12025/4/62目錄

前言…………………….3第一章設計流程…………………….4第二章塑料件設計中的工藝要求…………………...8第三章內飾單件設計的注意事項…………………..17第四章內飾設計中的RPS系統……………………...23第五章內飾常見零件設計時的間隙及階差………..30第六章外飾零部件設計參考……….45第七章外飾常見零件間的間隙及階差…………….76第八章座椅、安全帶設計參考…………………….87附錄1-內外飾零件的常用材料……….92附錄2-內外飾常用材料的密度……….93附錄3-塑料對照表………………….…………………942025/4/63前言

本講義主要介紹了內外飾設計中的一些基礎知識，為剛入職裝飾件的同事及其它們部門需要了解裝飾件基礎知識的同事提供一個借鑒和參考，讓新同事更快更好的投入到設計工作中來！在編寫的過程中，得到了外籍專家的大力支持，匯入了裝飾件設計室廣大同事的經驗和寶貴意見，同時，將我個人的一點工作心得和工作經歷提供給大家借鑒，可能其中的想法和建議有一些不成熟的地方，望大家指正！2025/4/64

第一章設計流程收集前期資料：包括：客戶提供的設計定義、要求、構想、標準、市場定位、參考車等資料，清楚并進行分項整理，特別是參考車的詳細信息，包含樣件、圖片、優缺點及需要借鑒的具體信息；如果是對現有車進行改型，還要收集現有車的具體信息，哪些需要新開發哪些需要借用，并且要了解基礎車目前的主要問題，在下一步的設計中想辦法進行優化和改進；總之：要對你即將進行的設計進行詳盡的前期收集工作，做到心中有數；2.新車定義分析（設計構想）：根據客戶提供的開發信息，對新車與參考車進行對比及新車可行性分析：包括分塊及結構的可行性、空間的大小、功能實現的可行性等，進一步確定要設計車零件的大體定義及結構形式、位置，并把構想形成文件進行評審；3.爆炸圖及明細表：

制作爆炸圖時要羅列內飾件的詳細信息，包括：結構形式、材料定義、2025/4/65

固定及定位的形式及布置位置、大致數量等詳細信息，完成的基礎上編制內飾開發車的明細表；爆炸圖形式如下圖所示：注：根據具體情況，3（爆炸圖和明細表）可以在2（設計構想）之前做；2025/4/664.工程分析及間隙階差圖：

給造型提供工程支持，包括件的分塊，位置，尺寸等，并提供給造型必要的布置分析做參考；根據CAS面，分析內飾結構的可行性，空間大小，確定零件的結構位置、邊界，整個外表面的拔模角度以及可預見性的工程建議，以確保工程的結構能夠實現；在現有CAS面的基礎上，根據前期定義及分析制作內飾的間隙階差圖表；5.制作工程主斷面：

主斷面主要反映內飾件的配合以及與其他件如白車身、電器、底盤、附件等的配合關系，要包含該件的典型結構及配合形式；2025/4/676.草數模：根據CAS面進行草數模的設計，固定結構的形式布置、定位結構的布置及形式、與周圍件的配合結構、總成內部的配合結構等都要按照間隙階差圖表及主斷面的形式作出3D數模，無須加料厚及精確的結構特征；根據草數模的分析，對CAS面進行1到3輪的反饋，使CAS面滿足工程要求，以確保以后工程能夠實現；7.對CLASS-A進行檢查校核，及時更改如空間、拔模等問題；8.根據A面，參考草數模的機構進行3D設計；9.根據設計好的3D數模對主斷面進行更新；10.根據3D數模進行2D制作；2025/4/68

第二章塑料件設計的工藝要求1.脫模方向原則

1.1內孔脫模以尺寸小的一端為準，以保證與內孔配合零件的尺寸及配合間隙，脫模方向為尺寸擴大的方向取得；如下圖所示：如圖：內孔的脫模要沿￠9到￠10的方向取得，孔內零件配合以￠9為尺寸基準進行設計；￠9內孔脫模方向內飾A面前注：本章所介紹的拔模要求只適合注塑工藝成型的塑料件，對其他工藝的拔模情況不具有參考意義；2025/4/691.2外形尺寸以大端為準，脫模斜度向尺寸縮小的方向取得，保證零件與周圍的配合間隙，同時要保證零件的工藝美觀要求；如右圖所示：零件兩個表面的尺寸分別如圖，與之配合的零件設計時要以￠31為基準進行配合設計，零件的脫模方向要如圖所示的由￠31到￠28的方向取得；2025/4/6101.3一般情況下，脫模斜度可以不受制品公差帶的限制，但高精度制品脫模斜度應在公差帶范圍之內；2.脫模角度大小控制原則：零件精度越高，脫模斜度越小；尺寸大的零件，應采用較小的脫模斜度；零件材料的收縮率越大，模具在零件內部，脫模斜度相應加大，模具在零件外部，脫模斜度可以相應減小；增強塑料選用大的脫模斜度，含有自潤滑劑的塑料可以采用相對小的脫模斜度；零件壁厚越大，應相應增加脫模斜度；塑料較硬、較脆、剛度大的，脫模斜度應加大；2025/4/6113.1無皮紋的外表面及零件的翻邊和配合邊，一般要3°以上的拔模角度，如果實現困難，最小1.5°但翻邊寬度要窄；帶普通深度皮紋的件外表面，一般需要5°以上的拔模角度，每0.025mm皮紋深度要取1°以上的拔模角度；（如右圖所示）3°以上5°以上3.

零件設計中的拔模角度要求2025/4/6123.2

加強筋一般取0.5°以上的拔模角，相對2.5mm厚的零件，筋的根部厚度一般1mm，最大不超過1.2mm，端部厚度不小于0.7mm，如果不能滿足該項尺寸，考慮調整拔模角，但最小不小于0.3°，同時調整筋根部的厚度，使加強筋既滿足拔模角度的要求又滿足厚度的要求；（如右圖所示）注:加強筋的形狀與比例關系:加強筋高度H≤3T,根部寬B≤0.5T(T為塑料件壁厚)2025/4/613分模線不能放到表面上3.3零件的分模線要放在料厚表面或者看不見不影響外觀質量的地方；如右圖所示，分模線一般放在看不見的地方，以免影響外觀質量；2025/4/6141°以上3.4

零件表面開孔時，給0.5°拔模角，也可以是0°拔模角，分模線優先要放到料厚表面上；（如右圖所示）3.5

零件常用的卡扣座的外表面要有1°以上的拔模角；（如右圖所示）2025/4/6154、熱固性塑料孔間距/孔邊距與孔徑的關系：2025/4/6165、加強筋的尺寸確定：注意：為防止塑料件表面不產生縮痕，加強筋厚度一般為本體料厚的三分之一。2025/4/617第三章內飾單件設計的注意事項確定零件的結構形式，自身的結構、固定、定位以及與周圍零件配合時的配合結構等，要有一個清楚的規劃和構想，并且要以工程能夠實現為首要目標，同時考慮盡量滿足造型；確定零件的拔模方向，并根據提供的CAS面進行調整到最佳狀態，然后根據調整好的拔模方向檢查CAS面是否滿足拔模要求，并對以后的CLASS-A面進行同樣的檢查校核；拔模方向的確定原則：首選與X、Y、Z三個坐標軸平行的方向，簡稱單維拔模方向；次之，與一個坐標平面成0°角，與另外一個坐標平面成整數值夾角，簡稱二維拔模方向；最次，空間方向，與三個坐標平面都有角度，但盡量使三個夾角都是整數值，簡稱三維拔模方向；注：拔模方向最好選擇前兩種類型，第三種盡量避免出現；2025/4/6185mm以上3.

配合間隙的檢查：內飾件與車身其他運動附件之間最少6mm以上，與車身其他固定件間隙3mm以上（車門內飾及IP要5mm以上），內飾需要與之配合的零件除外；4.

零件內部需要滑塊機構脫模成型時，需要檢查滑塊尺寸、滑塊滑動方向及滑動距離；4.1

滑塊的尺寸，寬度和厚度不能小于5mm，如果不能滿足該尺寸，需要調整零件內部結構，以滿足滑塊的尺寸要求；如圖所示（以零件上常用的卡扣座為例）2025/4/6194.2滑塊的滑動方向選擇與滑動結構與本體面的夾角有關，一般本體平面與卡扣配合平面在0°以上才能順利滑動，滑動方向要在本體平面及卡扣配合平面的夾角范圍之內；（如下圖所示）滑動方向2025/4/6204.3滑動距離的尺寸選擇一般滑動距離空間要在實際作用滑塊尺寸的2倍以上，如下圖所示（以卡扣座為例）；2025/4/6215.

檢查內部結構、空間大小、零件與周圍件的配合等是否合理，尺寸是否合適，配合結構的形式有很多種，要選擇一種最有效的配合及結構方式，既節省空間，又能滿足功能要求及強度要求；6.

總成內部有很多零件組成，一般情況下，一個總成的內部零件拔模方向一致，當總成內部的零件拔模方向不一致時，要注意子零件與本體的配合結構：既要符合各自的拔模要求又要實現配合的功能要求；7.

總成內部有旋轉機構時，要進行運動分析，既要滿足配合間隙又要滿足運動間隙；8.

加強筋的布置：作用：加強作用，控制零件的變形，定位作用等；加強筋的布置：要求布置合理；①易變形、強度較弱的地方，如卡扣固定座的周圍、螺釘的配合結構處、大平面易變形的地方等；②需要定位的地方，如保證卡扣安裝的地方、零件之間需要保證配合間隙和面差的地方等；2025/4/6229.固定結構布置合理：固定結構不但能起到固定零件的作用，還能起到其他方面的作用，如定位、保證配合間隙、控制面差等作用，所以在布置固定結構是一定要布置合理，并且選擇合適的類型；①塑料卡扣，盡量均勻布置，特殊情況下（如空間不能實現、有其他的目的和作用）做調整，塑料卡扣一般間距200mm，熔焊結構柱一般80mm~100mm;②與零件一起成型的卡扣，要求配合牢固，同時要考慮變形量，過盈量，小卡扣一般過盈量為1.5mm~2mm,尺寸較小的卡扣可以控制過盈量在1mm左右；10.定位可靠、布置合理：

定位時主要考慮強度，布置合理達到一定的作用和目的，實現既定的功能，詳細定位系統請參考第四章；2025/4/623

第四章內飾設計中的RPS系統

為了裝配、尺寸控制、提供生產效率的需要，近幾年RPS系統被廣泛的應用到了汽車產品的各個環節，現在的內飾設計，RPS系統也受到了廣泛的關注，逐漸應用到了每個零件的設計當中；因此，在汽車內飾設計時，考慮RPS成了一個不可或缺的關鍵步驟；本章主要就內飾設計中的RPS進行了簡單的介紹；定義：

RPS的全稱：referencepointsystem,即中文中的定位系統，源自于德國大眾汽車公司；定位系統的作用：①產品裝配工藝的方便性，有定位時，使產品裝配更方便，效率更高；同樣使檢查更方便，給檢具提供一個基準；②必要配合尺寸的保證，如配合間隙、配合階差等；③零件本身公差精度的保證，如零件的邊界尺寸，開孔尺寸和位置精度等；④降低零件的成本，可以有效地降低裝配過程中因操作問題造成零件報廢2025/4/624

的幾率；⑤圖紙中，標注更方便、更有序；2.定位選取的原則：在零件設計中，如果想達到1中陳述的作用和目的，就需要用RPS定位，但特別小的零件、與周圍沒有配合關系的零件可以考慮不用定位；3.RPS的形式：3.1定位柱形式；主要應用于較小的零件，配合零件、限制零件某個方向的運動等；如下圖所示；2025/4/6253.2十字交叉型：主要用于大件的配合及總成與車身裝配時的定位；如右圖所示；3.3利用卡扣座本身的結構來定位，主要用在不太長又不太寬的零件上；如右圖所示；正常配合主定位副定位2025/4/6263.4利用配合結構進行定位；配合結構有很多種，下面主要介紹三種供分析、參考；如下圖所示；配合結構配合同時定位保證面差配合件定位，保證面差2025/4/6273.5利用零件本身的加強筋進行定位，如加強筋與板金的配合、以限制零件某個方向的運動、限制零件的旋轉等；4.

定位的具體要求：

4.1定位的布置要求：要求布置合理，一般情況下采用四分法進行布置，主定位點和副定位分別布置在零件長度方向兩側各四分之一的地方，特殊情況下作稍微調整，主定位一定要布置在靠近配合邊的地方，以保證配合尺寸；

4.2定位結構要有一定的強度，同時考慮工藝成型性；

4.3定位布置時，定位方向要明確，X、Y、Z三個方向及繞三個坐標旋轉的共6個限位，分別考慮，要同時滿足6個自由度；

4.4定位結構要尺寸合理尺寸要求包括兩個方面：一是自身的結構尺寸，二是配合尺寸；配合尺寸：主定位一般要求周邊0.25mm~0.3mm,副定位一般限位方向為0.25mm~0.3mm，其他邊為1.5mm~2.0mm,這樣有利于裝配；如下圖所示；2025/4/6282025/4/629

自身結構尺寸：圓形定位柱直徑一般在6mm~8mm，壁厚在1mm~1.2mm;

十字交叉型定位柱尺寸一般為8mm~10mm，根據零件的大小適當調整，料厚也為1mm~1.2mm（根據零件本體厚度作適當調整）；定位柱與板金配合時，板金需要開孔，調整定位柱的尺寸使板金的開孔尺寸盡量與卡扣的開孔尺寸一樣，做到通用；定位柱的高度一般高出卡扣10mm~15mm，以保證安裝時定位柱先與板金接觸配合;如下圖所示；2025/4/630

第五章內飾常見零件設計時的間隙及階差

本章就內飾件的配合間隙及階差進行簡單的概述，并對幾個車型的配合形式進行簡單的介紹，給參閱者提供一個參考；頂棚

1.1頂棚的定義：頂棚:英文名稱HEADLINING，按照材料，頂棚一般分為成型頂和膠頂；膠頂：材質較硬，成型效果好，但舒適性較差，與其他零件的匹配性差，在講究汽車舒適性的今天，膠頂很少被采用，應用實例：瑞豐；成型頂：一般由飾布材料+隔熱吸音層+增強層組成，模壓成型，可以形成一定的形狀，舒適性好，匹配性好，在現在的汽車中廣泛應用；

1.2頂棚與玻璃的配合：（前風擋玻璃、側圍角窗玻璃等）一般頂棚與玻璃的配合間隙為2.5mm~3.0mm，但要求均勻一致，與玻璃邊界板金一般3mm~5mm，頂棚配合邊一般與玻璃垂直，但前風擋玻璃處，為了美觀，使人眼看不到頂棚的邊界，配合角度會相應調整；如下圖所示；2025/4/631與前風擋玻璃配合與側角窗玻璃配合1.3頂棚與密封條的配合：密封條沒有“翅膀”翻邊時，頂棚與密封條0接觸配合，但應與密封條圓角區有一定距離（2mm以上），防止頂棚下沉以后配合漏空；如右圖所示；2025/4/632

密封條有“翅膀”翻邊時，頂棚距離密封條本體2mm左右，并且保證“翅膀”工作狀態時覆蓋頂棚5mm以上；如右圖所示；尾門密封條前門密封條331.4頂棚與立柱裝飾板的配合：由于頂棚表面為軟材料，為了配合美觀，一般立柱裝飾板壓頂棚過盈0.8mm~1.2mm;同時立柱蓋住頂棚的長度要求8mm以上；①成型結構配合：優點：配合美觀，緊湊；缺點：裝配精度要求較高，一旦裝配出現誤差，不是立柱裝飾板翹起就是立柱與頂棚表面間隙過大；如下圖所示；間隙1mm不容易保證過盈1mm2025/4/634立柱配合邊做小翻邊②搭接配合：配合簡單，容易保證外觀質量，但面差較大，通過結構或則料厚減薄等方式來改善；現在汽車大多采用此配合方式；如下圖所示：立柱配合邊做圓角處理頂棚有翻邊立柱配合在翻邊下沿2025/4/6352.立柱裝飾板立柱裝飾板：TRIM-PILLAR，是內飾的一種常見的塑料件，材料多為PP、或者帶有添加劑的復合材料，如PP-T20、PP+EPDM+T20等；2.1A立柱裝飾板與IP的配合立柱裝飾板與IP的配合間隙多為0或者0.5mm，與IP的配合多用插接結構，也可以用小卡扣形式，但要考慮定位問題；如下圖所示；固定作用開孔同時限制X向2025/4/6362.2上下B柱之間的配合：當上下B柱作結構進行配合時，一般間隙為0.5mm,面差為0/0.5mm，上立柱凸出；配合美觀，為保證間隙、面差，要定位準確；當下B柱直接搭接在上B柱上時，間隙為0，面差為一個料厚；配合美觀性較低，裝配簡單；無論哪一種配合，都要考慮B柱安全帶通過的空間；安全帶從上下柱分界處穿出或者完全從上立柱穿出，裝飾板要距離安全帶周圍6mm以上；如下圖所示：安全帶通過區定位1定位2上柱下柱配合容易面差較大可以通過減薄厚度來降低面差0.52025/4/6373.側圍裝飾板一般側圍裝飾板都是比較大的零件，上下側圍裝飾板之間一般間隙為0.5mm，（不能為0，因上裝飾板以后有下沉趨勢、再加上裝配誤差，0不能保證裝配）；

X方向搭配的大零件（如前后側圍），一般間隙要1mm以上（如豐田海獅左側前后側圍）；側圍與側圍玻璃配合時間隙尺寸參照頂棚與玻璃的配合尺寸；如下圖所示：0.52025/4/638

側圍裝飾板上一般會有揚聲器護罩、通風口蓋板等小的裝配零件，小零件與護板本體配合時周圍一般留0.5mm間隙；有運動零件時，注意運動間隙，一般1mm~2mm，運動結構要合理；手扣開啟處要留16mm以上的手部開啟空間，開啟扣手完全突出配合零件表面時，空間問題就不存在了；如下圖所示；扣手機構要做運動分析162025/4/6394.門檻踏板門檻踏板與其他零件如側圍裝飾板、下立柱等配合時，有兩種常見的配合形式，一種是成型結構配合，一種是直接搭接配合；成型結構配合時間隙一般為1mm左右，面差為0（滑門踏板與滑門內飾間隙8mm左右），但要做結構保證間隙和面差，結構參考上下立柱的配合形式；直接搭接配合時，配合方便，但面差較大，可以降低配合部分的厚度降低面差；兩種配合形式在現在的汽車中都有著廣泛的應應用；如下圖所示：2025/4/640門內飾周圍間隙前門、后門、尾門內飾與門內飾周圍零件的間隙一般為7mm~8mm,有時為了美觀及運動方面的考慮會適當調整；前門、后門內飾板與周圍零件可以全部為8mm，也可以只是門檻踏板處8mm，其他邊界7mm；前門內飾與IP一般5mm~8mm,一般小車間隙較小（如三廂、兩廂車），面包車、MPV等間隙較大；尾門內飾一般間隙8mm，但與尾門踏板的間隙要根據尾門內板的高度來確定，如果留的間隙過大，要考慮室內的視角間隙不能過大；無論理論間隙的大小，都要進行運動校核，門內飾在開啟的過程中不能與其他塑料件、密封條等干涉；滑門內飾比較特殊，要沿滑軌基本上X向運動，運動過程中要與所有的零件都要保證8mm以上的間隙；2025/4/6416.軟零件與其他塑料件的配合：此種零件類型主要有以下幾種：地毯、減震毛氈、隔熱材料、PU發泡材料等這幾種軟材料形成的零件與塑料件配合時，過盈量一般為材料厚度的2/5（硬質毛氈除外），最大不能超過料厚的一半；但有PVC材料形成地毯表面時，不考慮壓縮量；7.塑料件與密封條配合時邊界的確定：

塑料件與密封條配合時的形式：（僅以下面的三種形式為參考）①密封條有翻邊，與塑料件密封配合：如右圖所示：優點：外形美觀、配合方便（公差大）；缺點：對塑料件的配合翻邊寬度尺寸和邊界位置有要求；翻邊高度要大于密封條的密封翻邊長度，塑料件翻邊要與密封條翻邊有一定的干涉量；①②③④2025/4/642如上如所示：尺寸①為塑料件底邊與密封條本體的距離，2D非標注值，一般為1.5mm~2mm;尺寸②為塑料件底邊與板金密封面的距離，2D標注值，根據尺寸①把尺寸②調整到合適的值，精度為小數點后一位小數；尺寸③為塑料件外邊界到密封條密封翻邊的距離，2D非標注值，一般為1.0mm~1.5mm;尺寸④為塑料件外邊界與板金最外邊的縱向距離，2D標注值，根據尺寸③把尺寸④調整到合適的值，精度為小數點后一位小數；總結：塑料件外邊根據①②③④四個值確定之后，位置就相對固定了，可以說塑料件的外邊界與密封條的形式有關，不同的密封條形式，塑料件的外邊界就會不同；2025/4/643②.密封條沒有密封翻邊：塑料件邊界直接與密封條本體0接觸配合，并且塑料件外邊界與密封條圓角邊要有一定的距離，一般1mm~2mm;如右圖所示：優點：配合方便簡單；缺點：邊界0接觸不好控制，可以設置幾處與密封條干涉0.5mm的凸起結構來改善，容易看到塑料件的毛邊（該邊一般為整個零件的分模線），美觀性較差；2025/4/644③.塑料件覆蓋到密封條的密封翻邊上：一般塑料件與密封條有0.5mm的壓緊量，這樣既可以保證密封條側面的密封，又能對密封條的上邊起保護作用；改種形式多應用在門檻踏板與密封條的配合情況；應用實例：COLT；2025/4/645一、前保險杠設計1、前保險杠脫模要求（如圖）：前保險杠一般按照X方向脫模，特殊情況下也做相應調整（此種情況很少），保險杠本體左右兩側面脫模角α>5°，脫模角太小容易在零件的表面產生刮痕。注：脫模方向因造型或工程需要時做相應調整，一般不允許調整。2、前保險杠接近角（如圖）：前保險杠接近角δ>10°（在滿載狀態下測量；δ>15°空載狀態下測量）第六章外飾零部件設計參考2025/4/6463、空載與滿載狀態下，前保險杠低速碰撞高度（445mm）在X方向上的距離（如圖）：距離：0≤a＜35，22mm左右為最合適注：地面線由總體設定2025/4/6474、汽車前后端碰撞保護裝置GB-17354（低速碰撞）法規對應:碰撞高度a=445mm碰撞位置：正面碰撞和側面３０度角碰撞.正面碰撞：前保險杠與前機蓋距離A大于70mm側面３０度角碰撞：前保險杠與前大燈距離d一般大于７０mm5、前保險杠面板周邊間隙（如圖）：前保險杠與機蓋間隙B≥6mm（國內此間隙一般大于8mm）,與前大燈間隙2～3mm,與翼子板0mm.C≥2mm2025/4/6486、前保險杠面板、防撞梁及緩沖塊間的關系：①、前機蓋最前端與保險杠最前端距離A：A≥70mm(考慮行人保護時：A≥100mm）②、前保險杠防撞梁最前端與前機蓋的距離C：C≥10mm③、緩沖泡沫的厚度B：B≥A-C-5（保險杠厚度≥2.0mm)≥55mm一般3.0mm+保險杠與緩沖泡沫間隙(或85mm)注：考慮右圖中C值及保險杠面板與緩沖塊間隙的影響，考慮行人保護時B≥80mm，一般滿足130mm以上較好應盡量滿足，在不加緩沖泡沫時保險杠面板防撞梁間的間隙：≥15mm④、緩沖塊及防撞梁的寬度D：考慮汽車裝配誤差，在445mm高度上下個各偏25.4mm（1英寸）：D=25.4*2+25.6（空載和滿載間的高度差）+間隙=80mm(一般D≥80mm）25.62025/4/649⑤、前保險杠的材料及其碰撞位移量（如圖）：材料：防撞梁材料一般有塑料和鋼板兩種防撞梁撞擊后最小移動距離C：

C≥20mm（防撞梁為鋼板）

C≥90mm（防撞梁為塑料）防撞梁撞擊后位置到最近零件的距離D：

D≥10mm2025/4/650⑥、前霧燈造型盡量不要布置在側碰位置上,如前霧燈在側碰位置上則前保險杠外表面與霧燈的距離A（如圖）：A≥10mm若燈具材料為PC聚碳酸酯時此距離可以小于10mm）⑦、防撞梁的結構形式：防撞梁一般根據保險杠及緩沖泡沫的厚度來確定，一般設計為圓弧形，也可根據需要采用其它形狀。如圖：防撞梁一般斷面形式（供參考）2025/4/6517.前霧燈法規要求

1)前霧燈反射罩與保險杠外側角度要求b大于４５度

2)前霧燈反射罩與保險杠內側角度要求c大于１５度

3)前霧燈反射罩與保險杠上下角度要求大于５度bc2025/4/652aaab8.前保險杠上部固定點確定

1）根據中上部長度確定安裝點個數，安裝點間距一般a=150mm~200mm

注：Y0部位一般不布置固定點，主要是保證走料均勻。

2）上部定位點的確定定位點距離b=200mm\400mm

不等。2025/4/6539.前保險杠大燈處安裝結構由于保險杠一般在大燈安裝后再安裝，所以保險杠在大燈處安裝很難采用螺釘或子母扣進行安裝，常見結構大燈出安裝支架與保險杠進行限位，控制X方向面差或Z方向間隙。注：保險杠與大燈配合面在Y方向距離小（120mm）以下時，保險杠與大燈可以只保證最小間隙（一般2mm）即可。保險杠前大燈2025/4/65410、前大燈處保險杠安裝由于部分車型前大燈結構較大，前保險杠與前大燈配合間隙難以保證，一般在前大下部增加如右圖所示的安裝點來保證前保險杠與前大燈之間的間隙、斷差。11、前保險杠上下格柵最小開口比為20﹪（開口比=格柵開口面積/散熱器面積）注意：考慮保險杠結構的可行性及固定點強度。2025/4/65512、吸能型保險杠結構形式：筒式結構能量吸收式、發泡樹脂能量吸收式、蜂窩狀結構樹脂能量吸收式。筒式結構能量吸收式（圖1、圖2）：利用機械油等液體和在高壓下像硅酮橡膠那樣的顯示液體性質的材料，通過偏移時產生粘性阻力吸收沖擊能，比其他形式的保險杠吸能率高。其特點是保險杠突出車身外的量小、耐溫性好。保險杠材料多用聚氨酯（PU）和聚丙烯（PP）等樹脂。2025/4/656發泡樹脂能量吸收式：這種形式比筒式結構形式簡單、質量小、成本低，并具有可吸收上下、左右偏置輸入的能力。能量吸收發泡樹脂采用聚氨酯（PU）和聚丙烯（PP）等發泡樹脂，在受沖擊時可吸收大的變形及變形過程中的能量。保險杠外邊在受沖擊變形后要恢復原狀，所以應采用聚氨酯（PU）和聚乙烯（PE）發泡樹脂等復原性好的材料（如圖所示）注：發泡樹脂吸能結構形式也是目前比較常用的結構形式，多采用PP發泡。2025/4/657蜂窩狀結構樹脂能量吸收式：結構與發泡樹脂吸能式相同，但采用的不是發泡樹脂，而是成型蜂窩狀聚氨酯（PU）和改性聚丙烯（PP）等樹脂結構體（如圖）。由于是靠蜂窩部分的壓縮來吸收能量，所以比發泡樹脂吸能率高，但是在設計時應注意它有模具費用高和模具修整困難等缺點。2025/4/6582025/4/65913、前保險杠與翼子板基本安裝形式：保險杠側安裝支架固定在翼子板上。保險杠翻邊與支架翻邊卡接。注意：需要考慮側安裝支架、保險杠翻邊及翼子板之間的的配合間隙及配合形式；注意保險杠拆裝的方便性及結構的合理性。2025/4/660前保險杠設計內容補充：牌照：牌照板安裝形式及安裝尺寸可參考法規。保險杠法規要求：外部凸出物法規及汽車前后端碰撞保護裝置。保險杠安裝：保險杠一般采用卡扣、螺栓安裝，可根據具體情況采用合理的安裝形式，安裝點要布置合理保險杠各翻邊料厚(保險杠本體厚度一般為3.0mm):為保證保險杠強度,汽車保險杠翻邊一般設計為4～5mm(包括下翻邊)

注塑零件注塑機大小計算（選擇）：塑料件在拔模方向上的投影面積（單位平方厘米）X0.4（此系數根據具體生產廠家不同有所變化，一般在0.4左右）+300（一般注塑機實際大小要在計算出數值的基礎上加300，以保證順利脫模）2025/4/661二、后保險杠設計1、后保險杠離去角δ（如圖）：

δ>10°（在滿載狀態下測量）

δ>19°（兩廂車空載狀態下測量）

δ>17°（三廂車空載狀態下測量）2、后保險杠本體與排氣管間的間隙（如圖）：

B≥30mmC≥40mm3、后保險杠與周邊間隙:

與背門間隙≥7mm,與尾燈間隙一般2.0mm,與后側圍間隙一般為0mm.4.為滿足低速碰撞,尾燈最后端與保險杠最后端距離≥50mm(此為側碰,正碰要求與前保險杠相同)注意:除上述內容外,其余內容可參考前保險杠相關設計規范2025/4/662三、外后視鏡設計1、外后視鏡尺寸的確定：b≥130/（1+1000/r）mmR:后視鏡鏡片曲率半徑2025/4/6632、外后視鏡轉動中心確定（如圖）：外后視鏡轉動到連接件表面的距離a≤48.5mm注：從外后視鏡轉動中心做一個R為50mm的圓柱，該圓柱體至少應切到連接件所連接的表面部分。2025/4/6643、外后視鏡前后可翻轉狀態（如圖）：前翻轉：后視鏡向前翻轉角度一般≥65°后翻轉：外后視鏡向后一般能翻轉到與Y平行位置2025/4/6654、外后視鏡座的尺寸及殼體的角度（如右圖）：5、外后視鏡殼體與后視鏡座間的間隙（如下圖）：2025/4/6666、外后視鏡鏡片的翻轉角度及與殼體間的間隙（如圖）：后視鏡殼體過渡面R角≥2.6，一般R取2.6mm（法規要求R≥2.5）的大小：R后視鏡殼體與后視鏡玻璃護件的間隙A：A=4mm后視鏡玻璃與后視鏡玻璃護件的間隙B：B=4mm后視鏡玻璃距后視鏡殼體縱向方向的距離C：C=8mm(注：一般在鏡片轉動后不超出殼體邊緣為基準）后視鏡玻璃沿玻璃護件軸心上下左右方向旋轉的角度δ：δ=8°注：內后視鏡設計可參考外后視鏡相關規范2025/4/6677、內后視鏡視野校核：2025/4/6688、外后視鏡視野校核：外后視鏡視野校核（國標）Ⅱ類（M2、M3、N2、N3）2025/4/669Ⅲ類（M1、N1）2025/4/670外后視鏡視野校核（歐標）Ⅱ類（歐標）2025/4/671Ⅲ類（歐標）2025/4/672四、前風窗玻璃1、前風窗玻璃與相鄰零件的尺寸關系（如圖）：前風窗玻璃與相鄰件間隙A≥4mm(一般4～7mm,

具體根據主機廠生產水平確定)前風窗玻璃與相鄰件間隙B＞12mm前風窗玻璃與相鄰件間隙C=4～6mm(日本一般為5)前風窗玻璃與相鄰件階差D：玻璃面與相鄰件階差小時，D＞2mm

玻璃面與相鄰件階差大時，D＞13mm2、前風窗安全夾層玻璃厚度系列為：2+0.76+2，3+0.76+2，2.5+0.76+0.76（單位：mm，中間夾層膜厚度為0.76mm）2025/4/6733、前風窗玻璃的形式及其應用（如圖）：J斷面，裝配后不美觀，安裝較困難；應用實例：現代STELLAR、大宇PRINCEK斷面，現在汽車密封條的主要斷面形式，效果較好；應用實例：大宇大部分車，現代ELANTRA、SONATA，起亞：CAPITALM斷面，空氣阻力小、美觀、安裝簡單；應用實例：上汽PASSATN斷面，安裝簡單、外觀美觀應用實例：大宇QTRGLASS2025/4/6744、前風窗玻璃曲率半徑及安裝角度：注意:在前風窗玻璃前期分析時,要特別注意玻璃兩個弦高P、

Q，具體可參考上表，如此值太大玻璃生產加工困難。2025/4/6755、前風窗玻璃倒角尺寸的設定(如圖）：前擋玻璃周邊過渡圓角RC≧5.5mm前擋玻璃上端弧度Ri＞150mm前擋玻璃周邊倒角0.8mm前風窗玻璃黑區邊界到內飾零件邊界界的距離不小于5mm。6、前風窗玻璃視野要求：A柱障礙角（司機側）：5.3°以下，極限6°A柱障礙角（副駕駛側）：5.3°以下，極限6°前方水平視野：25°～30°，極限18°前方上視野：14°以上，極限12°前方下視野：4°以下，極限5°注意：在具體設計中，按照總布置視野要求進行2025/4/6767、前風窗玻璃黑區與鈑金翻邊及內飾關系：如右圖所示：前風窗玻璃上黑區與頂棚邊界在Z向的距離A≥2mm(在滿足視野的情況下，盡量做到5mm）如圖所示：前風窗玻璃側黑區與鈑金翻邊最小距離為B=10.5mm（內飾與鈑金間隙3mm+內飾料厚2.5mm+黑區與鈑金翻邊最小距離5mm）2025/4/677五、后風窗玻璃后擋風玻璃主要從工藝方面考慮：1.垂直方向弦高（A-A）所示：

c≤25mm2.水平方向弦高（B-B）所示：

D≤150mm

注：D=200mm，廢品率50%D=160mm，廢品率30%

我們給要求一般D≦140mm3.轉角R1大小要求R1≥105mm2025/4/678六、尾翼（擾流板）1、尾翼的基本間隙要求：尾翼與背門分縫距離：一般為0mm～5mm（尾翼邊界與背門分縫對正很難保證,如右圖）尾翼與玻璃的間隙：一般為4mm～5mm中空尾翼最小壁厚要求：一般≥8mm(尾翼壁厚一般為3mm，如右圖）尾翼與背門外板間隙：一般1mm～2mm，在尾翼與背門外板間增加加強筋或密封條以保證配合，同時在安裝點處增加密封墊。２、尾翼材料:一般為PP/PE/ABS背門外板尾翼2025/4/679３、尾翼的基本結構形式：結構形式(如右圖所示):尾翼大多為選裝件,一般多設計成中空的.安裝及定位:對于中空的尾翼,一般用預埋螺栓實現主輔定位,此外可根據尾翼大小增加預埋螺母來增加安裝點.安裝校核:當尾翼為選裝件時,由于背門外板為曲面,所以在設計過程中要進行安裝分析.當安裝面為曲面的情況下,安裝螺母或螺栓的法蘭面與安裝面間隙可能會產生不均勻,當誤差≤0.5mm是,可增加海綿墊來補償.注:當尾翼為非選裝件時,可設計成單面并用卡扣實現定位安裝.2025/4/680七、空氣室蓋板如右圖所示：空氣室蓋板與前風窗玻璃最常見的兩種配合形式。1、如圖1：當空氣室蓋板與玻璃采用類似配合結構時，空氣室蓋板與玻璃干涉量一般為：0~1mm。2、如圖2：當空氣室蓋板與玻璃之間增加密封條時，密封條干涉量一般為1mm,根據具體的密封條結構形式考慮密封條與玻璃間0~1mm的間隙（如圖）3、玻璃與空氣室蓋板下卡接翻邊搭接量一般為≧5mm。4、玻璃與空氣室蓋板下卡接翻遍后端間隙一般為≧3mm。圖1圖22025/4/6815、空氣室蓋板前端與鈑金安裝基本和密封條共用安裝點，兩端單獨增加安裝點；部分車型也采用全部單獨安裝點固定形式。6、空氣室蓋板與前機蓋最小間隙一般為6mm，在空間允許的情況下盡可能大。7、當空氣室蓋板與玻璃無卡接結構時，空氣室蓋板一般采用卡扣安裝（如右圖）8、盡可能保證空氣室蓋板后邊界與玻璃下黑區平行（兩端過渡區域除外）9、空氣室蓋板開口面積一般為空調進風口面積的1.3倍以上（一般約為25000m㎡)。注意：在設計空氣室蓋板時，需要考慮空氣室蓋板的安裝及拆卸的方便性。2025/4/682八、通風格柵1、通風格柵的有效通風面積一般為16000m㎡（在空間允許的情況下，通風面積盡量滿足16000m㎡，也可參考樣車設計）。自由風通風面積約為11000m㎡（在目前統計的所有車型中為最小值）。2、通風格柵一般通過自帶卡扣或螺栓安裝在后車身上。注意：考慮通風格柵與車身的密封，一般增加海綿密封。2025/4/683第七章外飾常見零件間的間隙及階差一、前保險杠前保險杠面板與前保險杠格柵間隙一般為：1.0mm~1.5mm，一般取1.0mm。前保險杠面板與前格柵間隙一般為：1.0mm~2.0mm，一般取1.0mm。前保險杠面板與翼子板間隙一般為：0mm~1mm，一般取0mm。前保險杠面板與前大燈間隙一般為：3.0mm~4.0mm前保險杠面板與翼子板、前大燈處圓角一般為：R=1.5mm~2.0mm前保險杠翻邊與翼子板輪罩處翻邊配合處要求保險杠翻邊比翼子板翻邊高出

1.0mm~2.0mm，這樣在圓角后與翼子板翻邊一致效果較好，否則會出現視覺差。2025/4/684二、后保險杠后保險杠與后側圍間隙一般為0mm~1.0mm后保險杠面板與尾燈間隙一般為：

2.0mm~2.5mm后保險杠輪罩處翻邊要求與前保險杠一致如圖所示：后保險杠尖點與尾門外板尖點在X方向上必須存在階差（造型通常為追求外觀效果將此處尖點對齊），如果將此處尖點對齊，在工程設計及生產中難以保證2025/4/685三、角窗玻璃角窗飾條與側圍鈑金的間隙一般為2.0mm側圍外表面比角窗飾條一般高出1.0mm玻璃邊界與角窗飾條的距離一般大于5.0mm角窗飾條與鈑金的干涉量一般為1.0mm~2.0mm2025/4/686附同濟同捷車身間隙斷差表（供參考）2025/4/6872025/4/6882025/4/6892025/4/6902025/4/6912025/4/6922025/4/6932025/4/694一、安全帶上安裝點與座椅中心面距離S>140mm上安裝點X向，Z向位置確定:在陰影面積內即可下安裝點與座椅中心面距離:>120mm下安裝點L1、L2位置參考最新法規注：安全帶布置要求都為強制性要求第八章座椅安全帶設計參考2025/4/695二、座椅布置要求1、坐墊深：350~400mm2、坐墊寬：480~530mm3、靠背相對H點的高度：＞570mm4、靠背寬：比坐墊稍寬，造型上一般設計成上窄下寬,一般寬10mm5、頭枕幾何尺寸：寬＞170mm、高＞100mm6、頭枕相對于H點的高度:＞750mm（ECE）7、頭枕與靠背間距：＜25mm(ECE)8、頭枕位置確定：分開式45~55mm

一體式35~45mm9、行程要求（前排座椅）：180~230mm10、座椅仰角：3°~5°11、靠背角要求：10°~30°2025/4/696三、座椅舒適性要求1、靠背分縫要求：340~400mm2、坐墊分縫要求：120mm3、坐墊分縫造型要求：單一縫線好4、靠背分縫造型要求：單一縫線好5、坐墊壓縮量要求：30~40mm6、靠背壓縮量要求：25~30mm7、坐墊落差值：55~65mm8、靠背落差值：70~85mm2025/4/697四、座椅間隙要求1、座椅表面與中控臺及門內飾：

5~15mm2、靠背表面與中控臺及門內飾：

5~15mm3、前后調節紐與內飾：min40mm4、高度調節紐與內飾：min45mm5、腰撐調節鈕與內飾：min40mm6、安全帶鎖扣安裝在座椅上的要求：min60mm2025/4/698附錄1-內外飾零件的常用材料內飾塑料件內飾塑料件通常以PP為主要使用材料，同時為了改善PP材料的性能，會加入很多添加劑構成復合材料，如PP-T10、PP-T20、PP/PEPP-EPDM-T25(20)、PP-M20、PP-TV10、PP+TD10等內飾的一些零件為了達到某些特定的功效也會使用一些其他的材料：門中上護板

ABS--較硬、易著色、易粘附、易電鍍按鈕、開關零件

ABS---絕緣性能好煙灰缸耐熱ABS----硬度高、耐熱扶手

PVC、PP+GF20%---機械強度好成型墊/盒

PP發泡---比PU發泡的強度、柔韌性高裝飾蓋板、簡裝版內飾纖維板（木板）出風口PC/ABS合金2.一些軟零件頂棚：PET+PPE+PET、棉麻+無紡布+植絨面料

PET+PU+PET、棉麻+PU+植絨面料隔熱墊：鋁箔+阻燃隔熱材料+鋁箔，玻璃棉+無紡布前圍減振墊：EVA+PU/毛氈，PVC+PU/毛氈；減振墊：PU發泡，毛氈，硬質毛氈，EPDM等；IP表皮：皮革+PU發泡；3.外飾部分零件前后保險杠：PP+EPDM-T10前后輪罩擋泥板：PP膠條：EPDM，PVC前后保險杠支架：POM前大燈支架（為塑料件時）：PP-GF40（30）前格柵：ABS/ASA通風隔柵：

PP-T30，PP-T40扣手護蓋：ASA牌照板：PP+EPDM+T10牌照板飾框、裝飾件：PC/ABS（可以電鍍）玻璃：TEMPERED/LAMINATED（風擋玻璃用）注：對應不同的性能及工藝要求選擇不同的材料和添加劑，使材料的整體性能得到理想的要求；2025/4/699附錄2-內外飾常用材料的密度2025/4/6100LMDPE□□線性中密度聚乙烯

LCP□□□液晶聚合物

LDPE□□□低密度聚乙烯

MDPE□□□中密度聚乙烯

MBS□□□甲基丙烯酸□丁二烯□苯乙烯共聚物

MF□□□三聚氰胺樹脂

MPF□□□蜜胺□苯甲醛樹脂

MC□□□甲基纖維素

PA□□□尼龍（聚）

PFA□□□全氟烷氧基烷烴

FEP□□□全氟（乙丙）共聚物

PF□□□苯甲醛樹脂

PFF□□□苯糠醛樹脂

PAN□□□聚丙烯腈

PADC□□□聚碳酸烷基乙二醇酯

PMS□□□聚α□甲基苯乙烯

PA□□□聚酰胺（尼龍）

PAI□□□聚酰胺□酰亞胺

PARA□□□聚芳基酰胺

PAE□□□聚芳醚

PASU□□□聚芳砜

PBS□□□聚丁二烯□苯乙烯

PB□□□聚丁烯

PBA□□□聚丙烯酸丁酯

PBT□□□聚對苯二甲酸丁二醇酯

PC□□□聚碳酸酯PAK□□□聚醇酸酯

PAUR□□□聚酯型聚氨酯

PEK□□□聚醚酮

PEUR□□□聚醚型聚氨酯

PEBA□□□聚醚酰胺嵌段共聚物

PEEK□□□聚醚醚酮ABA…….丙烯腈+丁二烯+丙烯酸酯共聚物

ABS…….丙烯腈+丁二烯+苯乙烯塑料

AES……..丙烯腈+乙烯+苯乙烯共聚物

AMBA…..丙烯腈+甲基丙烯酸+丙烯腈+丁二烯橡膠

AMMA…..丙烯腈+甲基丙烯酸甲酯共聚物

ASA…….丙烯腈+苯乙烯+丙烯酸共聚物

ARP…….芳香聚酯

CMC……羧甲基纖維素

CS………酪蛋白

CA……..醋酸纖維素

CAB……醋酸丁酯纖維素

CAP……醋酸丙酯纖維素

CN…….硝酸纖維素

CE……..纖維素塑料（通用）

CP……..丙酸纖維素

CTA……三乙酸纖維素

CPE……氯化聚乙烯

CPVC….氯化聚氯乙烯CF…….酚醛樹脂

EP…….環氧樹脂

EC……

乙基纖維素

EEA….乙烯+丙烯酸乙酯

EMA…

乙烯+甲基丙烯酸

EPM…

乙烯+丙烯共聚物

EPD…

乙烯+丙烯+丁二烯共聚物

ETFE