鋼結構工程主要材料的加工及制作方案一、材料的加工制作本工程材料除特殊需要現場加工外其余的均在生產車間內加工制作完成后采用汽車運抵現場，加工順序應滿足現場項目部提交的工程安裝計劃表及安裝材料進場計劃表的要求，加工任務由項目管理中心下達，由生產部按期、按質、按量完成，生產加工全過程由公司質檢員跟蹤檢驗，并制定產品制作的質量檢驗計劃。1、工廠內生產加工的操作程序加工由生產部組織進行。操作程序是指生產部從接受任務到成品至現場全過程的生產活動和控制手段。可分為以下幾個階段：1.1接受任務和下達任務根據項目管理中心下達的生產任務，制定生產加工計劃，并將相關任務計劃下達到各加工車間。1.2工藝編制和工時定額工藝員根據加工圖紙，編制各種加工零件的工藝卡片，同時，定額員根據工藝卡制定工時定額。1.3車間加工車間技術工人按工藝卡、圖紙技術要求、質量等級進行機械加工。1.4質量檢驗在生產的全過程中始終貫穿著質量檢驗，包括自檢、抽檢的執行。1.5包裝、運輸至現場完成現場所需要的合格半成品和成品后，即可按照不同的包裝要求對不同產品進行包裝，并按一定的方法裝車運至現場。以上過程將在生產加工操作程序嚴格控制下進行。2、工廠內生產加工的工藝流程在生產加工操作程序中，最重要的階段是車間加工，其主要內容是對各種材料進行機械加工，以及組件的裝配等。本工程所使用的原材料有：玻璃、石材、鋼材等，其最終形成的半成品、成品以及組件為玻璃板塊、龍骨、轉接件等。3、鋼材加工工藝流程放樣.1放樣前，放樣人員必須熟悉施工圖和工藝要求，核對構件及構件相互連接的幾何尺寸和連接有否不當。如發現施工圖有遺漏或錯誤，以及其他原因需要更改施工圖時，必須取得原設計單位簽字的設計變更文件，不得擅自修改。.1放樣使用的鋼尺，必須經計量單位檢驗合格，并與土建、安裝等有關單位使用的鋼尺相核對丈量尺寸，應分段疊加，不得分段測量后相加累計全長。.1放樣應在平整的放樣臺上進行。凡復雜圖形需要放大樣的構件，應以1:1的比例放出實樣；當構件零件較大難以制作樣件、樣板時，可繪制下料圖。.1放樣的樣件、樣板材料必須平直；如有彎曲或不平，必須在使用前予以矯正。.1樣件、樣板制作時，應按施工圖和構件加工要求，作出各種加工符號、基準線、眼孔中心等標記，并按工藝要求，預放各種加工余量，然后號上沖印等印記，用磁漆（或其他材料）在樣件、樣板上寫出工程構件及零件編號、零件規格、孔徑、數量及標注有關符號.1放樣工作完成后，對所放大樣和樣件樣板（或下料圖）進行自檢，無誤后報專職檢驗人員檢驗。號料.2號料前，號料人員應熟悉樣件、樣板（或下料圖）所注的各種符號及標記等要求，核對材料牌號及規格、爐批號。當供料或有關部門未作出材料配割（排料）計劃時，號料人員應作出材料切割計劃，合理排料，節約鋼材。.2號料時，針對該工程的使用材料特點，我們檢查材質外觀，以及外觀質量、厚度、直線度、垂直度、邊角立度、扭曲度等質量進行嚴格控制，制訂測量表格加以記錄。凡發現材料規格不符合要求或材質外觀不符要求者，須及時報質管、技術部門處理；遇有材料彎曲或不平值超差影響號料質量者，須經矯正后號料，對于超標的材料退回生產廠家。.2凡型材端部存有傾斜或板材邊緣彎曲等傾料，號料時應去除缺陷部分或先行矯正。.2根據鋸、割等不同切割要求和對刨、銃加工的零件，預放不同的切割及加工余量和焊接收縮量。.2因原材料長度或寬度不足需焊接拼接時，必須在拼接件上注出相互拼接編號和焊接坡口形狀。如拼接件有眼孔，應待拼接件焊接、矯正后加工眼孔。.2相同規格較多、形狀規則的零件可用定位靠模下料。使用定位靠模下料時，必須隨時檢查定位靠模和下料件的準確性。.2按照樣件、樣板的要求，對下料件應號出加工基準線和其他有關標記，并號上沖印等印記。號孔應按照工藝要求進行，對鉆孔的眼孔，應在孔徑上號上五梅花沖印。在每一號料件上用漆筆寫出號料件及號料件所在工程/構件的編號，注明孔徑規格及各種加工符號。.2下料完成、檢查所下零件的規格、數量等是否有誤，并作出下料記錄。切割.3根據工程結構要求，構件的切割可以采用剪切、據割或采用手工氣割，自動或半自動氣割。.3鋼材切斷，應按其形狀選擇最適合的方法進行。剪切或剪斷的邊緣，必要時，應加工修整光，相關接觸部分不得產生歪曲。.3剪切的材料對主要受靜載荷的構件，允許材料在剪斷機上剪切，勿需再加工，剪切的材料對受動載荷的構件，必須將截面中的剪切邊修整光滑，切割前必須檢查核對材料規格、牌號是否符合圖紙要求。.3 切口截面不得有撕裂、裂紋、棱邊、夾渣、分層等缺陷和大于1mm的缺棱并應去除毛刺。.3 切割的構件，其切線與號料線的允許偏差不得大于土1mm其表面粗糙度不得大于200S。.3采用五維空間的自動切割機下料，以保證貫線幾何尺寸的精度，管口的光潔度，為確保焊接質量打下有力的基礎。.3矯正和成型鋼材的初步矯正，只對影響號料質量的鋼材進行矯正，其余在各工序加工完畢后再矯正或成型。.3鋼材的機械矯正，一般應在常溫下用機械設備進行，矯正后的鋼材，在表面上不應有凹陷，凹痕及其它損傷。.3碳素結構鋼和低合金高強度結構鋼，允許加熱矯正，具加熱溫度嚴禁超過正火溫度（900C）o用火焰矯正時，不準澆水冷卻，一定要在自然狀態下冷卻。.3組裝成型時，應采用定位點焊，作好標記，點焊時，點焊高度不得超過設計焊縫高度的2/3,長度應大于3075mm間距應均勻，最大不得超過300500mm4、玻璃板塊加工工藝流程產前準備-領取材料-鋁材切割-組框-玻璃清洗-貼膠條-合框-注膠。產前準備.2生產部接到設計部發放玻璃幕墻板塊加工圖、組裝圖及綜合目錄明細表，計劃中心發放生產任務計劃通知單后，詳細核對各表單上數據是否一致。.2按圖紙及明細表編制工序卡，下發玻璃幕墻板塊加工圖、組裝圖及工序卡到相關操作者。領取材料.3生產部按明細表開材料領用單。.3領用材料時，確認型號、規格、色澤及數量。二、 幕墻構件加工要求1、總體要求本工程幕墻的加工和組合均由熟練工人以業內最高水平的施工手法達到同類工程的最高質量要求，在截料前進行直線度檢測，符合JGJ102和GB/T5237有關規定，幕墻構件截料的允許偏差應符合JGJ102和JGJ133的全部規定。為保證幕墻施工的準確性，在構件制作前校核施工圖，并對已建結構進行復測，按實測結果調整幕墻經建筑師同意并在QA/QW序批準后按照審定的裝配加工圖紙進行裝配;幕墻所采用的所有材料、零附件確保符合《建筑幕墻設計規范》中關于幕墻材料的使用規定以及“招標文件”中的相關要求，并附有出廠合格證。加工幕墻廠品所米用的設備、機具確保達到幕墻構件加工精度的最圖要求，其量具定期進行計量檢定。三、 鋼構件的加工制作1、鋼結構加工制造方案結構制作工藝流程材料復驗收f預處理-號料及切割程序制作-切割-H型鋼組裝-焊接-檢驗檢查連接板、節點板制孔-矯形f組裝端板、節點板-焊接-矯形-檢驗-拋丸除銹-涂漆-涂標記-發運安裝現場-檢查備工作為確保鋼構件制作的順利進行，確保鋼構件制作質量，必須認真做好準備工作。結構在制作前，必須編制工藝規程，認真檢查各道工序準備情況，并做好制作圖紙的自審和互審工作。對制作所需的各種材料及機具進行檢查，工藝裝備應符合工藝規程的規定。施工前對全體施工人員進行技術、安全、質量交底。做好鋼構件制作的質量驗收工作，構件運到現場應進行質量復查。料根據施工圖紙材料表算出各種材質、規格的材料凈重量，再加一定量的損耗，編制材料預算計劃。為了確保構件的質量，按圖紙設計要求選取鋼材，使用前應對每批鋼材核對質量保證書，對鋼材的化學成份和機械性能進行復驗，以保證符合其牌號所規定的各項技術要求，從而達到設計要求。核對無誤后，合理堆放。樣和號料按照施工詳圖，以1:1的比例在樣板臺上彈出實樣，求取實長，根據實長制成樣板。以樣板為依據，根據工藝要求預留制作和安裝時的焊接收縮作業量，在原材料上采用劃針劃線，劃出實樣，并打上各種加工記號。材料根據用料表盡可能套裁，節約用料。料和平直劃線以后的鋼材，必須按其所需的形狀和尺寸進行下料切割。H型鋼翼、腹板使用數控多頭切割機進行，節點板、加勁板等采用剪板機切割，角鋼和薄壁型鋼采用剪板機、砂輪切割機切割。割前除掉鋼材切割區表面的鐵銹、污物、氣割后清除熔渣和飛濺物。切割后的零部件應在鋼板矯平機上進行矯正。緣加工在鋼結構制造中，經剪切和氣割過的鋼板邊緣，其內部結構會硬化和變態，應進行邊緣加工。為保證焊縫質量和工藝性焊透以及裝配的準確性，根據設計要求，進行鏟邊，刨邊、銃邊和碳弧氣刨邊加工。孔本鋼結構制造的鉆孔制孔包括普通連接螺栓孔，高強度螺栓孔等。地基節點板在下料后制孔，H型鋼在矯正完畢后用鉆床或磁力鉆制空，地腳螺栓孔采用火焰割孔。根據設計要求及位置精確度和批量，采用鉆模鉆孔。以確保制孔的精度。制孔時采用專用夾具加緊，防止轉模或模板用位。鉆模要定期校核，如發現有超偏差時要校正或更換。螺栓孔孔距超差時，不能采用鋼塊填塞，要采用與同材質相匹配的焊條補焊后重新制孔。螺栓孔邊緣的毛刺要打掉。對遵照施工圖的要求，把已加工完成的各零件或半成品構件在H型鋼組立機上組裝。組裝前零部件經檢查合格，連接接觸面和沿焊縫邊緣每邊3040mm范圍內的鐵銹、毛刺、污垢等清除干凈。實腹式鋼梁采用水平組裝，組裝前翼緣板與腹板等零件進行復驗，使其平直度及彎曲保證小于1/1000的公差且不大于5mm高強度螺栓頂緊接觸面要有75%Z上的緊貼，用0.3mm塞入面積要小于25%邊緣間隙不能大于0.8mm點焊距離0200mm雙面點焊，點焊高度為焊縫的2/3。焊縫長度不小于25mm必要時翼、腹板之間加支撐。翼緣板需要拼接時，按長度方向拼接、腹板拼接，拼接縫采用T字形。翼緣板和腹板拼接縫的間距大于200mm鋼板對接焊縫處拭打坡口，坡口要求按照施工規范采用自動埋弧焊，構件兩端加引弧板，具材質及坡口形式相同。接施焊以在龍門式自動焊接機上施焊為主，手工焊為輔。焊絲、焊劑、焊條應符合下列要求：手工焊接用的焊條，Q235鋼材采用E43XX?焊條，其性能應符合現行國家標準《碳鋼焊條》GB/T5117的規定。自動焊接或半自動焊接用的焊絲，能應符合現行國家標準《熔化焊用鋼絲》GB/T14957的規定。選擇的焊絲和焊劑應與主體金屬力學性能相適應。二氧化碳氣體保護焊接用的焊絲，應符合現行國家標準《氣體保護電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲》GB/T110的規定。焊接要求對接焊縫質量等級不低于二級，焊縫質量應進行外觀檢查和無損檢驗，其它焊縫質量等級為三級。高強螺栓連接處構件的接觸面應采用拋丸除銹，處理后的摩擦系數不低于0.45.未注明螺栓均為C級普通螺栓。有構件必須放樣，確保準確無誤后方可下料制作，構件出廠前應進行工廠自由狀態預拼裝。構件在運輸及安裝過程中，應采用防止變形和損傷的措施，如有變形應及時修補矯正。結構安裝前應對構件進行全面檢查：如構件的數量、長度、垂直度、安裝接頭處的螺栓孔之間的尺寸是否符合設計要求。結構吊裝時，應采取適當的支撐固定措施，防止產生過大的彎扭變形。手工焊接用的焊條，應符合《碳鋼焊條》(GB5117或《低合金鋼焊條》(GB5118的規定，焊條型號應與主體金屬強度相適應。自動或半自動埋弧焊用的焊條，應符合《溶化焊用鋼絲》(GBT/13957啲規定。焊絲和焊劑應與主體金屬相適應。矯正H型鋼翼板平直采用機械矯正，彎曲及扭曲采用火焰矯正，接點板、加勁板采用手錘調平。機械矯正采用型鋼調直機，在調整時，如果遇到有翼緣板對接焊口，需將焊口磨平，再進行矯正，以免損壞機器，矯正過程中，用樣板或靠尺檢查翼板平直度和翼、腹板平直度。火焰矯正時，加熱溫度一般為700度，不宜超過900度。加熱應均勻，不得有過熱、過燒現象，同一加熱點的加熱次數不應超過三次。矯正完畢后按圖紙長度進行齊頭，并進行修磨。鋼結構制作檢查驗收鋼構件驗收應在班組自檢合格的基礎上，和向生產部、質檢部提交自檢記錄，由質量檢查員進行驗收、評定。構件驗收標準應符合國標《鋼結構工程施工及驗收規范》GB50205-2001的規定。鋼架制作安裝及驗收應符合《門式鋼架輕型房屋鋼結構設計規程》（CECS102:98《冷彎薄壁鋼結構技術規范》（GBJ18《鋼結構施工及驗收規范》（GB50205的規定。焊縫探傷其內部缺陷應符合《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級》（GB11345和《鋼結構施工及驗收規范》（GB50205的規定。門架梁柱翼緣板、腹板的拼接應采用加引弧板的對接焊接，三者的對接應錯開200mmz上。構件主材的工廠拼接、翼緣和腹板與端板、柱腳、牛腿的連接，采用全熔透對接焊縫，坡口型式應符合《手工電弧焊接頭的基本形式與尺寸》（GB985的規定。焊縫質量檢驗級別為二級。鋼結構試組裝檢查驗收為確保鋼結構總體安裝精度，在制造廠內試組裝，檢驗標準按GB50205-95或相應的設計文件、技術條件進行。試組裝檢驗完畢后，請設計單位、業主、監理等有關人員共同驗收。構件編號、出廠制作好的構件依據圖紙進行編號細長構件打捆發運，有孔的板形零件和角鐵用長螺栓或鐵絲打捆。較大構件出廠時，須設墊木、放平墊穩并綁扎牢固或用倒鏈將構件拉緊固定，以防在運輸過程中構件受壓撞發生變形。由于構件超長，運輸過程中應有明顯標志。鑒于構件堆放時間不太長，構件采用平放，堆放場地要平整干燥，并備有足夠的墊木、墊塊，使構件放平、放穩，防止構件變形和油漆損傷。高強螺栓摩擦面處理及檢驗摩擦面處理方法高強度螺栓摩擦面加工采用噴丸噴砂處理，其表面生成浮銹的摩擦系數試驗值為Q235平均值為0.587,16Mn平均值為0.666~0.679。摩擦系數檢驗高強度螺栓連接的鋼結構在施工前，應對鋼結構摩擦面的抗滑移系數進行復驗。抗滑移面的試驗、試件和高強度螺栓的安裝、應符合鋼結構工程施工及驗收規范的規定。2、鋼結構涂裝方案涂裝工藝特點涂裝工序對本工程的重要意義本工程為重點工程建筑，對涂裝的美觀度要求較高。同時，高質量的防銹涂層是保證建筑物使用壽命的重要保證。本工程為百年工程，社會效益巨大，本著對業主，對社會高度負責的精神，精心施工，精心研究，為本工程提供一流的涂裝質量為保證涂裝質量采取的措施（1）嚴格保證表面處理質量（表面凈化處理與拋丸除銹處理）統計表明，在各種影響涂裝質量的因素中，表面處理質量的影響程度占到50%。在大量工程實踐中，涂層損壞大多由于表面處理質量不過關，出現涂層脫落，返銹等現象，嚴重影響使用壽命，增加維護成本。影響涂裝質量的因素影響的程度（％）表面處理（除銹質量）49.5涂層厚度（涂裝道數）19?1涂料品種4.9其他（施工與管理等）26.5（2）使用高壓無氣噴涂的施工方式高壓無氣噴涂施工方法的優勢：①極高的涂裝效率：噴涂效率高達每小時300-500平方米，是傳統滾筒施工的10倍以上極佳的表面質量：噴涂涂層平整、光華、致密、無刷痕、滾痕、和顆粒。延長涂層使用壽命：高壓無氣噴涂能使涂料顆粒與噴涂面形成機械咬合，增強涂料附著力，延長使用壽命。輕而易舉地攻克拐角、空隙和凹凸不平的難刷部位節省涂料刷涂厚度極不均勻，一般在30-250微米，涂料利用率低，而無氣噴涂很容易獲得厚度為30微米的涂層，相對節省涂料20-30%PT0301-8型高壓無氣噴涂機技術參數：電機額定功率：1000W電壓頻率：220V50HZ最大輸出壓力：20MPa最大卸荷流量：2.1L/min最大噴射流量：1.71L/min噴嘴直徑：0.22mm-0.15mm最佳噴射距離：350-400mm噴射寬度：250mm整機重量：11?5kg（3）采用高性能數字化檢測儀器涂層質量的控制必須依靠高性能的檢測手段。①除濕機技術先進的風冷式除濕機為艙內噴涂提供最佳的環境控制條件，便于運輸和安裝。每小時的通風量為5000—20000立方米。②熱風機用于密閉的涂裝區域，提高溫度，降底濕度，使涂裝時的環境溫度達到規定要求。③高壓無氣噴涂機特別適用于高固體份，高粘度涂料。噴涂壓力適中，對涂料霧化良好。④攪拌器可調節攪拌速度。攪拌后使涂料混合均勻，攜帶方便，易操作，宜于現場施momo⑤干濕溫度儀用于測量施工過程中環境的溫濕度，確保溫濕度在規定的施工環境條件下進紅外線測溫儀該測溫儀體積較小，攜帶方便，易操作，在顯示屏上直接讀數，用于測量鋼材表面的溫度。粗糙度比較板通過測試面與比較面進行比較，判斷工件表面是否達到需要的粗糙度。檢測方法：按IS08530標準規定進行。表面粗糙度測量儀可準確測量出噴砂后鋼材表面的粗糙度值，確保噴砂后的粗糙度達到設汁要求。檢測方法：按IS08530標準規定進行。除銹等級標準樣板用于檢測鋼材表面的生銹程度，檢測鋼材表面前處理后的除銹程度，對照樣本判斷其除銹等級。檢測方法：按GB8923標準執行。濕涂層測厚規用于測量施工過程中濕涂膜厚度，對施工后達到干膜厚度有很好的指導作用。(11)附著力測量儀采用拉開法測量涂層的附著力。檢測方法：按GBAT5210標準執行。數字式涂層測厚儀由微電腦控制，無損、快速、精確。劃格儀檢測涂料附著力。創造良好的涂裝外部環境。除銹區與噴涂區嚴格分開。雖然拋丸機有集塵設備，但是拋丸區空氣中的固體顆粒含量仍然很高。如果不嚴格分開，固定顆粒會粘結在未干燥的漆膜表面，形成永久污染。兼備室內與室外兩個噴涂區。天氣晴好時，室外作業；雨雪天氣，室內作業,避免惡劣天氣對油漆施工的影響。拋丸除銹工藝除銹設備：全自動立式拋丸機主要用于鋼結構的表面除銹。公司自從使用立式拋丸機以來以其高效率、高質量的除銹效果，產生了良好的經濟效益與社會效益。性能優勢：(1)全自動根據除銹等級要求，自動控制鋼丸密度與鋼丸速度；調節構件在拋丸室內的行走速度，對特定部位進行重度除銹。(2)輕污染配備除塵系統，除銹區的空氣質量優于國標要求。(3)高效率一個臺班的除銹能力可以達到60噸。(4)高質量除銹后的構件表面粗糙度優良；拋頭角度自動調節，不會形成拋丸“死角”；可以達到Sa2~Sa3的任意一個除銹級別。拋丸機的工作狀態圖立式拋丸機的工藝參數拋丸機參數參數值進出口的極限寬度2?0米進出口的極限圖度4?0米構件行走速度0?8~2?4米/分鐘拋射角度600~600除銹工藝的比較常用的除銹工藝：動力工具除銹或手工工藝除銹;(2)噴砂除銹；自動拋丸除銹除銹工藝比較:除銹工藝比較方式變數動力工具或手工除銹噴砂除銹自動拋丸除銹除銹等級St2,St3Sa2,Sa2.5,Sa3（較難達到）Sa2,Sa2?5,Sa3表面粗糙度10~30（不適用用于富鋅底漆）20~80（符合富鋅底漆對基底的要求）40150（可調節）富鋅底漆最理想的表面粗糙度要求是70,拋丸除銹可以得到一均勻的65~75之間的表面粗糙度。表面光潔度差良（易有氧化皮殘留）優（均勻，金屬光澤-亮白色）除銹效率10m2（每人/每天）20~30噸（一臺班）50~60噸（一臺班）環境污染中度污染中度污染無塵操作構件茍隱議或羋隱蔽部創▼板或^構f牛吊區世活度卜一［腔童^臉世活度卜一［腔童^臉.T一拋丸除銹［曲冬即|曰吃」q-2?2?6拋丸用料拋丸用料要求廳p項目內容1構成鋼珠2鋼珠直徑0?8~1?7mm3要求不含油脂等有機物干燥2?3噴涂工藝2.3.1本工程中不能油漆的部位散件出廠，現場組焊的桿件。現場焊接拼接部位。高強螺栓摩擦面不涂油漆。2.3.2油漆噴涂程序(1)桿件預涂裝原材料除銹，噴涂一道底漆(膜厚30微米，不影響焊接質量)，然后進行切割下料；構件成型后，隱蔽部位無法除銹，因此要進行預涂裝；關鍵焊接部位除銹后不油漆。構件正式涂裝構件完成以后，對構件表面進行清潔工作；清潔方式：對于塵土、鋅鹽等，采用高壓水龍和鋼絲絨，對于油污等，采用有機溶劑。局部修補受損部位除銹一除銹部位擴展一底漆及后續涂層。涂層的構成涂層構成廳P涂裝要求道數設計值備注1表面凈化處理無油干燥GB11373-892拋丸噴砂除銹Sa2?5GB8923-883表面粗糙度RZ40-70仙mGB11373-89涂裝(1)涂裝環境涂裝環境溫度一般為5C-40C；空氣相對濕度085%構件表面溫度應高于露點溫度3c以上；環境溫度＜5C,或空氣相對濕度〉85%寸，應停止施工;空氣不流通處施工，應提供強力通風。(2)配比和混和按組分配比進行組合；噴涂前，將涂料經100目篩網過濾，以防雜質混入。噴涂機的吸入口安裝60目的過濾網，以免沉積物堵塞槍嘴；施工時，應不斷攪拌，使涂料始終是懸浮液；在高溫陽光下施工，易產生“干噴”現象，可適當加入稀釋劑；混和好的涂料，必須在6小時內全部用(3)過程注意事項涂裝作業應在拋丸除銹后盡快進行，一般不應超過4小時；噴槍不能覆蓋的部位應用刷涂；噴涂角焊縫時，槍嘴不宜直對角部噴涂，應讓扇形噴霧掠過角落，避免涂料在角部堆積而產生龜裂現象；表干后2小時內，要防止雨水沖刷；涂裝好的構件應認真保護，避免踐踏或其它污染；吊運過程中，防止鋼絲繩拉傷涂層。(4)涂層修補損壞部位，打磨至St3級，然后刷底漆；打磨時，應從中心逐漸向四周擴展，邊緣形成一定坡度增強修補層與原涂層之間的結合力；當涂層超過60微米時，應逐道修補，不可一次完成。涂層質量檢查和驗收涂層質量和驗收項目廳P項目自檢1打磨除油?2除銹等級★3表面粗糙度★4涂裝環境★5涂層外觀?6涂層附著力?7干膜厚度★8涂層修補?9中間漆厚度★10面漆厚度★:現場檢查★:制作單位書面檢查記錄，監理簽字確認(6)涂料貯存密封貯存于干燥陰涼處，避免受潮，冰凍，高溫及烈日爆曬，嚴禁開封后的涂料長期貯存；要在涂料的保質期內使用。涂裝所有外露的鋼材表面均應進行除銹處理，采用拋丸除銹，質量等級不低于Sa2?5級。其質量要求應符合《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》GB8923的規定。構件完成后涂三道環氧富鋅防銹底漆，工廠涂一道和現場涂兩道，兩道環氧云鐵中間漆，漆膜總厚度不小于125微米；施工工藝：構件除銹完成后，應在8小時(濕度較大時24小時)內，涂第一道防銹漆，底漆充分干燥后，才容許次層涂裝。但高強螺栓連接接頭的接觸面和工地焊縫兩側50毫米范圍內安裝前不涂漆，待安裝后補漆，安裝完畢后未刷底漆的部分及補焊，擦傷脫漆處均應補刷底漆兩度,然后噴涂環氧云鐵中間漆兩遍，表面噴涂防水性防火涂料或耐候噴塑(阻燃性材料)處理，在使用過程中應定期(一般每五年檢查保養一次)進行表面養護，確保使用壽命超過100年。結構運輸方案構件包裝構件包裝的目的在運輸過程中，保護構件使之不易損壞。每個箱包有一一對應的構件清單，因此，發運方與接受方有據可查，不致引起混亂。使構件的運輸體積比較緊湊，可以減少運輸費用，同時便于構件裝卸。包裝遵循的原則同部位的桿件盡量包裝在一起，可以與安裝進度配套運輸，保證現場所需構件的及時供應，否則，會出現現場堆積的構件很多，但是桿件不配套，影響安裝進度。包裝牢固，運輸過程中不要出現散包的現象。導致構件混亂，影響施工現場的交接。為了節約運輸成本，使構件箱盡量成一定的級配，例如，小箱可以置于大箱內部，細管可以置于粗管內部每個包裝箱內的構件必須與裝箱清單一一對應，便于交接與查找。構件的包裝常規要求包裝的產品須經過檢驗合格，隨機文件齊全，漆膜完全干燥。產品包裝應具有足夠強度，保證產品能經受多次裝卸、運輸無損傷、變形、降低精度、銹蝕、殘失，能安全可靠地運抵目的地。構件裝運使用卡車、平板車，裝載時構件與構件、構件與車輛之間應妥善捆扎，以防顛簸而發生構件散落。裝載運輸過程中應注意保護構件，特別是一些較薄的連接板，應盡量避免與其他構件直接接觸。連接板應用臨時螺栓擰緊在構件本體上與構件一同發運。捆包方式(1)本工程的包裝主要采用框架加緊式：包裝材料采用截面50X100和100X100的木材及1X30的鋼帶；地腳螺栓用木箱裝運，箱底部加助木塊100X100且端部切角，以便運輸中叉車的使用。(2)連接板可以按多個相同規格作為一個包裝單位進行裝箱；散件等超長超寬構件可以散件組合為一個包裝單位，其他構件可以多跟多層為一包，但最多不宜超過三層，盡量使相近尺寸的構件包裝在一起，且每隔包裝單位的重量最多不超過5噸。(3)地腳螺栓的螺紋處應涂防銹油脂，用麻布一一包好，裝成一捆后用PVC薄膜包扎防水，之后用木箱裝運，木箱尺寸為長X寬X高10002000X800X500內放地腳螺栓及其他配件