是指產品不能滿足使用功能和結構安全而造成的經濟損失、人員傷亡或 者其他損失的意外情況。質量事故可分為：一般質量事故、嚴重質量事故和重大質量事故 三類。5.4、 : 一般質量事故：凡具備下列條件之一者為一般質量事故：(1)直接經濟損失在 1000元(含1000元)以上，不滿 1萬元的；(2)影響使用功能和結構安全，造成永久質量缺陷的。5.5、 嚴重質量事故：凡具備下列條件之一者為嚴重質量事故：(1)直接經濟損失在 1萬元(含1萬元)以上，不

5、滿 10萬元的；(2)嚴重影響使用功能和安全，存在重大質量隱患的；(3)事故性質惡劣或造成2人以下重傷的。5.6、 重大質量事故：凡具備下列條件之一者為重大質量事故；(1)由于質量事故，造成人員傷亡的；(2)直接經濟損失 10萬元以上的。5.7、 反饋：是指產線發生異常時，發現人員向管理人員逐級反應的活動。6、具體內容6.1、 品質異常反饋規則、流程及時間要求:反饋流程處理時限異常發生15分鐘內異常發生30分鐘內異常發生60分鐘內異常發生超過60分鐘注1:為了正確反饋和處理品質異常，請嚴格按照以上反饋流程圖進行異常反饋，反饋過程中如果同級相關人員不能聯絡上的情況下，可以直接向更高一級別的相關負

6、責人反饋，以爭取及時解決問題。6.2、 品質異常停線判定標準卜表是自動線品質異常判斷基準，其中的不良統計都是針對同線別同班次定O工序報告時機停線時機不良統計方法分選分選不良率0.3% ;發現錯料、混料依每線每2H數據焊接機器/人為總焊破不良率0.1%虛焊率 0.5% ；機器/人為總電?&破片率0.2%焊接不良率1.0%同類缺陷連續出現 3PCS1、焊破率：依每100片產 品/投入數，2、焊接不良率依每1H不 良數/投入數層疊同種缺陷連續出現 2PCS同類缺陷出現頻率3PCS/H按同機臺/班次壓前檢同類缺陷同一時間出現 2PCS同類缺陷出現頻率3PCS/H按同機臺/班次層壓出現異常1塊同

7、類異常出現第2塊按同機臺/班次裝框發現同類缺陷1PCS/H發現同類缺陷2PCS/H按同機臺/班次測試發現任何缺陷出現同類缺陷2塊/H本工序及責任工序停線終檢發現任何缺陷出現同類缺陷2塊/H本工序及責任工序停線終檢后EL發現同類型缺陷1PCS/H發現同類型缺陷2PCS/H按同機臺/班次其他任何工序發現連續原材料不良且為同一缺陷3PCS發現影響組件性能的重要缺點（產品可靠性、安全性）發現客戶投訴之問題點制程中重復發生或客戶特殊要求項目未得到執行MRB ECN工程變更事項未得到執行設備未經點檢確認或點檢不符合要求時作業員未按SOP操作，或發現機臺工藝參數超出可標準不可控時點檢溫濕度不符合要求時，對應

8、之區域停線按同線/班次6.3、 品質異常事件/品質事故的報告與處理6.3.1、 各工序的作業員在生產過程中發現品質異常事件時，需立即向現場的各責任IPQC報告，由IPQC依據相關的檢驗標準進行判定，作業員不可進行自行判斷并繼續作業。6.3.2、 各工序IPQC人員如果遇到無法判斷或檢驗標準內未規定的異常時，必須及時地及反饋給品質部 QE品質部QE人員接到相關反饋后，必須親自到現場進行異常確認，如異常達到停線管理規定中的停線標準時，通知責任工序IPQC在15分鐘內開立品質異常停線通知單給生產、工藝、品質 和設備部主管以上人員簽字確認后要求產線執行停線改善。Remark 1品質異常停線通知單的會簽

9、只需給與品質異常相關的責任部門主管簽字確認即 可，不相關的部門可不會簽）。如遇主管因某種原因不在公司時，會簽可由該部門的 當班負責人代簽。Remark 2 :發生重大品質事故時，由品質部QE人員確認后，IPQC可先掛停線牌通知產線做停線處理后，再填寫品質異常停線通知單走會簽流程。同時QE人員必須在15分鐘內反饋給各部門最高負責人。Remark 3 :品質異常停線通知單發出后，IPQC負責對不合格的產品進行標識與隔離，以便 相關部門人員進行原因分析、組件評審及改善對策的提出，同時避免不合格品混入合 格品中流入下一道工序。6.3.3、 品質異常停線通知單發出以后，QE人員需及時通知工藝工程師對異常

10、進行分析。工藝工程師接到品質異常報告時，應與 QE工程師、設備工程師和生產帶班主管在15分鐘內趕到異常發生的現場了解情況，并共同對異常發生的原因進行分析，確定進行異常改善的責任部門。（如QE及設備工程師/ 帶班主管不在的情況下，可由當班最高負責人代理）6.3.4、 、 工藝部應立即分析異常產生的原因， 并在 1 小時內制訂臨時改善措施， 相關責任改善部門切實付諸 實施，（改善措施必須具有很強的可行性、可操作性和可驗證性，不可以簡單地填寫諸如：加強員工 品質意識和SO*訓等無實際效果的措施），工藝部 1個工作日內提出長期糾正預防措施。6.3.5、 異常改善過程中，IPQC及QE工程師必須全程跟蹤

11、異常改善情況及效果，并對改善后的前10塊組件進行全檢（層壓工序不少于2 鍋產品），確定同類異常已經不再發生后，方可允許復線！6.3.6、 、若品質異常是因原材料的不良導致需要停線時的處理流程：6.3.7、 a 、若因原材料異常導致停線時，品質部發出的品質異常停線通知單在會簽過程中，必須在15 分鐘內會簽到計劃倉儲部部長。6.3.8、 b 、計劃倉儲部依據訂單交期的緩急與否組織生產、品質、工藝、技術、采購等相關部門負責人，在異常發生1小時內召開MRBW審會議，確定是否需要對不合格原材料作特采處理，會議結果經品質部長和廠長裁決，MRB平審會議及裁決必須在品質異常停線通知單發出后 1小時內完成。6.

12、3.9、 c、 若會議中決定對原材料進行特采，則由計劃部依據特采管理流程發出特采申請單，經相關部門負責人進行特采會簽后，由廠長或總經理批準后實施特采，產線按照特采流程進行作業。如果不需特采，則按照本管理規定執行停線處理。對于不合格的原材料處理按照（ LDK-P-ZL-13-001 ）不合格品控制程序要求執行！6.3.10、 、MR總議決定必須形成文件化的會議記錄，會議記錄原件由計劃倉儲部負責保存并郵件發送 給各部門存檔，以便日后追溯。6.3.11、 、出現原材料品質異常導致產線停線/特采使用時，QE需通知IQC,經IQC確認異常后發出糾正預防措施單給SQE由SQEB糾正預防措施單發出給供應商，

13、要求其進行整改，重大品質異常或同類異常兩次發生時，SQE需發出SUPPLIER8D REPORT報告要求供應商限期回復。后續來料時，對該供應商的同種原材料做加嚴檢驗處理！6.3.12、 常改善效果必須經品質部QE人員確認，若確認改善措施無效時則退回工藝部重新分析與改善。若確認改善 效果合格后，由QE負責在品質異常停線通知單改善效果評估欄中填寫評估結果，并經品質改善主管簽名確認后，送各部門的最高負責人會簽確認，IPQC通知產線恢復正生產。未經過QE確認改善效果評估及相關的會簽流程前，制造部不可擅自復線生產。Remark 1 ： 復線會簽時，可由制造部與品質部現場帶班主管在品質異常停線通知單復線會

14、簽欄中簽名確認后先行復線，如因特殊原因（品質或制造無帶班主管的情況下），可由兩部門當班次的最高級別的管理人員代簽后復線。但事后必須走完復線所有部門的會簽流程。Remark 2 ： 停線牌為品質部作停線管理的重要工具，懸掛于現場的停線牌，任何部門任何人未經品質部允許，不可隨意移除！品質異常停線管理流程圖相關文件/記錄權責單位發現品質異常是否達到停線標準計劃部IPQC制造部工藝工程師QE設備工程師生產主管工藝工程師責任部門IPQC/QE廠長各部門長工藝/設備/人為導致異常一般品質異常處理發出品質異常停線通知單原材料不良導致異常計劃倉儲召開 MR哈議交期是否緊急執行停線特采Q進行初步分析原因并確認責任單位執行特采流程IQC發出糾正預防措施單樹立對策，實施改善改善追蹤效果確認復線/復