AICA亞洲咨詢培訓與發展協會典范教程生產現場改善的6大法寶qualitymorale

efficiency主講

安岷

高級培訓師delivery

cost

machine

7/7/20231生產現場改善的6個方面士氣morale品質quality效率efficiency交期delivery成本cost設備machine一、如何管理員工激發士氣80后員工喜歡的領導形象力服才服德服突發事件靠力服平時靠才服長期靠德服表揚與批評的藝術表揚公開表揚真誠表揚及時表揚背后表揚迂回表揚

1、雙色膏式批評，即打一掌，揉三揉，美國管理方式稱，胡蘿卜加大棒；2、私下批評，防止公開場合批評；3、不點名批評。批評二、如何提高產品的品質產生品質問題的五大要素品質變異環境Environment方法Method機器Machine材料Material人Men工作面貌檢驗自互檢代用技能方法觀念作業標準檢驗規范檢驗制度操作規范保養制度檢驗方式資料文件故障排除品質文化BOM態度5S區分標示搬運方法解決品質問題的PDCA循環分析法計劃Plan反饋Action檢查Check執行DoPDCA找問題找原因找要因訂計劃總結經驗提出新問題三、如何提高生產效率流程再造四步法去除簡化整合自動化等待時間重復勞動繁雜手續問題區域人浮于事資源重組臟活、難活險活妥善排班的方法一、安排人員的原那么1、讓熟悉的人做熟悉的事：因為熟能生巧；2、照顧新手：因為新手手生，所以要給他們寬松的余地；3、適當滿足個性：因為人的個性里會有某種特質，這是獲得高效率的動力；4、充分發揮個人特長：要把好鋼用在刀刃上；5、確保一碗水端平：注意不要刻意或者在無意之間給某人穿小鞋二、掌握工位平衡工位平衡是指流水線上的各工位完成作業所用的時間要相當，亦即各工序的作業量要保持平衡。保持工位平衡的目的是：生產線不會堆機、流空板；不會有的人忙，有的人閑；不會造成漏作業，使流水線順暢。三、有效安排生產線班組長依據流程圖和現場配置圖進行排拉時，對于人員作業手法等原因造成的工位作業時間超過標準時間的情況，要采取如下方法進行協調：1、如果人員充足時，適當增加工位；2、如果有把握時，可拆散局部作業內容后再搭配；3、對于瓶頸工序，把它交給熟手或能手作業員完成。如何進行作業切換切換時間：是指從上一個產品生產結束到下一個合格產品生產出來并到達設計要求標準時間所需要的時間切換時間停產時間調整時間準備時間裝配時間清理時間試生產時間調整時間程序基本步驟時間比率％合計外程序停產、準備與清理時間50％70％裝配、與移開部件時間5%測量、設置和較正時間15％內程序試生產和調整時間30％30％1、停止設備或生產線，準備下一個產品所需原材料、輔助材料、工裝夾具、零部件、模具、換模夾具等；2、把準備好的物品搬運到工位或設備旁；3、按要求把物品、工裝放置到指定位置或裝配模具；4、移開部件、搬走不需要的物品并清理生產線或設備；5、調整或校正工裝夾具、模具等；6、開動生產線或設備，開始生產；7、測量、檢驗產品是否合格，直至生產出合格產品。傳統切換的基本過程實現“零〞切換的思路內程序和外程序沒有區分開期初區分內程序與外程序將外程序所有工作在設備或生產線停下來之前做完，最后再各就各位進行內部操作第一階段第二階段將內程序轉化為外程序對內程序的各個操作細節再進行深入的分析、研究、總結、改進看看哪些操作可以轉化為外部操作第三階段對內程序和外程序進行優化當內程序沒有辦法轉化為外程序后，再對內程序進行優化，尋求最短的切換方法然后對外程序進行優化內程序：是指必須把設備或生產線停下來才能進行的操作外程序：是指不需要停機或停止生產線就可以操作四、如何縮短交貨期縮短生產周期的最正確方式現有生產模式ProcessAProcessBProcessCProcessD客戶100個100個100個100個100分鐘/批100分鐘/批100分鐘/批100分鐘/批400分鐘理想生產模式ProcessAProcessBProcessCProcessD客戶100個1個1個100個1分鐘/個1分鐘/個1分鐘/個1分鐘/個103分鐘如何確定合理的WIP標準WIP計算公式標準WIP＝老化時間÷生產節拍如：工藝要求老化時間為3小時，生產節拍為20秒，請問老化工序應該有多少在制品？標準WIP＝3×3600÷20＝540個標準WIP計算公式的重要補充條件1：工藝要求老化時間為20小時生產節拍為1小時；條件2：工廠工作時間為8小時請問，老化工序至少應該有多少在制品，才能滿足工藝要求？補充：1、標準在制品數量等于在老化時間內消耗掉的數量；2、公式中老化時間限定在工作時間內的老化時間。如何推行5S改善清潔SETKETSU整頓SEITON整理SEIRI清掃SEISO素SHITSUKE養如何推行目視管理行政管理物品管理作業管理設備管理質量管理安全管理生產能力計算M單＝FeTiM單－單臺設備生產能力；Fe－單臺設備方案期〔年〕有效工作時間〔小時〕；Ti－單件產品在該設備上加工的時間定額〔小時/件〕1、當工序由N臺相同設備組成時：生產能力＝M單×N；2、當工序由N臺不同設備組成時：生產能力＝M1+M2+…+Mn3、生產線生產能力：由單臺設備生產能力最小的決定；4、N條相同生產線生產能力＝每條生產線生產能力×N;5、N條不相同生產線生產能力=各條生產線能力相加；6、加工、裝配組合生產能力：由裝配生產能力決定。如何執行標準化作業標準化：對于一項任務，將目前認為最好的實施方法做成標準，讓所有做這項工作的人執行這個標準并不斷完善它，整個過程稱之為“標準化〞制定標準執行標準完善標準目標指向顯示原因和結果準確數量化具體化可操作良好標準的制定要求執行標準的要點1、標準是最高的作業指導；2、班組長現場指導，跟蹤確認；3、宣傳揭示；4、發現標準有問題時的做法。不自作主張、報告上級、修改標準、改變操作方法、根據實際情況調整5、不斷完善；6、定期檢討修正；7、向新的作業標準挑戰。找出問題點，實施改善如何發現和解決現場問題了解標準觀察現狀找出差距確立目標制定計劃貫徹實施檢查反饋計劃Plan反饋Action檢查Check執行DoPDCA找問題找原因找要因訂計劃總結經驗提出新問題五、如何降低現場生產本錢生產現場的七種浪費現象增值業務活動VA必須的非增值業務活動NNVA非增值業務活動NVA過量生產等待運輸不當的加工不必要的庫存不必要的動作瑕疵七種浪費現象消除浪費如何從現場中發現浪費人：多余的人、搬運人員、返修人員、檢查人員、多余管理人員設備：正在加工不合格產品的設備、空轉設備、閑置設備物料：過剩材料或物品、不良品或廢品方法：1、檢查作業方法和測量方法是否正確？2、作業有無標準化？3、作業動作是否合理、經濟、省力、快速？4、物料擺放、儲存方法是否合理？5、物流流向、傳遞方法、作業順序是否合理？6、信息的溝通、傳遞方法是否最正確？7、培訓教育方法與方式是否最有效？8、檢查方法、手段、模式是否合理？9、設備加工方法是否最正確？如：轉速、切削量…10、換模方法是否最優？11、管理方法是否恰當、合理？本錢控制的三大方法材料費用的日常控制按圖紙、工藝、工裝要求進行操作實行首檢，防止成批報廢監督設備使用情況，不合要求不開工實行限額發料制度控制生產批量工資費用的日常控制制定工時定額控制出勤率提高工時利用率合理派工間接費用的日常控制車間管理費按定額控制采用預算開支手冊廠內代用卷指標分到班組和個人如何計算工時利用率工時利用率＝×100％合格產量×標準工時操作人數×有效工作時間工時利用率＝×100％=89.28%5000×0.152×7×60例子：提高工時利用率的有效途徑：1、提高合格產品的產量；2、減少停機時間；3、利用機器工作時間，檢查產品質量；4、利用機器工作時間，搬運產品或原料；5、利用機器工作時間，返修產品；6、利用機器工作時間，清掃工作現場；7、減少操作人員六、TPM設備管理能力TPM的含義TPM：是以到達最高的設備綜合效率為目標，確立以設備為對象的生產維修全系統，涉及設備的方案、使用、維修等所有部門，從最高領導到第一線全員參與，依靠開展小組自主活動來推行的生產維修。全面生產維護T：全員、全系統、全效率PM：事后維修、預防維修、改善維修、維修預防生產維修TPM的四“零〞目標停機為零廢品為零事故為零速度損失為零TPM活動效果圖TPM有形效果無形效果1、提高設備綜合效率2、提高生產率3、減少客戶投訴4、降低消耗5、縮短生產周期6、提高間接部門效率1、全員意識的徹底變化2、上下級內部信息交流通暢3、設備效率提高4、改善力使員工有成就感與滿足感5、明亮的現場使客戶感動6、建立先進的企業管理文化TPM的兩個基石和八個支柱5S活動

整理、整頓、清掃、清潔、素養小集團活動包括職務的和自發的個別改善自主保養專業保養品質保養人才培養環境改善初期改善事物改善TPM目標（零損耗）TPM推行的3個階段10個步驟一、準備階段準備階段主要是制定TPM方案，創造一個適宜的環境和氣氛。步驟：1、TPM引進宣傳和人員培訓。要點：將總經理的TPM宣言放在內刊及板報中進行宣傳。打破“操作工只管操作，維修工只管維修〞的習慣思維。2、建立TPM推進組織要點：成立TPM推進室、委員會、實踐小組。3、建立根本的TPM策略和目標要點：設定TPM的根本方針和目標，確定重點管理指標并分解。TPM的目標主要表現在三個方面：1、目的是什么；2、量到達多少；3、時間表。也就是，什么時間在那些指標上到達什么水平，考慮問題順序：外部要求→內部問題→根本策略→目標范圍→總目標TPM推行的3個階段10個步驟〔續〕4、建立TPM推進總方案要點：制定一個全面的方案，提出口號，使TPM能有效地推行下去。逐步向四個“零〞總目標邁進。方案的主要內容表達在以下5各方面〔1〕、改進設備綜合效率。〔2〕、建立操作工人的自主維修程序。〔3〕、質量保證。〔4〕、維修部門的工作方案表。〔5〕、教育培訓、提高認識和技能。二、引進實施階段引進實施階段主要是制定目標，落實各項措施，步步深入開展工作。步驟：1、制定提高設備綜合效率的措施TPM推行的3個階段10個步驟〔續〕要點：工程管理團隊活動，小組活動成立各專業工程小組，小組成員包括設備工程師、操作員及維修人員等。工程小組有方案地選擇不同種類的關鍵設備，抓住典型總結經驗，起到以點帶面的作用。工程小組要幫助基層操作小組確定設備點檢和清理潤滑部位，解決維修難點，提高操作工人自主維修的信心。2、建立自主維修程序要點：在5S的根底上推行“自主維修七步法〞步驟內容1、初始清潔清理灰塵，搞好潤滑，緊固螺絲2、制定對策防止灰塵、油泥污染，改進難以清理部位的狀況，減少清潔困難3、建立清潔潤滑標準逐臺設備、逐點建立合理的清潔潤滑標準4、檢查按照檢查手冊檢查設備狀況，由小組長引導小組成員進行各檢查項目5、自檢建立自檢標準，按照自檢表進行檢查，并參考維修部門的檢查表改進小組的自檢標準；樹立新目標，與維修部確定檢查范圍的界限，避免重疊和責任不明6、整理和整頓制定各個工作場所的標準，如清潔潤滑標準，現場清潔標準，數據記錄標準，工具、部件保養標準7、自動、自主維修工人可以自覺、熟練進行自主維修，自信心強，有成就感TPM推行的3個階段10個步驟〔續〕3、做好維修方案要點：日常維修方案與自主維修活動相結合維修方案指的是維修部門的日常維修方案，這要和小組的自主維修活動結合進行，并根據小組的開展情況對維修結合進行研究及調整。最好是生產部經理與設備部門經理召開每日例會，隨時解決生產中出現的問題，隨時安排及調整維修方案。4、提高操作和維修技能培訓。要點：對班組長的集中教育和對員工的傳達教育。5、建立新產品、新設備初期管理程序要點：開發