注塑工藝調校秘笈注塑速度百分比控制已經被注塑機制造商廣泛采取。即使電腦控制注塑速度分段控制系統早已存在，但因為相關資料有限，這種機器設置優勢極少得到發揮。本文將系統說明應用多段速度注塑優點，并概括地介紹其在消除短射、困氣、縮水等制品缺點上用途。射膠速度和制品質量親密關系使它成為注塑成型關鍵參數。經過確定填充速度分段開始、中間、終了,并實現一個設置點到另一個設置點光滑過渡，能夠確保穩定熔體表面速度以制造出期望分子取問及最小內應力。我們提議采取以下這種速度分段標準：1）流體表面速度應該是常數。2）應采取快速射膠預防射膠過程中熔體凍結。3）射膠速度設置應考慮到在臨界區域（如流道）快速充填同時在入水口位減慢速度。4）射膠速度應該確保模腔填滿后立即停止以預防出現過填充、飛邊及殘余應力。設定速度分段依據必需考慮到模具幾何形狀、其它流動限制和不穩定原因。速度設定必需對注塑工藝和材料知識有較清楚認識，不然，制品品質將難以控制。因為熔體流速難以直接測量,能夠經過測量螺桿前進速度，或型腔壓力間接推算出（確定止逆閥沒有泄漏）。材料特征是很關鍵，因為聚合物可能因為應力不一樣而降解，增加模塑溫度可能造成猛烈氧化和化學結構降解，但同時由剪切引發降解變小，因為高溫降低了材料粘度，降低了剪切應力。無疑，多段射膠速度對成型諸如PC、POM、UPVC等對熱敏感材料及它們調配料很有幫助。模具幾何形狀也是決定原因：薄壁處需要最大注射速度；厚壁零件需要慢—快—慢型速度曲線以避免出現缺點；為了確保零件質量符合標準，注塑速度設置應確保熔體前鋒流速不變。熔體流動速度是很關鍵，因為它會影響零件中分子排列方向及表面狀態；當熔體前方抵達交叉區域結構時，應該減速；對于輻射狀擴散復雜模具，應確保熔體經過量均衡地增加；長流道必需快速填充以降低熔體前鋒冷卻，但注射高粘度材料,如PC是例外情況，因為太快速度會將冷料經過入水口帶入型腔。調整注塑速度能夠幫助消除因為在入水口位出現流動放慢而引發缺點。當熔體經過射嘴和流道抵達入水口時，熔體前鋒表面可能已經冷卻凝固，或因為流道忽然變窄而造成熔體停滯，直到建立起足夠壓力推進熔體穿過入水口，這就會使經過入水口壓力出現峰形。高壓將損傷材料并造成諸如流痕和入水口燒焦等表面缺點,這種情況能夠經過剛好在入水口前減速方法克服上述缺點。這種減速能夠防止入水口位過分剪切，然后再將射速提升到原來數值。因為正確控制射速在入水口位減慢是很困難，所以在流道末段減速是一個很好方案。我們能夠經過控制末段射膠速度來避免或降低諸如飛邊、燒焦、困氣等缺點。填充末段減速能夠預防型腔過分填充，避免出現飛邊及降低殘余應力。因為模具流徑末端排氣不良或填充問題引發困氣，也能夠經過降低排氣速度，尤其是射膠末段排氣速度加以處理。短射是因為入水口處速度過慢或熔體凝固造成局部流動受阻等原因產生。在剛剛經過入水口或局部流動阻礙時加緊射膠速度能夠處理這個問題。流痕、入水口燒焦、分子破裂、脫層、剝落等發生在熱敏性材料上缺點是因為經過入水口時過分剪切造成。光滑制件取決于注塑速度，玻璃纖維填充材料尤其敏感，尤其是尼龍。暗斑（波浪紋）是因為粘度改變造成流動不穩定引發。扭曲流動能造成波浪紋或不均勻霧狀，到底產生何種缺點取決于流動不穩定程度。當熔體經過入水口時高速注射會造成高剪切，熱敏性塑料將出現燒焦，這種燒焦材料會穿過型腔，抵達流動前鋒，展現在零件表面。為了預防射紋，射膠速度設置必需確保快速填充流道區域然后慢速經過入水口。找出這個速度轉換點是問題本質。假如太早，填充時間會過分增加，假如太遲，過大流動慣性將造成射紋出現。熔體粘度越低，料筒溫度越高則這種射紋出現趨勢越顯著。因為小入水口需要高速高壓注射，所以也是造成流動缺點關鍵原因。縮水能夠經過更有效壓力傳輸，更小壓力降得以改善。低模溫和螺桿推進速度過慢極大地縮短了流動長度，必需經過高射速來賠償。高速流動會降低熱量損失，而且因為高剪切熱產生磨擦熱，會造成熔體溫度升高，減慢零件外層增厚速度。型腔交叉位必需有足夠厚度以避免太大壓力降，不然就會出現縮水。總而言之，大多數注塑缺點能夠經過調整注塑速度得四處理，所以調整注塑工藝技巧就是合理設置射膠速度及其分段。多級注塑程序控制：近代注塑制品，在各個領域得到了廣泛應用，制品形狀十分復雜，所使用聚合物性能差異也很大。即便是同一個材料制品，因為澆道系統及各部位幾何形狀不一樣，不一樣部位對于充模熔體流動（速度、壓力）提出要求，不然就要影響熔體在這一部位流變性能或高分子結晶定向作用，和制品表觀質量。在一個注射過程中，螺桿向模具推進熔體時，要求實現在不一樣位置上有不一樣注射速度和不一樣注射壓力等工藝參數控制，稱這種注射過程為多級注塑。數字撥碼式注塑機比較落后，只有一段或二段射膠、一段保壓、一段熔膠控制程序，對于部分結構復雜、外觀質量要求高產品，極難設定和控制注射速度及其它工藝條件，造成注塑件出現部分外觀缺點無法經過調校注塑參數方法來改善。為了滿足提升注塑件外觀質量需要，克服上述問題，注塑機制造商開發生產了含有多級射膠、多級保壓、多級熔膠功效注塑機，這是注塑加工行業一次突破性技術進步。現在，大多數是注射速度進行多級控制注塑機，通常能夠把注射全沖程分3個或4個區域，并把各區域設置成各自不一樣合適注射速度。注射早期使用低速，模腔充填時使用高速，充填靠近終了時再使用低速注射方法。經過注射速度控制和調整，能夠預防和改善制品外觀如毛邊、噴射痕、銀條或焦痕等多種不良現象。多級注射控制程序能夠依據流道結構、澆口形式及注塑件結構不一樣，來合理設定多段注射壓力、注射速度、保壓壓力和熔膠方法，有利于提升塑化效果、提升產品質量、降低不良率及延長模具/機器壽命。經過多級程序控制注塑成型機油壓、螺桿位置、螺桿轉速，能尋求改善成型件外觀不良，改善縮水、翹曲和毛邊對應方法，降低各模每次注射成型件尺寸不均一。多級控制效果成型條件效果注塑速度預防澆口部位氣紋/流紋，預防銳角流動痕跡，預防模芯坍毀，預防毛邊。二次壓力減輕內應力變，預防縮水。螺桿轉數計量穩定性背壓計量穩定性然而，很多注塑技術人員仍然習慣使用過去一段射膠方法，不知道怎樣尋求多段射膠位置和方法，使含有多段射膠功效機器發揮不了其優勢。一、設定多級注射程序方法：通常塑件注塑時最少要設定三段或四段射膠才是比較科學。水口流道為第一段、進澆口處為第二段、產品進膠到90%左右時為第三段、剩下部分為第四段(亦稱末段)。對于結構簡單且外觀質量要求不高膠件注塑時，可采取三段射膠程序。但對結構比較復雜、外觀缺點多、質量要求高膠件注塑時，需采取四段以上射膠控制程序。設定幾段射膠程序，一定要依據流道結構、澆口形式/位置/數量/大小、注塑件結構、產品質量情況及模具排氣效果等原因進行科學分析、合理設定。二、多級注射位置選擇方法：1、計算重量法總重量=全部膠件部分重量+流道部分重量注射時射膠量即為總重量，一段射膠位置即為流道部分射膠量；二段射膠位置即為產品走膠90%時射膠量；三段為末段射膠量。2、調試觀察法依據自己初步估量，將注射時所找位置點壓力/速度設為零，觀察實際走膠位置，再依據實際情況進行微調，直至找到你要選擇位置。下面以圖例說明制品和多級控制程序之間關系圖一是依據工藝條件設置不一樣速度，對注射螺桿進行多級速度轉換（切換）。圖二是基于對制品幾何形狀分析基礎上選擇多級注塑工藝：因為制品型腔較深而壁又較薄，使模具型腔形成長而窄流道，熔體流經這個部位時必需很快地經過，不然易冷卻凝固，會造成充不滿模腔危險，在此應設定高速注射。不過高速注射會給熔體帶來很大動能，熔體流到底時會產生很大慣性沖擊，造成能量損失和溢邊現象，這時須使熔體減緩流速，降低充模壓力而要維持通常所說保壓壓力（二次壓力，后續壓力）使熔體在澆口凝固之前向模腔內補充熔體收縮，這就對注塑過程提出多級注射速度和壓力要求。在圖二中螺桿計量行程是依據制品用料量和緩沖量來設定。注射螺桿從位置“97”到“20”是充填制品薄壁部分，在此階段設定高速值為10，其目標是高速充模可預防熔體散熱時間長而流動終止；當螺桿從位置“20”→“15當螺桿在“97”、“20”、“5”位置時，設定較高一次注射壓力以克服充模阻力，從“5”現代注塑機還含有多級預塑和多級保壓功效。注塑基礎知識________________________________________注塑成型是一門工程技術，它所包含內容是將塑料轉變為有用并能保持原有性能制品。注射成型關鍵工藝條件是影響塑化流動和冷卻溫度，壓力和對應各個作用時間。一、溫度控制1、料筒溫度：注射模塑過程需要控制溫度有料筒溫度，噴嘴溫度和模具溫度等。前兩種溫度關鍵影響塑料塑化和流動，以后一個溫度關鍵是影響塑料流動和冷卻。每一個塑料全部含有不一樣流動溫度，同一個塑料，因為起源或牌號不一樣，其流動溫度及分解溫度是有差異，這是因為平均分子量和分子量分布不一樣所致，塑料在不一樣類型注射機內塑化過程也是不一樣，所以選擇料筒溫度也不相同。2、噴嘴溫度：噴嘴溫度通常是略低于料筒最高溫度，這是為了預防熔料在直通式噴嘴可能發生"流涎現象"。噴嘴溫度也不能過低，不然將會造成熔料早凝而將噴嘴堵*，或因為早凝料注入模腔而影響制品性能3、模具溫度：模具溫度對制品內在性能和表觀質量影響很大。模具溫度高低決定于塑料結晶性有沒有、制品尺寸和結構、性能要求，和其它工藝條件（熔料溫度、注射速度及注射壓力、模塑周期等）。二、壓力控制：注塑過程中壓力包含塑化壓力和注射壓力兩種，并直接影響塑料塑化和制品質量。1、塑化壓力：（背壓）采取螺桿式注射機時，螺桿頂部熔料在螺桿轉動后退時所受到壓力稱為塑化壓力，亦稱背壓。這種壓力大小是能夠經過液壓系統中溢流閥來調整。在注射中，塑化壓力大小是隨螺桿轉速全部不變，則增加塑化壓力時即會提升熔體溫度，但會減小塑化速度。另外，增加塑化壓力常能使熔體溫度均勻，色料混合均勻和排出熔體中氣體。通常操作中，塑化壓力決定應在確保制品質量優良前提下越低越好，其具體數值是隨所用塑料品種而異，但通常極少超出20千克/平方厘米。2、注射壓力：在目前生產中，幾乎全部注射機注射壓力全部是以柱塞或螺桿頂部對塑料所施壓力（由油路壓力換算來）為準。注射壓力在注塑成型中所起作用是，克服塑料從料筒流向型腔流動阻力，給熔料充模速率和對熔料進行壓實。三、成型周期完成一次注射模塑過程所需時間稱成型周期，也稱模塑周期。它實際包含以下幾部分：成型周期:成型周期直接影響勞動生產率和設備利用率。所以,在生產過程中,應在確保質量前提下,盡可能縮短成型周期中各個相關時間。在整個成型周期中,以注射時間和冷卻時間最關鍵,它們對制品質量全部有決定性影響。注射時間中充模時間直接反比于充模速率,生產中充模時間通常約為3-5秒。注射時間中保壓時間就是對型腔內塑料壓力時間,在整個注射時間內所占百分比較大,通常約為20-120秒(特厚制件可高達5~10分鐘)。在澆口處熔料封凍之前,保壓時間多少,對制品尺寸正確性有影響,若在以后,則無影響。保壓時間也有最惠值,已知它依靠于料溫,模溫和主流道和澆口大小。假如主流道和澆口尺寸和工藝條件全部是正常,通常即以得出制品收縮率波動范圍最小壓力值為準。冷卻時間關鍵決定于制品厚度,塑料熱性能和結晶性能,和模具溫等。冷卻時間終點,應以確保制品脫模時不引發變動為標準,冷卻時間性通常約在30~120秒鐘之間,冷卻時間過長沒有必需,不僅降低生產效率,對復雜制件還將造成脫模困難,強行脫模時甚至會產生脫模應力。成型周期中其它時間則和生產過程是否連續化和自動化和連續化和自動化程度等相關。通常注塑機能夠依據以下程序作調校：依據原料供給商資料所提供溫度范圍，將料筒溫度調至該范圍中間，并調整模溫。估量所需射膠量，將注塑機調至估量最大射膠量三分之二。調校倒索(抽膠)行程。估量及調校二級注塑時間，將二級注塑壓力調至零。初步調校一級注塑壓力至注塑機極限二分之一(50%)；將注塑速度調至最高。估量及調校所需要冷卻時間。將背壓調至3.5bar。清除料筒內已降解了樹脂。采取半自動注塑模式；開始注塑程序，觀察螺桿動作。就需要而合適調整射膠速度和壓力，若要使充模時間縮短，能夠增加注塑壓力。如前所述，因為十足充模之前會有一個過程，充模最終壓力能夠調至一級注塑壓力100%。壓力最終全部要調得夠高，使能夠達成最大速度不受設定壓力限制。若有溢料，能夠把速度減低。每觀察一個周期以后，便把射膠量及轉換點調整。設定程序，使能夠在第一級注塑時已能取得按射膠重量計算達成95-98%充模。當第一級注塑注射量、轉換點、注塑速度及壓力均調整妥當后，便可進行第二級保壓壓力調校程序。按需要合適調校保壓壓力，但切勿過份充填模腔。調校螺桿速度，確保剛在周期完成之前熔膠已完成，而注塑周期又沒有受到限制。縮短周期時間予提升生產率對大部分注塑廠商來說，注塑周期可直接影響以下兩個關鍵目標：1、天天從機械中得到更多制件；2、制件合乎客人要求。注塑周期由以下組成：周期開始--螺桿開始前進，注射；制件澆口冷卻螺桿開始轉動--塑化行程開始螺桿回位完成--螺桿轉動停止如必需話抽膠發生模具打開（可能包含模芯拉出）制件充足冷卻便能夠頂出頂出模具閉合（可能包含模芯回位）模具閉上--周期重新開始。自動注塑周期是在連續相同次序下，一樣事情一次又一次地反復。周期有三個關鍵部分：開模時間；填充時間；模具閉合時間；保壓時間提升生產力目標是在極短時間內完成全部必需動作，完成頂出，并確保模具得到保護（包含拉出和退回滑塊和側位模芯）。所以，任何，延遲開模時間模具或注塑機問題必需維修。另外，如每次注射開模時間全部不一樣，制件將亦不一樣。注塑填充模腔（由1-2）以流動性很好材料而言(如Delrin?聚甲醛，Zytel?及Zytel?ST尼龍，及Crastin?、Rynite?聚脂)，這填充時間應占整個周期1/10至1／8時間，填充時最關鍵是快速及穩定螺桿推進時間，及最低和穩定注塑壓力。當螺桿向前推進將溶體由料管經噴咀，豎流道，橫流通，澆口，再射入模腔，當中會碰到阻力。這阻力是由噴咀直徑、流道尺寸、澆口大小、產品厚度，和模具排氣設計所影響。流動阻力應在模具內改善及降低，以達至填充平衡及穩定。不然因為填充不均勻而造成不一樣模腔所注塑制品尺寸不一樣，強度不足，或外觀不良。保壓時間（2-3）當注塑結晶形材料時，保壓時間是最關鍵一段過程。這段時間是由熔體填充模腔99％開始至澆口凝固為終止。模件強度及韌性全部是決定于注塑后有否保持壓力到熔體上直至部件／澆口凝固。保持壓力時亦要預先保留一小段熔膠位置在螺桿前。這保壓一段就是預防熔體凝固收縮后空洞，或澆口位置弱處等造成模件強度不足關鍵。冷卻時間（4-7）當熔體進入模腔，碰到金屬表面時，熔體冷卻步驟就己經開始。因為聚甲醛,尼龍，及聚碳等半結晶材料凝固溫度很高，所以需要冷卻時間便極少。若以通常模件來說，在熔膠完成后，模件應該已經有足夠冷卻時間。假如在頂出模件時發覺出問題話，可慢慢將冷卻時間延長，直至問題處理為止。開模時間（8-11）模具開放時間是整個周期關鍵部份，尤其是對有裝嵌件模具更是如此，甚至在比較標準模具中，模具開放時間也常常高過整個周期20％。影響開模原因：第一項要考慮是模具速度和移動距離，模具在打開并頂出制件過程中移動距離應降低以免浪費移動時間，當然，模具移動必需在模具再次關閉前足以讓制件順利脫離模具，所以，讓制件脫模所需移動距離愈短，則其所花間愈少，當注射成型機處于良好狀態，從高速打開到低速頂出轉換能夠相當平穩。設備需要部分保養以完成這些速度上改變，不過這些花費能夠從模塑時間降低，節省時間而得到多倍回報。為了達成最少模具移動時間，調整減速限制開關，方便預出過程中模具不會過于接觸或破壞制件，并優化行程高速段。再者，合適周期性保養以確保這減速每次能反復。產生鎖模壓力時間在整個模具開放時間中是另一個阻延，這個時間可能經過機械磨損和液壓閥失效影響，所以周期性機械保養能夠保持良好操作狀態。注意：縮短模具打開行程到所必需最小，方便制件和流道脫落排除任何使頂出困難原因，像頂針周圍飛邊(披鋒)縮短頂出行程到所必需最小值用最快開模和閉模速度，同時要合適慢慢地中止和閉合以預防損壞模具尋求全部閉模和產生鎖模壓力中阻延，它們表示機械或液壓閥故障在模具中大量裝嵌件活動也增加模具開放時間。稍加考慮產品設計(降低倒扣)就往往能使頂出動作自動化或半自動化進行若這延誤是由模具損耗所造成，理應修理模具，以減低延誤。養成良好注塑機操作習慣養成良好注塑機操作習慣對提升機器壽命和生產安全全部大有好處。1開機之前：（1）檢驗電器控制箱內是否有水、油進入，若電器受潮，切勿開機。應由維修人員將電器零件吹干后再開機。（2）檢驗供電電壓是否符合，通常不應超出±15%。（3）檢驗急停開關，前后安全門開關是否正常。驗證電動機和油泵轉動方向是否一致。（4）檢驗各冷卻管道是否通暢，并對油冷卻器和機筒端部冷卻水套通入冷卻水。（5）檢驗各活動部位是否有潤滑油（脂），并加足潤滑油。（6）打開電熱，對機筒各段進行加溫。當各段溫度達成要求時，再保溫一段時間，以使機器溫度趨于穩定。保溫時間依據不一樣設備和塑料原料要求而有所不一樣。（7）在料斗內加足足夠塑料。依據注塑不一樣塑料要求，有些原料最好先經過干燥。（8）要蓋好機筒上隔熱罩，這么能夠節省電能，又能夠延長電熱圈和電流接觸器壽命。2操作過程中：（1）不要為貪圖方便，隨意取消安全門作用。（2）注意觀察壓力油溫度，油溫不要超出要求范圍。液壓油理想工作溫度應保持在45~50℃之間，通常在35~60（3）注意調整各行程限位開關，避免機器在動作時產生撞擊。3工作結束時：（1）停機前，應將機筒內塑料清理潔凈，預防剩料氧化或長久受熱分解。（2）應將模具打開，使肘桿機構長時間處于閉鎖狀態。（3）車間必需備有起吊設備。裝拆模具等粗笨部件時應十分小心，以確保生產安全。注塑機使用中部分知識一、背壓功用背壓應用能夠確保螺桿在旋轉復位時，能產生足夠機械能量，把塑料熔化及混合。背壓還有以下用途：把揮發性氣體，包含空氣排出射料缸外；把附加劑（比如色粉、色種、防靜電劑、滑石粉等）和熔料均勻地混合起來；使流經螺桿長度熔料均勻化；提供均