丙烯酸及酯項目生產、儲存過程潛在危險性識別與分析生產設施風險識別范圍生產設施風險識別范圍包括：主要生產裝置、貯運系統、公用工程系統、工程環保設施及輔助生產設施等。生產設施及生產過程主要危險部位分析①溫度、壓力本項目丙烯酸生產中反應釜及聚合釜生產中的混合釜均需密閉狀態下加入各種物料，因此，對設備和管道的密封和耐腐蝕要求都很高，存在著設備腐蝕或密封件破裂而發生泄漏或火災爆炸事故的可能性。②工藝過程及操作要求由于項目產品產量較大，且整個生產過程要求操作要求嚴格，這些均增加了事故發生的潛在危險，只要任何違反操作規程的行為出現，操作控制失誤，或者管道、閥門、設備等檢修不及時，出現故障未及時處理等，都可能使易燃、易爆、有毒物料泄露，甚至發生化學爆炸。工^運營以后，項目儲存及生產區存在發生泄漏、火災和爆炸等事故。根據工程特點，生產過程中可能發生的風險因素見表7.1-5。表7.1-5主要風險因素分析表運輸事故事故發生環節類型原因貯存泄漏閥門破損、設備破損、違章操作，安全閥及控制系統失靈等火災、爆炸泄漏、明火、靜電、摩擦、碰擊、雷電等生產泄漏管道閥門破損、加料、放料液位控制失靈、操作失誤等中毒泄漏導致危險品濃度超標火災、爆炸停電、循環水停供、自動控制失控、超壓等燙傷保溫失去作用、誤操作等本項目的所涉部分原材料屬于危險物料，在運輸時存在由于發生交通事故而引發的物料泄漏、發生中毒、火災和爆炸等事故。本項目危險物料的運輸全部委托有資質單位運輸。在危險化學品運輸過程中，可能引發危險化學品貨物泄漏的原因有：車輛相撞、與固定物相撞、車輛急轉彎及非事故引發的泄漏。可能引發運輸事故的一些原因，可大致分為以下幾類：人員失誤、運輸車輛故障、管理失效、外部事件。詳見表7.1-6o表7.1-6危險化學品運輸事故的引發原因類型原因人員失誤①司機技術不過關（駕駛技術差、安全駕駛規章執行不嚴、事故處理應急能力差等）；②司機不安全行車狀態（帶病行車、船，過度疲勞等）；③裝車人失誤（超重裝載；超高裝載；過量充裝；沒對容器采取緊固措施、容器的閥門沒有擰緊等）；④押車人失誤（指使司機違章隨意停車；搭乘無關人員：擅離職守，使危險貨物失去監控，容器壓力升高不及時排放，最后導致超壓爆炸；或貨物落下發生事故等）。車輛故障①底盤故障導致發生交通事故（發動機故障、車閘故障、方向盤失效、輪胎故障等）；②罐體缺陷導致發生危險化學品泄漏事故（安全閥發生泄漏、絕緣/熱保護的故障、裝置發生泄漏、焊接的不好、腐蝕等）；③安全附件失效導致無法有效控制事故（緊急切斷裝置失靈、沒有消除靜電裝置、安全閥不動作、液位計、壓力表、溫度計等故障導致無法正確顯示或其與罐體結合處泄漏，缺少消防器材等）管理失效①司機安全意識不高，對司機的安全教育不夠。②危險化學品運輸車輛、容器未經過檢測。③危險化學品運輸車輛檢修、檢查執行不嚴格。④運輸路線選擇和運輸時間選擇不合理。⑤事故應急處理程序不合理。⑥運輸車輛與運輸人員配置不合理。⑦危險化學品的裝載、包裝不合格。外部事件①惡劣天氣（雪、雨、冰、霧、風等）。②路面條件變化（急轉彎/陡坡、洪水/塌方、巖石滑動/山崩、地震等）③其他事故影響（在休息/停車場的火災、行駛過程中其他車輛事故等）④故意破壞的行為/陰謀破壞。伴生、次生事故分析本工程嚴格按照《工業企業總平面設計規范》（GB50187-93）《順設計防火規范》（GB50016-2006）進行總圖布置和消防設計，易燃易爆及有毒有害物質儲罐與裝置區均滿足安全距離要求，儲罐周圍設置防火堤，并設置有完備的安全消防系統，儲罐區和車間內均設置圍堰及排水溝，用于泄漏后物料的收集，車間安裝氣體檢測報警裝置，一旦某一危險源發生泄漏、火災和爆炸，危險均能在本區域得到控制，避免發生事故連鎖反應。當生產裝置區及罐區發生泄漏、火災、爆炸事