1、動力管道安裝及驗收動力管道安裝及驗收1 . 動力管道安裝應遵循的原則（1）動力管道應按設計圖紙進行施工。如發 現設計圖紙有錯誤或不合理時， 應征得設計單位 同意后方可修改。（2）動力管道應按照國家標準 GBJ235-2005 工業管道工程施工及驗收規范 （金屬管道篇） （以下簡稱規范 ）以及其他全國通用的有關 規范進行施工及驗收。 如設計圖紙要求與 規范 有矛盾時，應與設計單位聯系、協商。對一些重 要動力管道安裝、驗收的關鍵工種要有案可查。 有日期、人員姓名、操作方法、檢驗結果等等都 應記錄在案。（3）管道系統中所有的管子、管件、閥門及 儀表必須具有制造廠的合格證，并應按規范 進行檢驗。（4）

2、施工單位要制定出施工組織、 施工方法、 安全措施、人員配備、機械工具、物資供應、工 程預算、財務經濟、現場條件、生活后勤等等的 施工計劃。2. 管道加工及預制在現代化工程項目中動力管道的工程量愈來 愈大，為了提高勞動生產率，改善工程質量，縮 短工期和降低成本； 對管道系統中的管件、 組合 件應優先采用壓制彎頭、三通、變徑管等；其余 管件可在專門的加工地點， 采取專用設備， 進行 集中預制；預制好的組合件運到施工現場進行安 裝。2.1 管子清洗管子在進行正式加工前， 必須進行清洗， 以清 除管子內外表面的污垢； 不同介質的管子有不同 的要求；一般管子內表面用水清洗或用壓縮空氣 吹洗，但這種方法只

3、能清楚管子內表面的污垢： 用鋼絲刷才能去除銹層、 氧化皮等雜質。 對于要 求高清潔度及光滑內壁的管子需要噴丸機來清 洗。有些介質的管子（如氧氣管等）還需要進行 除油脫脂。管子外壁的污垢和銹質可以使用管子 外壁除銹機進行清洗，也可手工除銹。2.2 彎管制作（1）彎管有熱彎和冷彎兩種。有色金屬管、 不銹鋼鋼管和小管徑管子一般采用冷彎； 碳素鋼 管用冷彎和熱彎均可。（2）彎曲管徑較大或管壁較薄的管子，應 采用較大的彎曲半徑， 彎曲管徑較小或管壁較厚的管子可采用較小的彎曲半徑； 對于中、 低壓鋼 管的最小彎曲半徑： 熱彎時 3.5Dw, 冷彎時 4.0Dw褶皺彎 2.5Dw。對于有色金屬冷熱彎3.5D

4、（3）彎制有焊縫的管子時，其縱焊縫應置 于距中性軸大于 45°的地方，即在彎曲平面的 上方或下方，不得放在彎曲部分的內側或外側。（4）熱彎時， DN32 管子可不填砂子，用 氧乙炔火焰加熱即可煨彎。 DN>32 管子熱彎， 管內灌砂應敲打震實， 管端堵塞結實。 管子加熱 升溫要緩慢進行，加熱溫度控制在 7501050 范圍內，并經常轉動管子，以便受熱均勻。（5）冷彎時，可采用手彎、手動彎管器、彎管機等進行。手動彎管器一般用于直徑 40mm以下的管子，彎管機可冷彎 DN250 的管子。（6）一般碳素鋼管冷彎后不進行熱處理； 對厚壁碳素鋼管、 合金鋼管冷彎后， 應進行熱處 理。（7

5、）常用焊接彎頭形式，詳見圖 14-1.（8）管子彎制后的質量應符合下列要求：1 ）管子內的砂子、雜物應清除干凈；2 ）無裂紋、分層、過燒等現象；3 ）壁厚減薄率中、低壓管道不超過 15%， 且不小于設計計算壁厚；4 ）橢圓率不超過 8%5 ）管子彎曲角度誤差所造成的彎曲起點 以前直管段的偏差值應不大于直管段長度的 1%， 且不大于 10mm。6 ）管子彎曲部分波浪度 H 允許值詳見表14-1 。波距 t 應4H。2.3 三通管制作1 、等徑直交三通管詳見圖 14-2.2 、異徑直交三通管詳見圖 14-3.2.4 方形補償器制作3 管道焊接3.1 一般規定與注意事項（1）動力管道的焊接除設計圖紙

6、有規定外， 一般應按國家標準 GBJ236-2005現場設備、工 業管道焊接工程施工及驗收規范 中技術要求進 行。（2）凡參與動力管道焊接的焊工，應按規范 （詳見 GBJ236-2005）中的有關內容進行焊工考 試，取得資格后方可上崗操作。（3）焊接過程中所用的管道材料和焊接材料 應具備出廠質量合格證或質量復驗報告（4）必須具備合格的焊接設備和工具，以及 需要焊后熱處理的設施。（5）必須具有需要檢驗焊縫用的檢驗設備。（6）焊接遇到刮風下雨、下雪露天作業時， 必須有擋風、雨、雪的措施。（7）必須嚴格遵守安全作業規程；尤其是高 空作業時， 一定要有確保安全操作的措施。 焊工 要有防寒暑的勞動保護用

7、品。（8）當超過了國家現有生產的無縫鋼管規格 的大管徑管道時， 可采用螺旋焊接管和直縫焊接 管。3.2 坡口加工及接頭組對（1）管子坡口的加工，一般采用手工方法； 對于銅、 銅合金及不銹鋼管的坡口加工， 必須采 用機械方法。 如采用等離子弧切割時， 應除凈其 加工表面的熱影響層。（2）焊件的切割宜采用機械方法； 也可采用 等離子弧切割、 氣割等方法。 但淬硬傾向大的合 金鋼管，采用等離子弧或氧乙炔焰等方法切割 后，應消除加工表面的淬硬度。（3）管子、管件的坡口型式和尺寸，一般應 按設計圖紙加工。 若設計無規定時， 根據管子材 質、壁厚等可按規范中的規定進行選用。（4）壁厚相同的管子、管件組隊時

8、，其內壁 盡量做到平齊，內壁錯邊量級焊縫不應超過壁 厚的 20%；且不大于 2mm；銅及銅合金不應超過 壁厚的 10%，且不大于 1mm。（5）壁厚不同的管子、管件組隊時，其內壁 錯開和外壁錯開之分，均可按圖 14-4 和圖 14-5 進行加工。（6）管子坡口加工完后，施焊前，應檢查坡 口表面上不得有裂紋、夾層、毛刺等缺陷；并對 坡口的內外側清理銹質、 污物等； 對要求無油的 氧氣管等還需用有機溶劑清除油垢。3.3 預熱與熱處理（1）為了降低和消除焊接接頭的殘余應力， 防止產生裂紋，改善焊縫和熱影響區的金屬組織 與性能， 應根據鋼材的淬硬性， 焊件厚度及使用 條件等綜合考慮，進行焊前預熱和焊后

9、熱處理。（2）對于低壓管道大多數管材為 Q235-A（A3），管道壁厚均小于或等于 26mm，所 以一般無需進行焊前預熱和焊后熱處理。 但對于 銅管及銅合金的管道需要焊前預熱和焊后熱處 理，壁厚為 515mm時，預熱溫度為 400500； 壁厚大于 15mm時，預熱溫度為 550；焊后熱 處理溫度為 400600。3.4 焊接方法的選擇（1）管道的焊接方法有：氧乙炔焊、氬弧 焊、CO2氣體保護焊、交流電弧焊、直流電弧焊、 等離子焊等等。 至于選用哪一種焊接方法， 由管 道的材料、介質、管徑等因素決定。（ 2）外徑 57mm，壁厚 3.5mm的碳素鋼管 道，一般采用氧乙炔焊接。（3）不銹鋼管（單

10、面焊縫）宜采用手工鎢極 氬弧焊打底，手工電弧焊填充、蓋面。（4）管道內壁清潔度要求高的， 宜采用氬弧 焊。（5）紫銅管采用手工鎢極氬弧焊。 黃銅管采 用氧乙炔焊。（6）CO2 氣體保護焊除有色金屬管道以外， 其他所有金屬管道都適用。3.5 焊條的選用（1）不同材料的管道對焊條有不同的要求。 電焊條的種類繁多， 選用也較復雜， 有同種鋼管 常用焊條和異種鋼管常用焊條之分。一般來說， 同種材料的鋼管焊接選用與鋼管相當材料的電焊條2）本手冊范圍的動力管道介質的壓力、 溫度都不高，管道的材質大部分是 Q235-A（ A3）、 10 號、20 號鋼；還有不銹鋼、黃銅和紫銅等。（3）Q235-A（A3）鋼

11、管焊接用 E4301號電焊 條；Q235-（A A3）鋼管內的介質較重要的用 E4302、 E4303、E4304號電焊條； 10、20 號鋼管用 E4300 號電焊條；不銹鋼管用 E551b-C 號或 TAINb-7 號 電焊條；銅管用銅 227 號。（4）異種鋼管的焊接， 一般采用奧氏體不銹 鋼焊條。如不銹鋼桿與 10、20 號鋼管焊接采用 奧 107 或奧 137 號焊條。3.6 焊縫檢驗 焊縫質量檢驗應按下列次序進行： 表面質量 檢驗、無損探傷檢驗、強度和嚴密性試驗。（1）管道焊后必須對焊縫進行外觀檢查， 檢查后應將妨礙檢查的渣皮、飛濺物清理干凈。2）角焊縫的焊腳高度應符合設計規定，其

12、外形應平緩過渡，表面不得有裂紋、氣孔、夾0.5mm。3）各 級 焊 縫 內 部 質 量 標 準 ， 應 符 合GBJ236-2005現場設備、工業管道焊接工程施 工及驗收規范的規定（4）規定必須進行無損探傷的焊縫，應對 每一焊工所焊的焊縫按比列進行抽查， 在每條管 線上對少探傷長度不得少于一個焊口。 若發現不 合格者， 應對被抽查焊工所焊的焊縫， 按原規定 比列加倍探傷。 如仍有不合格者， 則應對該焊工 在該管線上所焊全部焊縫進行無損探傷。（5）凡進行無損探傷的焊縫，其不合格部 位，必須進行返修， 返修后仍按原規定方法進行 探傷。（6）同一焊縫允許返修次數：碳素鋼不得 超過三次。（7）焊縫經熱

13、處理后，應進行硬度測定， 每個焊口不少于一處，每處三點（焊縫、熱影響 區和母材）。檢查數量：當管外徑 Dw> 57mm時， 為熱處理焊口總量的 10%以上；當管外徑 Dw 57mm時，為熱處理焊口的 5%。焊縫及熱影響區 的硬度值：碳素鋼不應超過母材的 120%；合金 鋼不應超過母材的 125%。熱處理后，當硬度值 超過規定時， 應重新進行熱處理， 并仍須作硬度 測定。4 支吊架的安裝4.1 安裝前的準備工作（1）管道支吊架用的彈簧應進行外觀、外形 尺寸檢查；并應有出廠合格證。（2）根據設計圖紙先確定出固定支架及補償 器的位置；再按管道標高確定支架的標高及位 置。無坡度的管道， 在同一水

14、平直線上把支架位 置畫在墻或柱子上。 有坡度的管道， 應根據兩點 的距離和坡度大小， 算出兩點間高差， 在兩點間 拉一直線， 按照支架的間距， 在墻上或柱子上畫 出每個支架的位置。（3）如果土建施工時， 已在墻上預留了孔或 柱子上預留了支架預埋件， 應檢查預留孔或預埋 件的標高及位置是否與管道設計相符合。 預埋件 上的水泥砂漿等污物應清理干凈。（4）室外管道的支架、支柱或支墩；也應測 量其坐標、標高和坡度是否符合設計要求。4.2 安裝要求（1）支架、橫梁應牢固地固定在墻、柱子 或其他結構物上； 橫梁長度方向應水平， 頂面應 與管子中心線平行。（2）支吊架與管子接觸部分要良好、 緊密， 一般不得

15、有間隙， 管道與托架焊接時， 不得有咬 肉。燒穿等現象。（3）鑄鐵、鉛、鋁及大管徑管道上的閥門， 應設置專用支架，不得由管子承重。（4）從干管接出的較大管徑支管為立管敷 設時，立管的荷重應設置專用托架承擔， 不得由 干管與支管焊接口承擔。（5）活動支架不應妨礙管道由于熱膨脹所 引起的移動。管道在支架橫梁或支座上滑動時， 支架或支座不應出現水平偏斜、 倒塌或使管道卡 住。保溫層不得妨礙熱位移。（6）補償器的兩側應按要求安裝導向支架， 使管道在支架上伸縮時不至偏移中心線。（7）有熱位移的管道其活動支吊架應安裝 在位移的相反方向， 具體位置尺寸可按設計要求 或采取位移值之半偏斜安裝。（8）導向支架或

16、滑動支架的滑動面應潔凈 平整，不得有歪斜和卡澀現象。（9）不得在金屬屋架上任意焊接支、 吊架， 確實需要焊接時， 應征得設計單位同意； 當鋼屋 架下弦為單角鋼或圓鋼時，絕對禁止焊接支吊 架。不得在設備上任意焊接支架， 如設計同意焊 接時，應在設備上焊接加強板，再焊接支架。4.3 安裝方法、（ 1）墻上有預留孔時，可將支架橫梁埋入墻內， 支架一般應開腳，埋深不小于 150mm。墻上無預 留孔時，應先打孔，孔不宜過大，埋設前，應清 除孔內的碎磚及灰塵， 并用水將孔內澆濕， 用適 量的小石子或碎磚對支架進行固定， 再用水泥砂 漿將孔填實。（2）鋼筋混凝土構件上（如柱子、樓板、屋架 等）的支吊架，一般

17、采用預埋件的方法（預埋件 通常應反映在土建施工圖上） ；然后將支架（或 吊架）橫梁（或吊桿）與預埋件相焊接。（3）如設計單位圖紙上沒有預埋安裝支吊架的 孔和預埋件，當管徑較小時可以采用射釘和膨脹 螺栓安裝支吊架。（4）沿柱子敷設的管道，如無預埋件時，也可 采用包柱子支架 （用角鋼加長螺栓組合成橫梁） 。5 管道安裝5.1 管道安裝前應具備的條件（1）設計圖紙與其他有關技術文件已配套齊 全，確認能用于施工。（ 2）施工方案已經批準， 必要的技術準備工作 （包括人員、 施工機械、安裝工具、供水、供電、 供氣等設施）已經就緒。（3）與管道安裝有關的土建工程經檢查合格， 能滿足安裝要求。（4）與管道相

18、連接的設備已找平，找正，就位 完畢。（ 5）必須在管道安裝前完成的有關工序， 如清 洗、脫脂、內部防腐與襯里等已進行完畢。（6）管道、閥門。附件、儀表等已與設計圖紙 核對無誤， 內部已清洗干凈， 有些儀表必須經過 必要的檢測合格，并具備有關的技術合格證。 5.2 一般規定（1）管道的坡度、坡向應符合設計要求；坡 度可用支座下的金屬墊板調正； 吊架用吊桿螺栓 調正；墊板應與預埋件或鋼結構進行焊接， 不得 加于管道與支座之間。（2）脫脂后的管道、閥門、附件安裝前必須 嚴格檢查，不合格的應重新脫脂處理。（3）管道安裝前必須清楚內部的污垢和雜物。 安裝中斷或安裝完畢的敞口處，應臨時封閉。（4）埋地管道

19、安裝時，如遇地下水或積水， 應采取排水措施。（5）埋地管道試壓防腐后， 應辦理隱蔽工程 驗收，并填寫隱蔽工程記錄 。（6）管道穿樓板、墻壁、基礎、鐵路、道路 應加套管或涵洞保護。 在套管內一般不應有管道 的焊縫。穿過屋面的管道一般應有防水肩和防水 帽。（7）管道連接時，不得用強力對口；用加強 管子，加偏墊或多層墊等方法來消除接口端面的 空隙、偏差、錯口或不同心等缺隙。5.3 閥門和法蘭的安裝1、閥門安裝（1）按設計圖紙核對型號和技術性能，必 須具有制造廠的產品合格證， 閥門外觀檢查應無 缺陷、開閉靈活。（2）清除閥門的封閉物和其它雜物。（3）閥門的開關手輪應放在便于操作的位 置。水平安裝的閥門

20、、截止閥、閥桿應處于上半 周范圍內。蝶閥、節流閥的閥桿應垂直安裝。閥 門應在關閉狀態下進行安裝，并注意進出口方 向。（4）閥門的操作機構和傳動裝置應進行清 洗、檢查和調正以達到靈活、 可靠、無卡澀現象， 開關程度指示標志應準確。（5）集群安裝的閥門應按整齊、美觀、便 于操作的原則進行排列。（6）鑄鐵閥門運輸時， 應平穩起吊和安放， 不得扔、摔，已安裝就位的閥門應防止重物撞擊 和由高空墜落。（7）不得用閥門手輪作為吊裝的承重點。（8）止回閥和疏水閥應注意垂直于水平安 裝的不同要求。（9）各種閥門的安裝應與介質流向相一致。（10）需進行嚴密性試驗的閥門應在安裝前 進行， 試驗壓力一般為公稱壓力的

21、1.5 倍。檢查 閥芯、閥座及填料室各接合面的密封性。 2. 法蘭安裝（1）法蘭密封面及密封墊片應進行外觀檢 查，不得有影響密封性能的缺陷存在。（2）法蘭端面應保持平行，偏差應不大于 法蘭外徑的 1.5%，且不大于 2mm。不得采用加偏 墊、多層墊或強力擰緊法蘭一側螺栓的方法， 消 除法蘭接口端面的隙縫。（3）法蘭連接應保持同軸，螺栓中心偏差 不超過孔徑的 5%并保證螺栓能自由穿入。（4）墊片的材質和涂料符合設計規定，大 直徑墊片需要拼接時， 應采用斜口拼接或迷宮形 式的對接， 不得直接對接。 墊片尺寸應與法蘭密 封面相等。（5）嚴禁采用先加好墊片并擰緊法蘭螺栓， 再焊接法蘭焊口的方法進行法蘭

22、焊接。（6）螺栓宜涂以二硫化鉬油脂或石墨機油 加以保護。（7）法蘭連接應使用同一規格的螺栓，安 裝方向應一致，緊固螺栓時應對稱、 均勻的進行、 松緊適度。緊固后絲扣外露長度；應不超過 2-3 倍螺距， 需要用墊圈調整時， 每個螺栓只能用一 個墊圈。5.4 熱力管道安裝（1）熱力管道的管徑、管材、標高、坡度、 坡向、閥門、管件及其他附件應嚴格按設計圖紙 進行核查和安裝； 并按有關技術規范進行外觀檢 查和出廠合格證的檢查。（2）屬于鍋爐安全技術監察規程規定 需進行監督的管道系統所使用的管子及管件應 逐一檢查是否符合國家的技術標準。（3）未經工程所在地閥門檢驗部門檢驗的 閥門，應按國家現行 GBJ2

23、35-2005工業管道工 程施工及驗收規范的規定進行檢驗。（4）管道連接采用焊接時，當 DN50mm， 可采用氧乙炔焊。（5）蒸汽支管應從主管上部接出。5.5 壓縮空氣管道安裝（1）管道的管徑、 管材、標高、坡度、坡向、 閥門、管件及其它應嚴格按設計要求進行安裝。（2）管材及附件在安裝前應進行外觀檢查， 其外表面不得有裂紋、 分層、砂眼、凹陷等缺陷。（3）管道安裝前，管子內壁必須清除鐵銹 及污物，除銹方法可采用圓形鋼絲刷反復拉刷， 直到確認管內污物已排除，方可進行安裝。（4）管道經切割、鉆孔與焊接完畢后，內 部應預清理， 不允許留有熔渣、 殘余物及其它贓 物。焊縫應均勻，接口平齊，無咬肉及砂眼

24、。（5）干管上所有接出的支管以及所有的溫 度計、壓力表等附件需在管路上開孔， 一定要在 管路安裝之前進行，決不允許在安裝之后進行。（6）管路彎頭盡量采用壓制彎頭，如市場 無貨，可自行煨彎，彎管制作見本章 2.3 節。（7）變徑管的底邊，一般應做成水平的，這樣有利于凝結水的排放（8）管道穿墻壁或樓板時，應放置套管。5.6 煤氣管道安裝（1）室內煤氣管道穿插和穿樓板時加裝鋼 套管，套管內不得有焊口， 穿墻時套管與墻面相 平。穿樓板時，套管應高出樓板 50mm。煤氣管 與套管之間的空隙用瀝青油麻堵死，熱瀝青封 口。（2）煤氣管道的彎曲半徑：當管徑在 40mm 以下時，不應小于外管徑的 1.5 倍；管

25、徑 50mm 時，不應小于外管徑的兩倍。（3）室內煤氣管道 DN< 80mm時盡量采用鍍 鋅鋼管。管徑< 50mm的室內煤氣管道一般采用 絲扣連接；管徑 65mm或使用壓力超過 5KPa的 煤氣管道應采用焊接連接。（4）煤氣管道均有坡度，一般順流不小于 0.003 。引入管應坡向干管，流量計前后管道應 坡向立管或灶具，坡度不小于 0.005 。（5）民用明裝立管上最好裝三通和塞頭， 以便于疏通和排水。5.7 氧氣管道安裝（1）氧氣管道安裝前，對所有管道、閥門、附件的材質、規格、技術要求是否與圖紙一致 對閥門、安全閥、壓力表、法蘭、彎頭、三通等 等都要進行必要的試驗和開啟壓力的調正以

26、及 外觀上的檢驗。（2）安裝前，先應對所有管道、閥門、管 件進行清洗、除銹、除污。有色金屬材質的成品 只需除污。 這道工序完成后， 必須進行嚴格的脫 油，脫油用的溶劑可采用工業用四氯化碳或工業 用二氧化烷或精餾乙醇。脫油時必須遵守防毒、 防火的有關安全技術規定和勞動保護條件。（3）脫油好的管子、閥門、管件應妥善保 管，以防污染；在安裝時必須重新檢查；檢查內 外表面是否被油、污物再次弄臟，一旦發現，應 重新脫油。（4）對已安裝好的氧氣管道如有必要脫油 時，應分隔管段進行， 再用不含油的熱壓縮空氣 或熱氮氣吹刷干凈。（5）管路采用焊接連接，碳素鋼采用電弧 焊或氧乙炔焊；不銹鋼管采用電焊或氬弧焊；

27、銅管采用氣焊。但與設備或閥門連接時可用法蘭 或絲扣連接。絲扣連接處，應采用一氧化鋁、水 玻璃或聚四氟乙烯薄膜作為填料， 嚴禁用涂鉛油 的麻絲或其它含油脂的材料（6）室外和室內氧氣管道均應做靜電接地， 并在所有法蘭和絲扣連接處電阻值超過 0.03 時，應裝設跨接導線。（7）氧氣管道穿樓板、墻壁應加套管，并應 用石棉或其他不燃材料將套管端頭間隙填實。 套 管內不得有焊縫。（8）管道嚴禁采用褶皺彎頭， 當采用彎制時， 碳鋼彎頭彎曲半徑不應 5DW；當采用無縫或壓 制焊接碳鋼彎頭時，彎曲半徑應 1.5DW；采用 不銹鋼或銅基合金無縫或壓制彎頭時， 彎曲半徑 應 1DW。對工作壓力 0.1MPa 的鋼板

28、卷焊管， 可采用彎曲半徑 1.5DW的焊接彎頭。（9）管道變徑管，應盡量采用無縫或壓制焊 接件。如焊接制作時， 變徑部分長度不宜小于兩 端管外徑差值的 3 倍。（ 10）管道的分岔頭， 應盡量采用無縫或壓制 焊接件，如不能取得時，宜在工廠或現場預制， 不宜在現場開孔、插接。（11）管道的彎頭、變徑管、分岔頭的內壁應 平滑。無銳邊、毛刺及焊瘤。（12）管道的彎頭和分岔頭不應緊接安裝在閥 門的下游，閥門下游側宜有長度不小于 5DW的直 管段。5.8 乙炔管道安裝1）乙炔管道上所用的閥門、壓力表、流量計應采用專供乙炔氣體使用的附件和儀表， 并應 有證明文件。（2）乙炔管道的連接宜采用焊接連接， 高壓

29、 卡套連接， 與設備、閥門和附件連接處可采用法 蘭或螺紋連接。（3）乙炔管道穿樓板或墻壁均應加套管， 套 管捏的管段不得有焊縫。 管道與套管之間， 應用 石棉繩和防水材料填塞。（4）架空的室外、 室內和埋地的乙炔管道入 口管或直管段每 80-100m 處都應考慮接地， 其接 地電阻要求不應大于 20。法蘭和螺紋連接處 電阻值超過 0.03 時應有跨接導線。（5）乙炔管道閥門、附件應采用鋼、可鍛鑄 鐵或球墨鑄鐵制造，也可采用含銅量不超過 70% 的銅合金制品。5.9 氮氣管道安裝5.10 二氧化碳管道安裝同壓縮空氣管道。5.11 氫氣管道安裝 同乙炔管道。5.12 液化石油氣管道安裝（1）液化石

30、油氣管道的高點、閥門處及管 道末端需裝設放散管及必要的蒸汽吹掃口。（2）其它要求同乙炔管道5.13 真空管道安裝 同壓縮空氣管道。5.14 補償器的安裝 管道內流動介質的不同， 有的管道要設置熱 膨脹的補償裝置， 以保證管道系統安全、 可靠的 運行，補償裝置種類很多，有方形補償器、波形 補償器、 球形補償器和套筒式補償器等。 一般管 道系統設計圖紙中都有交代，應按圖施工。1、方形補償器（1）方形補償器須用優質無縫鋼管制作， 可以采用壓制彎頭， 也可用鋼管彎制而成。 一般 用一根管子彎制而成， 尺寸大的方形補償器也有 用兩根或三根管子彎制而成， 尺寸大的方形補償 器也有用兩根或三根管子焊接而成。

31、（2）制作好的方形補償器經檢驗合格后才 允許安裝。水平安裝時，垂直臂應水平放置，平 行臂應與管道坡度相同。 垂直安裝時， 不得在彎 管上開孔安裝放氣管和排水管。（3）方形補償器垂直臂長度偏差及平面歪 扭偏差應不超過± 10mm。（4）方形補償器的預拉申量必須符合設計 圖紙，但允許誤差± 10mm。2、波型補償器安裝（1）應進行外觀尺寸檢查，關口周長的允 許偏差；公稱直徑大于 1000mm的為± 6mm，小于 或等于 1000mm的± 4mm波頂直徑偏差為± 5mm。（2）應進行預拉伸或預壓縮試驗，不得有 變形不均現象。（3）內套有焊縫的一端，在

32、水平管道應迎 合介質流向安裝。在垂直管道應將焊縫置于上 部。（4）波型補償器應與管道保持同軸，不得 偏斜。（5）安裝時，應在波型補償器兩端加設臨 時支撐裝置， 子啊管道安裝固定后， 再拆除臨時 設施，并檢查是否有不均勻沉降。 靠近波形補償 器的兩個管道支架，應按要求設導向裝置。3、球形補償器安裝（1）兩垂直臂的傾斜角度應符合設計規 定，外伸部分應與管道坡度保持一致。（2）試運期間， 應在工作壓力和溫度下進 行觀察和必要的校正， 使之處于轉動靈活、 密封 良好的狀態。4、套筒式補償器安裝（1）要特別注意與管道同心； 不得歪斜； 否則運行時可能出現卡住或損壞現象。（2）芯管外露長度應大于設計規定的

33、伸 縮長度，芯管端部與套管內擋圈之間的距離應大 于管道冷收縮量。（3）填料的品種及規格應符合設計規定， 填料應逐圈裝入， 逐圈壓緊， 各圈接口應相互錯 開。（4）靠近套筒補償器的支架應設置導向 支架。6 管道系統的試驗6.1 一般規定（1）管道安裝完畢后， 應按設計規定對管 道系統進行強度、 嚴密性等試驗， 以檢查管道系 統及各連接部位的工程質量。（2）熱力管道用潔凈水作介質進行強度及 嚴密性試驗。煤氣管道用壓縮空氣進行強度試驗 和嚴密性試驗。壓縮空氣管道，氮氣、氫氣、氧 氣、乙炔氣、二氧化碳、液化石油氣和真空管道 采用潔凈水作介質進行強度試驗， 用空氣或惰性 氣體進行嚴密性試驗。氫氣、氧氣、

34、乙炔氣和液 化石油氣管道在強度和嚴密性試驗合格后， 還須 用設計壓力的空氣 （氧氣管道用無油空氣） 進行 泄漏量的試驗。 真空管道在強度和嚴密性試驗后 進行系統真空度試驗。（3）管道系統試驗之前應具備的條件1 ）管道系統按設計要求施工完畢。2 ）支吊架安裝完畢，牢固、正確、無歪 斜活動現象。3 ）焊接和熱處理工作結束，并經檢驗合 格；焊縫及其他應檢查的部位， 未經涂漆和保溫。4 ）管線上所有臨時設施均已清楚。5 ）埋地管道的坐標、標高、坡度及管基、 墊層等經復查合格。 試驗用的臨時加固措施經檢 查確認安全可靠。6）試驗用的壓力表、溫度計已校核合格， 壓力表的精度不低于 1.5 級，表的滿刻度值

35、為最 大被側壓力的 1.5-2 倍，壓力表不少于二塊， 氣壓試驗用的溫度計，其分度值不能超過 1。 7）具有完善的、并經批準的試驗方案。（4）試驗前用壓縮空氣（已脫油過的氧氣 管道和潔凈管道用無油壓縮空氣和氮氣） 清楚管 內銹質和污物。 必要時用水沖洗 （不允許用水沖 洗 的 煤 氣 管 道 等 除 外 ）， 水 的 流 速 控 制 在 1-1.5m/s ，直到排出的水干凈為止 （沖洗時可用 木錘敲打管道）（5）管道系統中不能參與試驗的設備、儀 表、調節閥、安全閥、爆破膜等應加以隔離或拆 除；如加置臨時用的盲板、 堵頭等，并應作記錄。（6）管道系統試驗前，應與運行中的管道 設置隔離盲板。對水或

36、蒸汽管道加以閥門隔離 時，閥門兩側溫差不應超過 100。（7）有冷脆傾向的管道，應根據管材的冷 脆溫度確定試驗介質的最低溫度，以防脆裂。（8）試驗過程中如遇泄漏， 不得帶壓修理， 缺陷消除后，應重新試驗。（9）系統試驗合格后，試驗介質宜在室外 合適地點排放，并注意安全。（10）試驗完畢后， 應及時拆除所有臨時盲 板，核對記錄，并填寫管道系統試驗記錄6.2 水壓試驗（1）管道安裝完畢后，應進行水壓試驗， 水壓試驗的介質用潔凈水， 氧氣管道應采用無油 質的水。（2）系統注水時， 應打開管道各高處的排 氣閥，將空氣排盡。待水灌滿后，關閉排氣閥和 進水閥， 用手搖泵或電動試壓泵加壓， 壓力應緩 慢上升

37、， 升壓可分 2-3 次進行， 每次間隔可對管 道進行檢查； 無問題時方可繼續升壓， 達到規定 試驗壓力時，停壓 10min，以無泄漏，目測無變 形為合格。（3）強度試驗合格后， 把壓力降到工作壓 力進行嚴密性試驗； 在工作壓力下用涂刷肥皂水 的方法檢查焊縫和法蘭連接處， 并同時用小錘在 距焊縫 15-20mm處沿焊縫方向輕輕敲擊。 有色金 屬管只允許用木錘敲擊。 如無泄露， 保持半小時 壓力不降為合格。 熱力系統， 在試驗壓力保持的 時間內，壓力下降不超過 0.02MPa，則認為合格。（4）管道系統強度與嚴密性試驗， 一般采 用水壓進行。 如因設計結構或其他原因， 水壓強 度試驗確有困難時，

38、 可用氣壓試驗代替， 但必須 采取有效的安全措施，并應報請主管部門批準，其試驗壓力一般不得超過表 14-2 中的規定。（5）當試驗場所環境氣溫低于 5時， 必須有防凍措施。表 14-2公稱通徑 mm試驗壓力 MPa3001.6>3000.6（6）對位差較大的管道系統，應考慮試驗介質 的靜壓影響。 液體管道以最高的壓力為準， 但最 低壓力不得超過管道附件及閥門的承受能力。（7）強度試驗與嚴密性試驗應按下列規定進 行。1 ）熱力管道 蒸汽管按工作壓力的 1.5 倍；凝 結水管，自流系統按 0.4MPa，壓力系統按 1.5 倍工作壓力， 但不應小于 0.4mpa。熱水管按 1.5 倍循環水泵（

39、或噴射泵）出口工作壓力。2）煤氣管道 詳見圖 14-3.3）壓縮空氣管道 工作壓力 p<0.5mpa 時，試驗 介質為潔凈水，試驗壓力ps=1.5p ，但 ps 0.2mpa ；工作壓力 0.5mpa 時，試驗介質為潔凈水，試驗壓力 ps=1.25p ，但 ps 1.0表 14-3管道類別強度試驗嚴密性試驗試驗 壓力kpa時 間 h合 格 標 準試驗壓 力 kpa時 間h合 標格 準工業 用低 壓架 空管 道室外未加 壓管道 室內為加 壓管道 室外加壓 后管道 室內加壓 后管道2p氣 壓 試 驗 無 滲 漏 為 合 格P+5但 20 P+15 但30P3+20P3+302222漏氣 率

40、4% 漏氣 率 2% 漏氣 率 4% 漏氣 率 2%室外鋼管 P <1氣10024不超地下1003001壓30024過管道 KPa100 <P<300 鑄鋼管 P4501試 驗 無2024P1 不超 過<5100滲 漏 為 合 格P1 不超 過P2民用 低壓 管道第一次試 驗（未裝 表具）第二次試 驗（未裝 表具）第三次試 驗（已裝 表具）100731/61/12無滲 漏壓力 降不 大于 0.2kp 壓力 降不 大于 0.2kp漏氣率 A=100（1-）%式中計 算 P1 試驗開始時的絕對壓力， KPa公式P2 試驗結束時的絕對壓力， KPaT1 試驗開始時氣體絕對溫度

41、， K允許壓降T1 試驗結束時氣體絕對溫度， Kdi 各不同管段的內徑， mmLi 各不同管段的長度， mm注：1、p 工作壓力； p 3排送機最大靜壓力；2、地下管道加壓至嚴密性試驗壓力后恒壓（ 6-12h 后再進行觀測）。表 14-4管道工作壓力 P MPa強度試驗嚴密性試驗試驗用 介質試驗壓力MPa時間 min合格標準試驗用介 質試驗壓力MPa時間 h合格標準<0.07水2.210壓力不下空氣1.25P12小時平均漏氣0.07-0.153.2降但 0.01率< 0.5%表 14-5管道工作壓力 P MPa強度試驗嚴密性試驗試驗用 介質試驗壓力 MPa時間 min合格標準試驗用

42、介 質試驗壓力 MPa時間 h合格標準>3.0水1.25P10壓力不下降空氣P12小時平均漏氣率小于 0.5%3.0-0.07空氣1.1P5壓力不下降空氣P12小時平均漏氣率小于 0.5%或水1.25P10壓力不下降0.07空氣0.15壓力不下降空氣P12小時平均漏氣率小于 1%注意事項： 1. 以空氣作介質進行強度試驗時， 要 考慮安全措施，按試驗壓力的 20%分級升壓，每升一級壓力要注意觀察管道的變化。2 試壓用的水不應含油，水泵也必須經脫脂處理。試壓用的壓縮機應采用無潤滑空壓機。MPa；試驗時間 10min 無滲漏為合格。4）乙炔管道詳見表 14-45）氧氣管道詳見表 14-56）

43、液化石油氣管道 強度試驗采用水壓，試驗 壓力 PS=1.5P ，試驗時間 20min，無變形和滲漏 為合格。嚴密性試驗介質采用壓縮空氣或惰性氣 體（如氮氣），試驗時間為 1224h，氣體小時平 均漏氣率不超過 1%為合適。漏氣率計算按公式（ 14-1 ）：A=100/t （1-P2T1/P1T2）% （14-1 ） 式中 A- 漏氣率（以試驗壓力為 100%）； t-試驗時間， h;P1 試驗開始時的壓力， MPa；P2 試驗結束時的壓力， MPa；T1 試驗開始時的管道內氣體絕對溫度，K；T2 試驗結束時的管道內氣體絕對溫度， K。7）氮氣管道 高純氮氣管道時用氣壓試驗代替 強度試驗， 試驗

44、介質為凈化空氣或惰性氣體， 試 驗壓力 PS=1.15P，試驗時間 10 分鐘，無滲漏為 合格。8）氫氣管道試驗介質為潔凈水，試驗壓力PS=1.5P ，但不得小于 0.1MPa，穩壓 5min，降至 工作壓力（不小于 0.1MPa）進行檢查，無漏水 為合格。 氣密性試驗介質為惰性氣體或空氣， 試驗壓力 PS=P；在低壓運行時，可用 1530kPa 試驗，經 24 小時，壓降平均每小時不超過 0.25% 為合格。6.3 氣壓試驗（1）氣壓嚴密性試驗應在液壓強度試驗合格后 進行。（2）氣壓試驗介質一般用空氣或惰性氣體進行。（3）通常設計沒有說明時，氣體管道和燃氣管 道均要進行氣壓嚴密性試驗。 有些

45、介質不允許作 水壓強度試驗， 而用氣壓強度試驗來替代。 如高 純度氣體管道、煤氣管道、氧氣管道及真空管道。（4）氣壓強度試驗，壓力應逐級緩慢上升，先 升至試驗壓力的 50%，進行檢查，如無泄漏及異 常現象，可繼續按試驗壓力的 10%逐級升壓，每 一級穩壓 3 分鐘，達到強度試驗壓力后，穩壓 5min，以無泄漏，目測無變形等為合格。（ 5）氣壓強度試驗壓力為設計壓力的 1.15 倍； 真空管為 0.2MPa。強度試驗合格后，降至設計壓力進行嚴密性試驗；但真空管道不小于0.1MPa；用涂肥皂水方法檢查；如無泄漏，穩壓 半小時，壓為不降，則認為合格。6.4 其它試驗（1）真空管道在嚴密性試驗合格后，

46、還應以工 作壓力進行真空度試驗，達到真空度后，經過24 小時，壓力上升率不大于 5%為合格。（2）泄漏量試驗應在系統吹洗合格后進行，試 驗時的測壓、測溫點應有代表性。（ 3）泄漏量試驗， 介質為真實氣體或惰性氣體， 試驗壓力為工作壓力， 間隔 24h 后，全系統每小 時平均泄漏率（ A），對可燃氣體，室內及地溝為 0.25%，室外、無圍護結構車間為 0.5%。7 管道系統清掃和吹洗7.1 一般規定（1）管道系統強度試驗合格和應該脫脂的管道 完成脫脂后， 或氣密性試驗前， 應進行全系統的 吹掃與清洗；徹底清除安裝及試驗過程中的焊 渣、銹質、污物和積水。（2）吹洗方法和吹洗用的介質應根據管道使用

47、要求，工作介質及管道內表面的臟污程度來確 定。吹洗順序一般應先主管、后支管；先標高高 的管子，后標高低的管子。（3）吹洗前，應將系統內不允許吹洗的設備、閥門、附件、儀表予以保護和隔離，將孔板、噴 嘴、濾網、節流閥、止回閥芯疏水閥等部件拆除， 妥善保管，待吹洗后復位。（4）對未能吹洗或吹洗后可能留存臟物的管道 死角，應用其他方法補充清理。（5）吹洗時，管道的臟物不允許進入設備，設 備吹出的臟物一般也不許進入管道。（6）管道吹掃應有足夠的流量，吹掃壓力不得 超過設計壓力， 流速不低于工作介質流速， 一般 不小于 20m/s。（7）在吹洗過程中，除有色金屬管外，應用木 錘敲打管子，對焊縫、附件、死角

48、及管底應重點 敲的，但不損傷管子。（8）吹洗前應考慮管道支吊架的牢固程度，必 要時應預加固。（9）管道吹洗合格后，應填寫管道系統吹洗 記錄，除規定的檢查及恢復工作外，不得再進 行影響管內清潔的其他作業。7.2 水沖洗熱水管道、 凝結水管道采用清潔水沖洗， 沖洗水 盡可能 達到最大流量或不小于 1.5m/s 的流速； 并接入可靠的排水井或溝中，保證排放暢通無 阻，水沖洗應連續進行， 直到出口的水色和透明 度與入口處目測一致為合格。沖洗后應將水排 盡，需要時要用壓縮空氣吹干或采取其他保護措 施。7.3 空氣吹掃 壓縮空氣管道、乙炔管道、二氧化碳管道、氮氣 管道、氫氣管道、真空管道用壓縮空氣吹掃，在

49、 吹掃過程中，在排氣口用白布或涂有白漆的靶板 檢查，如 5min 內檢查其上無鐵銹、塵土、水分 及其他臟物即為合格。7.4 氮氣吹掃氧氣管道、 潔凈的氮氣管道、 潔凈的壓縮空氣管 道用氮氣進行吹掃， 在吹掃過程中， 在排氣口用 白布或涂有白漆的靶板檢查，如 5min 內檢查其 上無鐵銹、塵土、水分及其他臟物即為合格。7.5 蒸汽吹掃（1）蒸汽管道、液化石油氣管道、煤氣管道、 廢汽管道用蒸汽吹掃。 蒸汽吹掃前， 應緩慢升溫 暖管，且恒溫 1 小時后進行吹掃， 然后自然降溫 至環境溫度，再升溫暖管，恒溫進行第二次吹掃， 如此反復進行，一般不少于三次。（2）蒸汽吹掃的排汽管應引至室外安全地點進 行排

50、放，并加以明顯標志，管口應向上傾斜。排 汽管應具有牢固的支架， 以承受其排空的反作用 力。排汽管直徑不應小于吹掃管的管徑， 長度應 盡量短。（3）保溫管道蒸汽吹掃工作，一般宜在保溫施 工前進行，必要時要采取局部的人體防燙措施。（4）蒸汽吹掃效果，可用鋁板置于排汽口處檢 查，如板上無鐵銹、臟物即為合格。7.6 脫脂（或脫油）（1）氧氣管道（含與氧氣接觸的閥門、附件） 為忌油管道，應按設計要求嚴格進行脫脂處理。 如管道內、 外表面油跡太多或嚴重銹蝕， 應先用 蒸汽吹掃、噴砂或其他方法清除油跡、鐵銹；然 后進行脫脂。（2）脫脂可采用下列任何一種有機溶劑：工業 用四氯化碳、二氯乙烷、三氯乙烯和工業用酒

51、精， 還可用濃硝酸或堿液。溶劑要有質量合格證。（3）需脫脂的管子、附件應予先干燥，擦干或 吹干。因為有水分存在時， 四氯化碳和二氯乙烷 會腐蝕黑色金屬和有色金屬。（4）管道內表面的脫脂，可用溶劑注入管中， 兩端用木塞堵嚴，將管子保持水平，經過 1015min，同時將管子滾動 34 次。將溶劑倒凈 后，用氮氣進行吹掃。 再用清潔干燥的白濾紙擦 試管道、附件的內壁；無油跡即為合格。或用紫 外線燈照射，脫脂表面無紫蘭螢光即為合格。（ 5）脫脂合格后的管道， 應用木塞將兩端堵嚴， 以防污染。（6）管子外表面脫脂，可能用浸有溶劑的擦布 擦拭，然后在露天涼干。（7）閥類脫脂，應先拆開，將閥零件放在裝有 溶

52、劑的密閉容器內泡上 510 分鐘，然后取出進 行干燥，直到完全沒有溶劑的氣味為止。（8）安裝好的氧氣管道如需脫脂時，應分隔為 不具死角的單獨管段進行， 在各管段中注入四氯 化碳進行脫脂，以后用不含油的熱壓縮空氣吹 刷。（9）管子脫脂應在露天或通風良好的地點進行， 操作工人應遵守有關溶劑使用安全技術規定和 勞動保護條件。（10）從事安裝氧氣管道工人的手、工作服、工 具和擦布等絕對不應有油。8 管道的保溫及防腐8.1 一般規定（1）為了減少管道的熱損失和管道外表面的金 屬腐蝕，防止某些管道在寒冷地區產生凍結現 象，管道及附件的外表面應進行保溫和防腐。（2）管道的保溫及防腐要求應按設計單位提供 的圖

53、紙進行施工。（3）防腐用的涂料和保溫工程的主要材料應有 制造廠合格證或分析檢驗報告， 過期的涂料和沒 有合格證的保濕材料必須重新檢驗， 確認合格后 方可施工。（4）涂漆和防腐施工一般應在管道系統試驗合 格后進行。未經試壓的大直徑鋼板卷管如需涂 漆，應留出焊縫部位及有關標記。 管道安裝后不 易涂漆的部位，應預先涂漆。（5）既防腐又要保溫的管道系統，應先做防腐， 后做保溫。涂漆前應清除被涂表面的銹質、 焊渣、 毛刺、油水等污物。保溫前，管道外表面應保持 清潔干燥。冬、雨季施工應有防火、防凍、防雨 措施。8.2 管道涂漆施工（1）室外、室內架空敷設而又不需保溫的工業 管道（氣體管道和燃氣管道） ，其

54、管道外表面均 要進行涂漆防銹； 并帶色彩； 以區別不同介質的（2）室內及通行地溝內明裝管道，一般先涂刷 兩道紅丹油性防銹漆或紅丹酚醛防銹漆； 外面再 涂刷兩道各色油性調和漆或各色磁漆。（3）室外及半通行和不通行地溝內的明裝管道， 應選用具有一定防潮耐水性能的涂料。 其底漆可 用紅丹酚醛防銹漆； 面漆可用各色酚醛磁漆、 各 色醇酸磁漆或瀝青漆。（ 4）涂漆施工的環境必須清潔、無煤煙、灰塵 及水汽；環境溫度宜在 1535之間，相對濕度 在 70%以下。如遇雨和降霧時，應停止施工。（ 5）涂漆方式有手工和機械兩種，采用那一種 由涂料性能，施工條件等決定。涂漆要求均勻， 每層不宜過厚，不得漏涂；每涂一

55、層漆后，應有 一個充分干燥時間； 待一層真正干燥后才能涂下 一層。（6）涂漆施工程序：第一層底漆或防銹漆，直 接涂在管道表面上，與表面緊密結合，起防銹、 防腐、防水、層間結合的作用；第二導面漆（調 和漆和磁漆等），涂刷精細，使管道獲得要求的 色彩；第三層是罩光清漆。（7）機械涂漆通常利用除油水后的壓縮空氣作動力；壓縮空氣壓力為 0.30.4MPa。（8）手工涂刷時，應往復進行，縱橫交錯，保 證涂層均勻。（9）涂層質量應使漆膜附著牢固，顏色一致， 無剝落、 皺紋、氣泡、針孔等缺陷； 涂層應完整、 無損壞、無漏涂。8.3 管道保溫施工（1）蒸汽管道、廢汽管道、熱水管道、液化石 油氣需要伴熱的管道以

56、及在北方地區室外架空 需要防凍的工業管道均需進行保溫工程的施工， 一般設計圖紙都有交待。（2）管道保溫工程的施工，必須完成管道外表 面涂刷兩道紅丹油性防銹漆或紅丹酚醛防銹漆 之后才進行，并應按保溫層、防潮層、保護層的 順序施工。（ 3）保溫層施工，除伴熱管道外，一般應單根 進行。（4）非水平管道的保溫工程施工應自下而上進行。每隔 3m 左右須設保溫層承重托環，其寬度 應為保溫層厚度的 2/3 。防潮層、保護層搭接時， 其寬度應為 3050mm。（5）應按設計規定的位置、大小和數量設置保溫膨脹縫，并填塞導熱系數相近的軟質材料。（6）采用軟質材料作保溫層時，軟質材料應緊 貼管道外表面， 對伴熱管與主管之間的空間不得 填塞軟質材料。保溫層的環縫和縱縫接頭不得有 空隙。疏松的軟質保溫材料應分層施工， 用鍍鋅 鐵絲或箍帶分層扎緊， 同層中的鍍鋅鐵絲， 其捆 指導書 間距為 200400mm。（ 7）硬質材料保溫管殼用于 DN<350mm管道， 選用的管殼內徑應與管道外