1、 宋體，小四號，單倍行距摘要要求羅馬數字黑體，四號，加粗目 錄中文摘要第一章 引言11.1注塑機整機的工作原理11.2注塑機的結構組成2第二章 合摸機構方案設計42.1合模機構的類型和選擇42.2液壓肘桿式合模機構的常見形式和選擇62.3合模機構的參數和尺寸計算72.3.1合模力的確定72.3.2模板尺寸及拉桿間距82.3.3動模板行程Sm92.4肘桿機構的尺寸參數確定102.4.1運動特性分析112.4.2力學特性分析122.4.3肘桿機構自鎖及正常運動條件142.4.4肘桿機構的速度分析142.4.5肘桿機構的尺寸參數確定182.5具體速度和加速度分析20第三章 內翻式合摸機構機械結構設計

2、253.1合摸機構裝配圖和主要的零件設計圖253.2肘桿機構的強度校核253.3鉸軸的剪切強度校核253.4注塑機的調模機構26第四章 注塑機的液壓系統27第五章 其它機構305.1注塑機的機械保險裝置305.2注塑機的注射裝置305.2.1注塑機的注塑油缸數類型的選擇與確定305.2.2注塑機的注塑裝置的其他部件31參考文獻32總結3四號，黑體，加粗334第一章引 言塑料工業是國民經濟重要工業部門，又是一個新興的綜合性很強的工業體系，這在很大程度上涉及到塑料加工的設備的先進與否。所以為塑料制品行業提供加工裝備的塑料機械行業，近幾年發展迅速，其發展速度與所創主要經濟指標在機械工業的194個行業

3、中名列前茅。塑料機械年制造能力約20萬臺（套），門類齊全，在世界排名第一。而在眾多塑料加工設備中，塑料成型加工設備是重點，主要有注塑機、擠出機、中空吹塑成型機及其輔助設備。在成型加工中，注塑占重要位置，其設備是注射成型機，又稱注塑機。注塑成型的特點是：可一次成型外形復雜、尺寸精確、表面光澤的塑料制件；模具可以快速更換，以便制造適應市場需求的產品；特別適宜工程塑料及特種塑料的成型，獲得有特殊性能、特殊用途的制品等。合模機構是注塑機的重要部件之一，因為合模機構提供的鎖模力最終決定力模具模腔的平均壓力，而模具模腔的平均壓力的決定了制品的產品質量。現在，隨著塑料的品種的日益豐富，性能越來越多樣性和優越

4、性，以及現在社會對塑料制品的需求量不斷上升，且需求品種也越來越多樣性。合模力從超小型的200kN到超大型的大于20000kN，幾乎包含了社會生產生活中的各個領域。但平常用的最多的，較常見的是小型機。1.1注塑機整機的工作原理注塑機利用塑料的熱物理性質，把物料從料斗加入料筒中，料筒外由加熱圈加熱，使物料熔融；在料筒內裝有在外動力馬達作用下驅動旋轉的螺桿，物料在螺桿的作用下，沿著螺槽向前輸送并壓實，物料在外加熱和螺桿剪切的雙重作用下逐漸地塑化，熔融和均化，當螺桿旋轉時，物料在螺槽摩擦力及剪切力的作用下，把已熔融的物料推到螺桿的頭部，與此同時，螺桿在物料的反作用下后退，使螺桿頭部形成儲料空間，完成塑

5、化過程；然后，螺桿在注射油缸的活塞推力的作用下，以高速、高壓，將儲料室內的熔融料通過噴嘴注射到模具的型腔中；型腔中的熔料經過保壓、冷卻、固化定型后，模具在合模機構的作用下，開啟模具，并通過頂出裝置把定型好的制品從模具頂出落下。通俗點來說，注塑機的工作原理與打針用的注射器相似，其借助螺桿的推力，將已塑化好的熔融狀態的塑料注射入模腔內，經固化定型后取得制品的工藝過程。注塑機作業循環流程如圖1-1所示。其中制品冷卻與螺桿塑化是同時進行的。閉模注射座前進注射保壓冷卻啟模制品頂出螺桿轉動塑化退回停止塑化圖1-1 注塑機工作程序框圖1.2注塑機的結構組成注塑成型機主要由合模部件、注射部件、液壓系統、控制系

6、統、機身、加熱系統、加料裝置等組成。如圖1-2所示。注塑機注射部件裝置塑化部件螺桿料筒螺桿頭噴嘴注射座注射油缸座移油缸液壓馬達合模部件合模裝置調模裝置頂出裝置機 身液壓系統泵、液壓馬達、閥蓄能器、冷卻器、管路等油路控制加熱系統冷卻系統控制系統動作程控料筒溫度控制液壓泵電機控制故障檢測報警控制安全保護加料裝置圖1-2注塑機組成示意圖由圖1-2可大致地看到注塑機是一個機電一體化程度很高的設備，其中合模性能對提高制品質量、提高生產效率有重要影響。本文主要從合模部件、注射部件、液壓系統和控制系統這四個方面展開具體的結構分析和有關參數確定。1.3 合模裝置配套的注塑機機型隨著塑料的性能和可塑性的提高，以

7、及近年來，隨著醫療器械以及電子產品消費的不斷增長，產品的更新換代越來越快，塑料制品的生命周期因此也變得越來越短，導致小型注塑成型制品的需求逐年增加，因而生產這些制品的小型注射成型機也引起了人們的廣泛關注。基于這一點，本注塑機主要用于生產食品包裝、電子產品包裝、商用機器殼體以及醫療器械等制品。根據上述制品相關性能的要求，比如電子產品包裝和醫療器械都應該具備優良的各項性能。故選擇PVC（聚氯乙烯，白色粉末，其力學性能、化學性能、電性能、阻燃性優良，密度1.38）作為制品注塑用料。根據聚氯乙烯的成型性能確定其注塑工藝條件，如表1-1所示。表1-1 溫度壓力MPa轉速rpm噴嘴均化段壓縮段加料段模具注

8、射保壓背壓螺桿150-170170-190165-180160-17030-6080-13040-605-1020-30根據用途和制品塑料品種，該注塑機注塑多類形狀的制品，要求能方便地更換模具，且制品尺寸較小（最大180mm×180mm），質量較輕，屬于日常用品，小型機便能達到要求，故選擇臥式螺桿式注塑機。其特點是注射總成的中心線與合模總成的中心線同心或一致，并平行于安裝地面。它的優點是重心低、工作平穩、模具安裝、操作及維修均較方便，模具開檔大，占用空間高度小。第二章合摸機構的方案設計2.1 合模機構的類型和選擇合模機構是注塑機的重要部件之一，其功能是實現啟閉運動，使模具閉合產生系統

9、彈性變形達到鎖模力，將模具鎖緊。對于一個比較好的合模機構應該具備三個方面的特性：1）足夠的鎖模力和系統剛性，保證模具在熔料壓力作用下，不會產生開縫溢料現象；2）模板要有足夠的模具安裝空間及模具開啟行程；3）快速的移模速度及較慢的合緊模具速度，移模時要具備慢-快-慢的運動特性。現按鎖模力的實現方式討論全液壓式、液壓肘桿式和電動式合模機構的優缺點。（1）全液壓式全液壓式合模機構可分為直動式、增壓式和充液式。1）直動式合模機構。其特點是啟閉模動作和合模力的產生都由合模油缸直接完成，這是一種非常簡單的合模機構。合模機構的合模動作由液壓油作用在活塞上來實現，鎖模動作由液壓油升壓來完成。這種合模機構不滿足

10、合模機構的運動特性，耗能大，精度低，目前已經很少應用。2）增壓式合模機構。由合模油缸、充液閥、穩壓油缸和增壓缸組成。此類合模機構的鎖模力受液壓系統和密封的限制，固增壓有限，主要用于中小型注塑機。3）充液式合模機構。這種開合方式模精度高、模板受力均衡、不需調模、不需加油潤滑、磨損較少、開合模行程長；但容易內泄造成升壓時間長、爬行、甚至讓模、速度慢、漏油、能耗高、容易造成液壓沖壓、液壓系統復雜、成本高、大油缸加工困難。（2）液壓肘桿式液壓肘桿式合模機構由移模液壓缸和曲肘連桿兩部分串聯而成，是通過液壓系統驅動曲肘連桿機構來實現模具的啟閉和鎖緊。它可以用很小的液壓缸推力，通過肘桿機構的力的放大作用來獲

11、得較大的鎖模力。在開合模過程中，這種機構能實現慢-快-慢的運動過程，提高了合模速度，節約了能耗并提高了效率。在輸入功率相同的情況下，肘桿式合模機構的運動速度優于其它形式的合模機構，如在相同的尺寸和運動速度下，肘桿式合模的輸入功率比全液壓式約節省10%-20%。另外，肘桿式合模機構的開模力通常是有限的，這一點在小噸位機器上更為明顯。液壓肘桿式是目前使用最為普遍的合模機構。但這種方式不足的是：1）結構復雜、易磨損、開合模精度差；2）加工精度要求極高，在成型過程中使得模板受力不均，不能成型精密產品；需要復雜的調模結構和潤滑系統，開合模行程短，而且銷軸等磨損后造成的受力不均，會加速機器損壞，例如：銷軸

12、和拉桿斷裂、模板開裂、調模螺母咬死等。（3）電動式電動式合模機構指用電機作動力源來驅動模版移動而實現合模、鎖模的合模機構。目前，較流行的是全電動肘桿式即所謂電動機械式合模機構。全電動肘桿式合模機構使用伺服電機配以滾珠絲杠、齒形帶等元件替代液壓系統驅動曲肘連桿機構來實現模具的啟閉和鎖緊，整個裝置的調模、頂出均采用伺服電機來執行的合模機構。具有節能、控制精度和重復精度高、效率高和環保清潔等優點。但不足的是滾珠絲杠會帶來新的問題：1）滾珠絲杠的磨損會導致精度下降；2）對制造、裝配的要求較高，若兩者的精度不夠，則會在滾珠絲杠上出現附加的徑向力，從而加速滾珠絲杠的磨損；3）當成型面積較大時，如果在肘桿未

13、完全撐直時就開始注射，滾珠絲杠要承受很大的軸向力，加速滾珠絲杠損壞；4）成本太高，特別是電氣控制系統，在目前注塑機技術條件下，市場普及度較低。表1-2為全液壓式和肘桿式（液壓肘桿式和全電動肘桿式）合模機構的性能對比。綜述以上三種類型合模裝置的對比分析，本設計選擇液壓肘桿式合模裝置。表1-2全液壓肘桿式移模速度速度較慢，在整個移模行程中，速度可設定為常數速度較快，在整個移模行程中是變化的，并處于較高的速度狀態，效率較高移模力、 鎖模力在整個行程范圍內，移模力和鎖模力均為常數與構件的材料、尺寸精度、質量、速度有關，對鎖模力有放大作用對模具適應性對不同高度的模具易于適應，因施力于模具中心且均勻，模具

14、的使用壽命長調整要求高，合模力的調整與顯示較復雜系統剛度合模狀態液壓剛性較弱，難以產生追加合模力，超載時制品易形成飛邊合模狀態機械系統剛性較好，在脹模力作用下，產生追加合模力，允許適量短時間的超載工作自鎖性不能自鎖，一般要繼續供應液壓油，能耗較大合模后曲肘連桿進入自鎖，液壓油可卸掉，節能噪音在合模穩壓時，易產生流體噪音開合模時，易產生啟動的機械噪音2.2 液壓肘桿式合模機構的常見形式和選擇下面主要以雙曲肘五支鉸連桿合模機構展開論述計算，其主要結構為內翻式和外翻式兩種。（1）雙曲肘內翻式五支鉸連桿機構，如圖2- 1所示。圖2- 1雙曲肘內翻式1合模油缸；2調模裝置；3后模板；4連桿機構；5動模板

15、；6拉桿；7前模板動作原理：啟閉模時，合模油缸1進油，推動雙曲肘連桿機構4帶動動模板5及其模具實現啟閉模運動；模具接觸時，曲肘連桿處于未伸直狀態，在合模油缸1推力作用下曲肘連桿機構產生力的放大作用，使合模系統發生變形，直至曲肘連桿伸直進入自鎖為止。模具接觸時連桿未伸直的程度是通過調模裝置2與合模油缸相配合，按工藝所要求的鎖模力來調整的。其特點是，啟模時，雙曲肘相對于軸線向內翻轉，結構較外翻式簡單、緊湊，較適用于中小型機，是比較有代表性的，是目前應用最為普遍的合模機構。（2）雙曲肘外翻式五支鉸連桿機構，如圖2-2所示。圖2-2雙曲肘外翻式1合模油缸；2曲肘連桿機構動作原理：啟閉運動原理和鎖模原理

16、與外翻式相同，所不同的是結構特點，在后模板和前模板上的支鉸靠近中心布置，啟模時雙曲肘相對于軸線向外翻轉，減小了支鉸跨度，增加了動模板的支承剛性，減小了撓度，較適用于大型機。綜上所述，比較雙曲肘內、外翻式的特點，結合本注塑機為小型機，所以選擇雙曲肘內翻式合模機構。2.3合模機構的參數和尺寸計算2.3.1合模力的確定合模力也稱鎖模力，其含義為合模機構鎖模后，熔料注入模腔時，模板對模具形成的最終鎖緊力。.液壓肘桿式合模機構的合模力是通過合模油缸產生的推力借助曲肘連桿機構的傳遞和放大，作用在動模板上，然后使模具產生合模的力。具體原理是，當模具剛接觸時（還未產生明顯的彈性變形），由于曲肘連桿尚未完全伸直

17、，即在圖-3中L1與水平線的夾角（合模角）接近3°時，產生曲肘鎖模角及連桿角，開始進入鎖模狀態。此時繼續油缸施加推力，那么整個合模機構就要發生彈性變形，產生變形力。最大變形力是曲肘連桿機構在伸直后進入自鎖狀態下發生的，此時進入鎖模狀態的鎖模力等于變形力。當熔料以一定注射壓力和流速進入模具空腔時，為使模具不至于被熔料脹開，合模力應滿足下面的公式其中 Fm合模力；安全系數，一般取1.1-1.6，此處取1.2；模腔平均壓力（Mpa），根據制品要求和物料特性，此處模腔平均壓力確定為25 Mpa；制品在分型面上的投影面積（）；根據制品最大尺寸180mm×180mm，代入上式由于合模力

18、不足時會產生“飛邊”，所以要確保機器的鎖模力的大于制品加工所需的最大鎖模力，此處合模力定為120t。2.3.2 模板尺寸及拉桿間距模板是用來固定模具的，模板尺寸，拉桿間。制品的最大成型面積決定了模板尺寸和拉桿間距，而拉桿間距決定了模具的尺寸。根據經驗，模板面積約為注塑機最大成型面積的4-10倍，為便于模具從上往下安裝，設計模板的長H水平放置。根據制品最大尺寸180mm×180mm，按模板面積約為注塑機最大成型面積的7倍計算，定模板尺寸=，拉桿間距=，如圖2-3表示。圖2-3模版尺寸及拉桿間距2.3.3 動模板行程Sm動模板行程是指動模板能夠移動的最大距離，用 (mm)表示。移動模板行

19、程一般與成型制品的高度有關，為了制品能夠順利地取出，動模板行程要大于制品最大高度的2倍，如圖2-4所示。圖2-4模板最大開距與移動模板行程1-定模板；2-固定陰模；3-制品；4-動模板動模板行程的關系可用下式表示式中 脫模間隙； 料把高度； 最大制品高度。根據最大制品高度=150mm、料把高度=30mm、取脫模間隙=15mm，由上式=195mm=300mm在實際生產中，為了縮短一次制品的循環時間，提高生產效率，減少機器磨損和動力消耗，成型時盡可能使用最短的模板行程。此處取動模板行程300mm。2.4 肘桿機構的尺寸參數確定根據雙曲肘內翻式的傳統結構，繪制出運動簡圖如下圖2-5：圖2-5肘桿機構

20、運動簡圖L1后連桿長度；L2前連桿長度；L4小連桿長度；L5后連桿上的支桿長度E偏心度，即十字頭上的滑動點C與支點A的水平線垂直距離；后連桿轉角，也稱合開模轉角； 前連桿轉角；后連桿上主桿與支桿的夾角，即L1與L5的夾角；斜排角，即L1與L2共線時,L1與過A點的水平線的夾角；小連桿與過C點的水平線的夾角；鎖模狀態下，小連桿與過C點的水平線的夾角；開模到最大行程的狀態下，小連桿與過C點的水平線的夾角；開模到最大行程的狀態下的開模轉角；合模油缸活塞的行程；動模板的移動行程；以A為原點，建立如圖所示的XAY坐標系。2.4.1運動特性分析（1）合模行程動模板的移動行程當合模轉角轉到任意角度時，B點所

21、處的位置點為 （4-1）從上式得出 （4 -2）從而得到其中，稱為桿長比，代入四.<1>式得 下面分析合模轉角轉到極限位置時，的值 當時，即L1與L2共線時，肘桿合模機構處于鎖模狀態，有最大值 當時，即L1處于坐標系XOY的第四象限，理論值是在L5與L4共線狀態下，但是這是不可能達到的，現是在合模轉角轉到一定位置時的值，即達到動模板行程300mm的設計要求的值，此時有最小值所以動模板的行程（2）合模油缸活塞的行程由圖-7所知，當十字頭滑塊從初始位置（開模起始點），變化到終點位置（開模終點）時，可得到合模油缸活塞的行程偏心度 （4-3）2.4.2力學特性分析圖-8 力的特性分析小連桿

22、（二力桿）上的C點受到得桿向力；支點A到小連桿的距離；前連桿（二力桿）上的F點受到得桿向力；支點A到前連桿的距離。（1）力的放大倍數M，即動模板的合模力與合模液壓缸的推力的比值其中 合模油缸的推力動模板的合模力（鎖模力）若不計機構在運動中的摩擦力、自重、慣性力等因素的影響，可根據以圖2-6的力學分析和靜力平衡關系求得M （因為兩者的轉矩相等）其中、的關系式可以通過幾何分析得到由式4.<2>得由式4.<3>得從而得到力的放大倍數M （4-4） 2.4.3肘桿機構自鎖及正常運動條件 根據式4.<4> 得到合模油缸的推力 （4-5）根據式4.<5>及摩

23、擦圓理論（轉動副的自鎖條件為驅動力位于摩擦圓之內）可確定肘桿機構自鎖條件： (假設值)即肘桿機構正常運動條件：從而得到最大合模角2.4.4肘桿機構的速度分析，如圖2-7 （1）肘桿機構的速度傳動比圖2-7 肘桿機構速度分析根據圖-9的幾何關系得 (由得到)所以動模板的移動速度與合模油缸活塞的移動速度之比化解整理得到 3.1<1>比較分析式3.1<1>與式2.1<1>，這結果與通過力的特性分析的得到的結果是一致的。 下面在對式3.1<1>進行分析，分子分母同乘以，則的表達式可以表達為的形式： 其中前一部分表達式 為與之比，即后一部分表達式 為與之比

24、，即所以總的速度傳動比可以表示為兩個分速度傳動比之積，即其中驅動速度，即合模油缸活塞的移動速度；后連桿上的D點以半徑L5繞支點A的絕對速度；的水平分量；后連桿上的F點以半徑L1繞支點A的絕對速度；合模速度，即動模板的移動速度；前連桿上的B點以半徑L2相對于F點的相對轉動速度。（2）速度傳動比的特性分析 從上面的表達式分析可得出以下結論：a. 總的速度傳動比i主要由后連桿的長度L1與其支桿長度L5所決定的，要提高移模速度，應盡可能加大L1的及減小L5。b. 在合模轉角很小的范圍內，總的速度傳動比i是由式3.1<1>中的所決定的。cos函數在從80°趨向于90°的范

25、圍內，曲線的斜率很大，函數值下降率很快，例如，從80°變化到85°，cos的函數值增長了近2倍。所以在合模角很小的范圍內，總的速度傳動比式3.1<1>中的所決定的。因為相對于和很大，當合模轉角趨近于0時，此時有即此時總的速度傳動比已經沒有，這非常符合合模終點，模具剛好被鎖緊時防止速度過快模具被沖擊的條件。當然上述分析是理想狀態下，實際效果是，當主肘桿在伸展位置時，分速度傳比中的分子表達式趨向于0，分速度傳比在這種情況下趨向于一個很小的值，但是一個有限的值，總的速度傳動比i在這種情況下同理趨向于一個很小的值。c. 在合模轉角很大時，總的速度傳動i比是由式3.1&l

26、t;1>分母中的所決定的。開模趨向于終點時，即（）趨向于1800，趨向于零，總的速度比趨向于無窮大。但這只有當后連支桿L5和小連桿L4共線的情況下，即開模行程結束時位伸展狀態時才會出現。一般在設計的肘桿系統中，不會有這種情況出現。根據前面肘桿機構自鎖及正常運動條件，即（）要小于155°。（3）影響速度傳動比的主要參數 a. 夾角的變化對速度傳動比的影響是影響分速度傳動比的主要因素，既影響速度傳動比的最大值和最小值，也影響合模轉角的極限值的位置。速度傳動比的最大值隨著的增大而減小，并移向較大的開模轉角；而相反，最小值的提高并在較小的開模轉角時達到。通過改變角，改變分速度傳動比來達

27、到調節總的速度傳動比，使其不超過所要求的極限值。一般選取。b. E在角為定值情況下的變化對速度傳動比的影響若，則合模時，在L5和L4間的伸展位置的分速度傳動比在合模開始時遞減，當傳動半徑L5達到回轉角（）=90°時，小連桿L4在這點上改變了轉向，也涉及到C點，并作純移動運動。就是說，絕對驅動速度與繞A點的D點轉動速度的水平分量是一致的。然后，分速度傳動比繼續降低，直至趨近于極限，即設計要求的一個很小的值。若，則合模時，小連桿L4就繞C點的軌跡回轉，就是說，小連桿L4的回轉角在負范圍內運動，當L4在C點的軌跡上回轉時，分速度傳動比在到達轉折點前經過一個最小值。在（）90°范圍

28、內，總的速度傳動比小于1；總的速度傳動比最大值在（）90°范圍內，且分速度傳動比大于1時出現。總的速度傳動比在（）90°范圍內，在分速度傳動比以下獲得其最小值；而在（）90°范圍內，在分速度傳動比以上獲得其最大值。 綜合考慮以上兩方面，選擇。2.4.5肘桿機構的尺寸參數確定 （1）尺寸約束條件根據目前市場上的注塑機肘桿機構尺寸和廣泛采用的設計經驗即有關可得出相關桿長尺寸和角度。有關角度取值范圍：后連桿L1和支連桿L4之間的夾角；斜排角；當支連桿L4在回轉角時，支連桿L4的回轉角不能超過，以防止干涉。有關長度取值范圍：動模板的移動行程與合模油缸活塞的行程之比為1.3

29、1.4；力的放大倍數M約為1622倍。（2）尺寸計算確定 根據產品定位和設計要求，已知數據為：鎖模力，動模板的移動行程，預計實現力的放大倍數M為20倍 ；確定下斜排角，。 下面通過羅列多組數據加以分析得到下面較為合理的數據： 動模板的移動行程代入數值得：解得：偏心度代入數值得：圓整得到E=90。合模油缸活塞的行程代入數值得：解得：所以得到動模板的移動行程與合模油缸活塞的行程之比：力的放大倍數M為：代入數值得：圓整可得到，即達到設計要求，從而得到合模油缸所需提供的力為根據以上計算得出肘桿尺寸圖，如圖2-8所示圖2-8肘桿尺寸圖2.5 速度和加速度分析 綜合考慮設計要求，選擇額定油泵壓力，而壓力油

30、經溢流閥調壓后得到，則可以計算出合模油缸缸徑D 根據缸徑和活塞桿的運動形式，選擇單活塞桿SD基本型拉桿式液壓缸，缸徑80mm，反過來的到合模油缸的推力7t較大與6t，不太符合設計要求，重新調解溢流閥，最后確定進入合模油缸腔的壓力為 根據生產力要求，合模時間T=5s，且已知合模油缸活塞的行程，則合模油缸活塞的平均速度位置0：合模起點，當合模轉角時，如圖2-9。圖2-9 因為是合模起點，所以速度和加速度。位置1：當合模轉角時，如圖2-10。圖-12 設定此時合模油缸活塞的速度由式3.1<1> 位置2：當合模轉角時，如圖2-11圖2-11 同理可得，位置3：當合模轉角時，如圖-14圖2-

31、12 同理可得，位置4：當合模轉角時，如圖2-13。圖2-13 同理可得，位置5：當合模轉角時，如圖2-14。圖2-14 同理可得，位置6：當合模轉角時，圖略合模終點，所以這時跟合模起點一樣，速度和加速度，而動模板剛好走完全部行程，即。根據以上對合模行程、速度以及加速度分析，繪制合模行程、速度以及加速度關于合模角的曲線圖， 如圖2-152-17所示。圖2-15 合模行程曲線圖圖2-16 動模板速度曲線圖圖2-17 動模板加速度曲線圖 通過分析以上三張曲線圖能夠很清楚地看出，之前的肘桿尺寸參數的設計是合乎要求的。其中合模角這一階段，動模板移動速度逐漸較快增大，過了后速度緩慢增大，知道合模角過了5

32、0°后速度開始迅速下降，在30°的時候下降的最快，過了30°后速度下降變慢，直到減至0，這時動模板剛好走完全部行程，即。第三章內翻式合模機構機械結構設計3.1 合模機構機械結構及主要零件設計圖根據第二章的分析及計算結果設計合模機構機械結構和主要零件。注塑機調摸合模機構裝配圖詳見設計圖注塑機-1；后模板詳見設計圖注塑機-2；動模板詳見設計圖注塑機-3；前模板詳見設計圖注塑機-4；十字滑塊詳見設計圖注塑機-5；液壓馬達座詳見設計圖注塑機-6；主后拉桿詳見設計圖注塑機-7；調模絲母詳見設計圖注塑機-8；調模銷軸詳見設計圖注塑機-9；3.2肘桿機構的強度校核后連桿的靜強度

33、校核當在鎖模狀態下時，肘桿所受的力最大，所以只校核肘桿在此狀態下的強度。后連桿的橫截面積材料為45調質（840°C淬火，600°C回火），查表得： ，當后連桿與前連桿共線進入鎖模狀態時，在其二力桿方向受的力為因為肘桿機構為完全上下對稱結構，則后連桿受到的正應力而許用應力式中為材料安全系數，取值為1.5。顯然，即校核通過。3.3鉸軸的剪切強度校核由于鉸軸設計時尺寸受限，工作條件較惡劣，制造與安裝精度、潤滑條件等對其壽命影響較大，所以它是肘桿合模機構中最容易損壞的部件。當承受較大載荷時，常用的結構是采用多剪切面的鉸軸。多剪切面的鉸軸可使結構緊湊、接觸面上的負荷分布均勻，對摩擦面

34、的工作條件也有較大改善。根據所設計的鎖模機構特點，選擇鉸軸的材料為40Cr，直徑為38mm。鉸軸的強度主要決定于剪切應力，而彎曲應力因影響較小，在計算中給予適當的修正就可以。因此，鉸軸的強度可按純剪切考慮，設計為6個剪切面。也是當后連桿與前連桿共線進入鎖模狀態時，剪切應力為而許用應力顯然，即校核通過。3.4 注塑成型機的調模機構調模裝置是用來調整動模板與定模板之間距離，其作用是適應不同厚度的注塑成型模具。考慮合模力大小和機構的適應性，選擇拉桿螺母調距。此結構是通過改變后后模板的位置來實現調整的。結構如圖3-1所示，由液壓馬達驅動小齒輪，小齒輪帶動大內齒圈轉動，大齒圈再帶動四個調模螺母轉動，而調

35、模螺母內孔與拉桿為螺旋傳動，同時調模螺母固定在后固定模板上，它既轉動又移動,從而使整個肘桿機構前后移動，達到調模的目的。大齒圈可使四個調節螺母同步調節。大齒圈固定方式，通過4個滾珠軸承以其內圈進行定位，相當于大齒圈內圈掛在4個軸承外圈上，然后在通過4個滾珠軸承左右兩側的大軸套夾住大齒圈左右兩側，從而進行軸向定位。調模絲母的尺寸參數詳見注塑成型機-8。圖3-1 大齒圈固定方式第四章液壓系統注塑成型機液壓系統及其工作原理圖4-1 注塑機液壓系統原理圖1變量葉片泵；2、6、13、16、23二位四通電磁換向閥；3、4、5、27三位四通電磁換向閥；7、8、9、17流閥；10、11、12、19、24插裝閥

36、；14液控單向閥； 15、20、26.單向閥；18節流閥；21、22、25單向節流閥；I合模液壓缸；II注射裝置液壓缸；III注射液壓缸；IV頂出液壓缸；V單向定量液壓馬達；VI增壓器；VII雙向定量液壓馬達；B1-B4壓力表；F1濾油器； F2水冷卻器； SQ行程開關圖4-1所示為該注塑機的液壓系統原理圖，系統的油源為恒壓控制變量葉片泵1，可與有關液壓閥組成壓力匹配回路、流量匹配回路及差動回路等，以實現節能。整個系統共5個執行器（合模液壓缸I、注射裝置液壓缸II、注射液壓缸III、頂出液壓缸IV、單向定量液壓馬達V），增壓器VI用于合模裝置高壓鎖模，雙向定量液壓馬達VII用于調模裝置。頂出缸

37、和注射裝置液壓缸的運動分別由二位四通電磁換向閥23和三位四通電磁換向閥4控制，調模裝置馬達由三位四通電磁換向閥27控制，其他液壓缸和液壓馬達的運動則由插裝閥及其電磁換向閥和先導壓力閥等元件控制，電磁換向閥的信號源為有關執行器上的行程開關。整個系統可以分解為調模、合模鎖模、注射裝置前移、注射、保壓、冷卻和預塑、注射裝置后退和頂出等回路。各回路的工作原理如下。1）調模液壓回路當電磁鐵19YA和20YA無信號輸入時，三位四通電磁換向閥27“O”型機能，油口P、T、A、B封閉，保持模厚不變。當電磁鐵19YA得電信號時，壓力油經閥27進入調模馬達VII的右腔，左腔油經閥27后至回油T，從而驅動馬達旋轉，

38、將模厚調大。同理，當電磁鐵20YA得電信號時，將模厚調大。2）合模和鎖模液壓回路液壓系統的整個工作循環從模具閉合開始。機器用按鈕啟動以后，電磁鐵1YA通電使三位四通電磁換向閥3切換至右位，使合模液壓缸I的C腔經閥3通油箱。A、B腔差動連接，故動模版快速前進。當動模版接近頂模版時，壓下行程開關SQ17，使電磁鐵1YA斷電，17YA通電，液壓缸I的C腔回油經背壓閥10，合模力自動降低，速度減慢，以減小合模的沖擊力。待合模到位后，壓下行程開關SQ13，使電磁鐵1YA及2YA通電，液壓缸I的B、C腔通油箱卸壓，泵1的壓力油經二位四通電磁換向閥16及單向閥20進入鎖模增壓器IV的左腔，增壓器右腔的高壓油

39、進入液壓缸I的A腔，將模具鎖緊。快速合模的速度可以通過調節插裝閥24的開口量開調節。鎖模時，B腔的回油通過阻尼孔，以提高鎖模過渡過程的穩定性。3）射裝置前移和注射液壓回路在鎖模的同時，電磁鐵4YA帶電，三位四通電磁換向閥4切換至左位，液壓泵1的壓力油經閥4進入注射裝置液壓缸II的E腔，帶動整個注射裝置前移，使噴嘴與模具貼合，并壓下行程開關SQ16，使電磁鐵3YA通電，三位四通電磁換向閥5切換至右位，液壓泵1的壓力油經單向閥15和減壓閥19及單向節流閥22進入注射液壓缸III的J腔，帶動螺桿以高壓高速將頭部熔料注入模腔，注射液壓缸的前進速度取決于單向節流閥22的開度。此時螺桿頭部作用于熔料上的注

40、射壓力（一次壓力）由直動式溢流閥8調節。注射液壓回路屬于容積節流聯合調速，變量葉片泵1輸出的流量取決于節流閥的開度，泵輸出的流量一直與負載所需流量相匹配，功率損失較小。4）保壓由于低溫模具的冷卻作用，使注入模腔的熔料產生收縮，為制得質地致密的制品，應對熔料保持一定的壓力補縮，為此在注射行程最后，壓下行程開關SQ18，使電磁鐵18YA通電，此時，注射液壓缸III的J腔壓力改由壓力閥9控制，調節改閥可以使螺桿作用于熔料的保壓壓力（二次壓力）獲得不同值。在保壓時，螺桿因補縮而有少量的前移。5）制品的冷卻和預塑當保壓到模腔的熔料失去從澆口流回的可能性時，注射液壓缸III內的保壓可以卸去（此時合模液壓缸

41、內的高壓也可以撤除），使制品在模具內冷卻定型。此時，電磁鐵13YA通電，二位四通電磁換向閥6切換至右位，液壓泵的壓力油經單向閥11及插裝閥12和節流閥18組成的溢流節流閥，進入預塑液壓馬達V，馬達驅動螺桿轉動（轉動速度由插裝閥12和節流閥18組成的溢流節流閥調定和穩速），將來自料斗的粒狀塑料向前輸送并使其塑化。由于螺桿頭部熔料壓力的作用，使螺桿轉動的同時又發生后退，螺桿的后退量表示了螺桿頭部所積存的熔料體積量。當回退到計量值時，行程開關SQ19被壓下，電磁鐵13YA斷電，螺桿停止轉動，準備下一次注射。制品冷卻與螺桿塑化在時間是重疊的，在一般情況下，螺桿塑化計量時間少于制品冷卻時間。液壓馬達驅動

42、螺桿工作期間，由于溢流節流閥的作用，既保證了螺桿轉速恒定和重復計量精度，又使液壓泵的工作壓力始終跟負載壓力變化，從而實現了壓力匹配。6）注射裝置后退和開模頂出制品待螺桿塑化計量完畢后，為了使噴嘴不至于因長時間和冷模接觸而形成冷料等緣故，經常需要將噴嘴撤離模具，即注射裝置后退。為此行程開關SQ19發訊使電磁鐵5YA通電，換向閥4切換至右位，液壓泵的壓力油經閥4進入注射裝置液壓缸II的F腔，帶動整個注射裝置后退。噴嘴后退到位后，壓下行程開關SQ15，使電磁鐵6YA通電，換向閥3切換至左位，模具打開，開模到位后，壓下行程開關SQ25，使電磁鐵10YA通電，液壓泵的壓力油經閥23和單向節流閥25進入頂

43、出液壓缸V的左腔，推動頂出桿將制品從模具內頂出，完成整個工作循環。注塑機液壓原理圖詳見設計圖注塑機-0。第五章其它機構5.1注塑成型機的機械保險裝置 為保證人、機和模具的絕對安全，除應設置電氣、液壓保險外，還應設置機械保險裝置。 為防止誤動作，萬一電氣、液壓的安全保險裝置或程序失靈時，在安全門未關閉的狀態下，動模板失去合模能力。即當合模油缸剛啟動的時候，若安全門未關閉保險擋板（圖-22）未被壓下保險擋板擋住前模板上的安全通孔保險桿直接定在了保險擋板上實現機械強制保險。值得一提的是，在合模油缸剛啟動的時候，即合模轉角時，力的放大比M顯然，肘桿機構在這時反而將合模油缸的推力縮小了，即動模板的推力相對鎖模力來說很小，從而達到機械保險的動作要求。5.2注塑成型機的注射裝置5.2.1 注塑機的注塑油缸數類型的選擇與確定目前，常見的注塑裝置有單缸形式和雙缸形式，并通過液壓馬達直接驅動螺桿注塑。下面就對單缸形式和雙缸形式作簡單的分析比較。（1）單缸注射裝置單缸注射裝置的原理與雙缸注射裝置基本上相同，只是在結構布置上有所差異而已，具體原理在雙缸注射裝置中闡述。單缸注射裝置的結構特點是，在注射活塞與活塞桿之間布置有