1、81/82切削加工通用工藝守則 鉗工范圍本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了鉗工差不多操作和鉗工裝配工序應(yīng)遵守的技術(shù)要求和操作規(guī)則。本標(biāo)準(zhǔn)適用于一般加工件、焊接件的鉗工操作和裝配。專門產(chǎn)品或部件的裝配應(yīng)單獨制訂裝配工藝文件。規(guī)范性引用文件Q/DZQ 161-2004 鋼結(jié)構(gòu)用高強度大六角頭螺栓連接通用技術(shù)要求Q/DZQ 162-2004 裝配通用技術(shù)條件鉗工差不多操作鏨削(鏟削)鏨削時，軀體應(yīng)避開鏨削方向，以免鏨屑飛出傷人。鏨削脆性材料時應(yīng)從兩端向中間鏨削。鏨子的鍥角應(yīng)依照被鏨削的材料按表1選用。表1 鏨子的鍥角工作材料低碳鋼中碳鋼有色金屬鏨子楔角50-6060-7030-50鋸削鋸條安裝的松緊程度要適當(dāng)。裝夾時，工

2、件的鋸削部位應(yīng)盡量靠近鉗口，以防振動。鋸削薄壁件時，必須選用細(xì)齒鋸條鋸割，薄板兩側(cè)還必須加墊木板。鋸削時鋸條相對工件平面傾斜角應(yīng)小于45。銼削依照工件的材質(zhì)選用銼刀，有色金屬選用單紋銼刀，鋼件應(yīng)選用雙齒紋銼刀。依照工件的加工余量、尺寸精度和表面粗糙度選擇銼刀，見表2。不得用一般銼刀銼削有氧化皮的毛坯及工件氧化表面。銼刀不得沾油，若銼刀刃面有油漬，可用煤油或清洗劑清洗后再用。 表2 銼刀的選用 銼刀適用條件加工余量 （mm）尺寸精度 （mm）表面粗糙度Ra（m）粗齒銼0.5-0.20.2-0.5100-25中齒銼0.2-0.50.05-0.212.5-6.3細(xì)齒銼0.05-0.20.01-0.0

3、56.3-3.2刮研通過刨、銑和銼削等機械加工的滑動表面，假如平面度達(dá)不到0.03mm/m2，表面粗糙度達(dá)不到Ra1.6以上時，需進行手工刮研，以提高幾何精度和滑動表面接觸率。平面刮研量見表3。 表3 平面刮研量 mm刮研平面寬度刮研平面長度 300300-10001000-30002000-4000刮研量1000.100.100.150.20100-3000.100.150.200.25300-10000.150.200.250.30平面刮研接觸點的檢驗要求見表4。表4 接觸點的檢驗要求滑動速度m/s接觸面積，m20.20.2點數(shù)/25mm25mm0.50320.50-1.5043平面刮研注

4、意事項工件刮研前，應(yīng)先進行檢測，依照測量結(jié)果，確定刮研方案。關(guān)于結(jié)構(gòu)復(fù)雜的零件必須反復(fù)檢測。刮研時通常以不動面或硬度高的面為基面，再以此基面為準(zhǔn)刮研滑動面。平面刮研時，必須使用檢測合格的平板、平尺，推拉平板和平尺時應(yīng)沿水平方向施力，嚴(yán)禁在平板、平尺的頂面施力，幸免假點現(xiàn)象出現(xiàn)。相關(guān)面的兩平面需要互研時，首先將兩平面按平板或平尺各自刮研合格，然后才可將兩件互研。刮研時要特不注意清潔，幸免刮研面粘附雜質(zhì)，刮出溝痕。刮研小件時,將平板固定,工件在平板上研合,并應(yīng)在整個平板面積上輪番進行,以幸免平板產(chǎn)生局部磨損。刮研大件時，將工件固定，平板在工件上移動研合。平板移動時，伸出工件的長度應(yīng)小于平板長度的1

5、/5。對楔鐵首先同基準(zhǔn)件表面刮研，合格后再確定加長度。通過尺寸測量，確定二次加量后再刮研。通用平尺和平板的精度標(biāo)準(zhǔn)見表5、表6。表5 通用平尺的精度平尺長度(mm)精度等級平尺長度(mm)精度等級121212121212工作面同意偏差(m)工作面和測量面間同意角度偏差(分)工作面同意偏差(m)工作面和邊量面間同意角度偏差(分)平面度平行度平面度平行度3004861215152000204025521515500612815151525002550326515157508151225151530003060408015151000102015301515400040805010015301500

6、153020401515500050100501001530表6 通用平板的精度平板尺寸(mm)精度等級平板尺寸(mm)精度等級01230123點數(shù)/25mm25mm點數(shù)/25mm25mm2525201225252012平面度允差 m平面度允差 m1002003612304004003.5714402002003612304506004816402003003.5712.5305008004818453003003.571335750100051020503004003.571435100015006122560曲面刮研刮研圓孔時,一般應(yīng)使用三角刮刀。刮圓孤面時一般應(yīng)使用蛇頭刮刀(或半圓孤刮刀

7、)。刮研軸瓦時，最后一遍刀跡應(yīng)與軸瓦的軸線成45交叉刮削。刮研軸瓦時，靠近兩端接觸點應(yīng)比中間多；圓周方向上受力的接觸角（90120或120150）部位的接觸點應(yīng)比其余部位的點密集。研磨研磨余量研磨余量的大小應(yīng)依照零件尺寸大小和精度高低確定，有時研磨余量就包含在零件的公差范圍內(nèi)。研磨余量通常在0.005-0.05mm范圍內(nèi)較適宜。研磨液研磨時不能干研，必須使用研磨液，以提高研磨精度。常用研磨液如下：機油：以10號機油為宜，或用1/3機油加2/3煤油混合使用，用于研磨銅和鋼。煤油：粗精研均可使用。精研時能夠用煤油和豬油調(diào)制，即用熟豬油與磨料拌成糊狀，加約30倍的煤油調(diào)勻，用于研磨鑄鐵和鋼。二硫化鉬

8、加潤滑脂：要緊用于研磨加氫反應(yīng)器上的鋼件閥口。蘇打水乳化液：應(yīng)用于最細(xì)的磨料。磨料磨料的種類見表7。磨料的選擇見表8。表7 磨料的種類名稱化學(xué)成分顏色硬度加工方法用途白色剛玉97% A12O3白色比剛玉硬、銳利，性脆粗研和極精研磨淬硬鋼剛玉87-91%A12O3灰褐暗褐粉紅晴紅具有較高的硬度和韌性，銳利粗研磨各種碳鋼、合金鋼、可鍛鑄鐵、硬青銅黑色碳化硅97-95%sic黑色比白色鋼玉硬、銳利、性脆粗研磨軟青銅、黃銅、紫銅、鋁、鑄鐵、玻璃、非金屬材料綠色碳化硅97SiC綠色比黑色碳化硅硬，但次于金鋼石和碳化硼，銳利性脆強研韌材料易裂粗、粗研磨淬火鋼、硬質(zhì)合金、鉻、金鋼石、工具鋼氧化鉻Cr2O3綠

9、色級細(xì)拋光劑精研磨及拋光銅 、紫銅 、軟青銅 、淬火硬鋼、鑄鐵碳化硼85-95%B4C灰色至黑色比綠色碳化硅硬，但次于金鋼石，顆粒能自動修磨，保持銳利，高溫時易氧化拋光硬鋼、玻璃、水晶、銅、硬質(zhì)合金金鋼石C灰色至黃色最硬粗、精研磨硬質(zhì)合金表8 磨料的選擇加工要求磨料分類磨料粒度開始粗研(Ra0.8)磨粉100#-240#粗研(Ra0.4-0.1)微粉W40-W20半精研(Ra0.2-0.1)W14-W7精研(Ra0.10以下)W5以下閥桿與閥孔的研磨研磨方式：手工與機床互相配合進行。僅在設(shè)備條件達(dá)不到精度要求時才采納。研磨孔：開始粗磨，磨料粒度W40，逐漸換成W20、W14，最后用機油研磨。閥

10、孔合格后，以孔配閥桿，如配合間隙要求在0.01mm0.03mm時，可按閥孔尺寸在磨床上配磨。如配合間隙要求在0.005 mm 0.008 mm時，在配磨基礎(chǔ)上再與閥孔配研達(dá)到要求為止。研磨時應(yīng)注意的問題研磨軌跡縱橫交錯成90角為宜，可使研磨更均勻并更容易去除金屬，降低研磨面粗糙度，提高研磨效率。對密封的錐體閥，當(dāng)接觸點少于60%或局部間隙大于0.03mm時，可先用油石、刮刀或細(xì)銼修整,然后再研磨。但修整時應(yīng)注意刀跡不能太深，用力不能太大。有導(dǎo)向套的錐體、閥桿，研磨時應(yīng)裝上導(dǎo)向套，否則研磨時因無定位，研磨后導(dǎo)致不規(guī)則。平面研磨的壓力選擇：粗研時為1012N/cm2，精研時為15 N/cm2。平面

11、研磨的速度選擇：粗研時為40-60次/min，精研時為20-40次/min。鉆孔按劃線鉆孔時應(yīng)先打沖眼，再試鉆，確定中心后再開始鉆孔。在毛坯表面或圓弧表面上鉆孔時應(yīng)先修出一個小平面后再鉆孔。鉆盲孔時要事先按鉆孔深度調(diào)好定位塊。鉆深孔時，為了防止切屑陰塞而扭斷鉆頭，應(yīng)采納較小的進給量，并需經(jīng)常排屑。用加長鉆頭鉆深孔時，應(yīng)先用標(biāo)準(zhǔn)鉆頭鉆到一定深度，再用長鉆頭續(xù)鉆。螺紋底孔鉆好后必須倒角。鉸孔鉸孔前應(yīng)檢查刀具，如有缺損，禁止使用。鉸刀應(yīng)保存在木盒中，或放置在專用工具架上，以愛護刃口，防止銹蝕。鉸孔前應(yīng)預(yù)留合適的鉸孔余量（見表9）。在鉆床上鉸孔時要選擇合適的切削速度和進給量。圖樣無規(guī)定時，鉸孔圓度誤差

12、應(yīng)小于直徑公差之半。鉸孔時鉸刀不許倒轉(zhuǎn)。使用風(fēng)鉆、手電鉆鉸孔時，鉸刀中心線應(yīng)與零件表面相垂直。鉸孔過程中不得晃動風(fēng)鉆、電鉆或工件，必要時應(yīng)采納工裝定位。為保證精度，鉸孔時應(yīng)選擇適當(dāng)?shù)臐櫥海ㄒ姳?0）。鉸孔完成后,必須先把鉸刀退出然后再停車。 表9 鉸孔加工余量 mm鉸孔直徑55101015153030505060鉸前余量(精鉸)0.10.150.20.250.30.4鉸前余量(粗鉸)0.20.30.40.50.60.8 表10 潤滑液的選擇工件材料鋼、可鍛鑄鐵鈍銅鋼合金、灰口鑄鐵銅、鋁合金硬鋁適用的潤滑液機油 豆油乳狀液不用煤油菜籽油攻絲（攻螺紋）絲錐切入工件時，應(yīng)保證絲錐軸線對螺孔端面的垂

13、直度。攻絲時，應(yīng)依次使用頭錐、二錐、三錐（有時無三錐），按順序操作(機鉸專用絲錐除外)。攻絲時，應(yīng)經(jīng)常倒轉(zhuǎn)，以清除切屑。攻絲后，螺紋中心線與鉆孔中心線之偏心差，應(yīng)在螺紋直經(jīng)公差范圍內(nèi)。攻絲后的螺紋表面不得有亂扣、傷痕及裂口等缺陷。一般螺紋攻絲前鉆底孔直徑見表11、表12。圓柱管螺紋、圓錐管螺紋攻絲前鉆底孔直徑見表13、表14、表15。機動攻絲時冷卻潤滑液的選擇見表16。手動攻絲時冷卻潤滑液的選擇見表17。盲孔螺紋的鉆孔及攻絲深度見表18。 表11 粗牙一般螺紋攻絲前鉆底孔直徑 mm螺紋公稱直徑D345681012141618螺距t0.50.70.811.251.51.75222.5鉆頭直徑dz

14、鋼、黃銅2.53.34.25.06.78.510.211.913.915.4鑄鐵、青銅2.53.34.14.96.68.410.111.813.815.3螺紋公稱直徑D20222427303642454852螺距t2.52.5333.544.54.555鉆頭直徑dz鋼、黃銅17.419.420.923.926.231.737.340.242.746.6鑄鐵、青銅17.219.220.723.726.031.537.140.042.346.4 表12 細(xì)牙一般螺紋攻絲前鉆底孔直徑 mm螺紋公稱直徑D345681012螺距t0.350.50.50.750.7510.7511.251鉆頭直徑dz鋼、

15、黃銅2.653.54.55.27.279.298.711鑄鐵、青銅2.653.54.45.17.16.99.18.98.610.9螺紋公稱直徑D1214161820螺距t1.251.511.511.511.521鉆頭直徑dz鋼、黃銅10.710.51312.31514.51716.515.919鑄鐵、青銅10.610.412.912.414.914.416.916.415.818.8螺紋公稱直徑D20222427螺距t1.5211.5211.5211.5鉆頭直徑dz鋼、黃銅18.517.92120.519.92322.521.92625.5鑄鐵、青銅18.817.720.820.319.722

16、.822.321.725.825.3螺紋公稱直徑D27303642螺距t211.5231.5231.52鉆頭直徑dz鋼、黃銅24.92928.527.926.934.533.932.940.539.9鑄鐵、青銅24.728.828.327.726.734.333.732.740.339.7螺紋公稱直徑D4245螺距t341.5234鉆頭直徑dz鋼、黃銅38.937.843.542.942.040.8鑄鐵、青銅38.737.743.342.741.840.0注：關(guān)于緊固螺紋和其它非重要螺紋，為了減少鉆頭尺寸的規(guī)格，能夠用適合韌性材料（鋼、黃銅）的鉆頭在鑄鐵與青銅上鉆孔。攻絲前鉆頭直徑可用下列公式

17、計算：t1時，dz=d-tt1時，dz=d-(1.04-1.08)tt螺距， dz鉆頭直徑， d螺紋公稱直徑關(guān)于粗牙、細(xì)牙一般螺紋均可用下式求內(nèi)螺紋的小徑：di=D-1.0825t di內(nèi)螺紋小徑表13 圓柱管螺紋（內(nèi)螺紋）攻絲前鉆底孔直徑 mm螺紋規(guī)格G1/8G1/4G3/8G1/2G5/8G3/4G7/8G1G1 1/4G1 1/2G1 3/4G2每吋牙數(shù)281919141414141111111111螺紋小徑8.5711.4514.9518.6320.5924.1227.8830.2938.9544.8550.7956.66鉆頭直徑8.811.715.218.920.824.328.13

18、0.539.245.151.056.9表14 與圓錐外螺紋配合的圓柱管螺紋（內(nèi)螺紋）攻絲前鉆底孔直徑 mm螺紋規(guī)格Rp 1/8Rp 1/4Rp 3/8Rp 1/2Rp 3/4Rp 1Rp 1 1/4Rp 1 1/2Rp 2每吋牙數(shù)281919141411111111螺紋小徑 8.5711.4514.9518.6324.1230.2938.9544.8556.66鉆孔直徑8.110.814.2517.923.2529.2537.7543.555表15 60圓錐管螺紋（內(nèi)螺紋）攻絲前鉆底孔直徑 mm螺紋規(guī)格NPT 1/8NPT 1/4NPT 3/8NPT 1/2NPT 3/4NPT 1NPT1 1

19、/4NPT1 1/2NPT 2每吋牙數(shù)271818141411.511.511.511.5螺紋小徑8.7411.3614.818.3223.6729.6938.4544.5256.56鉆孔直徑8.61114.51823.229.23843.856 注：（1）圓錐、布錐管螺紋尺寸標(biāo)記（見圖一） 圖1表16 機動冷卻潤滑液選擇工件材料鋼鑄鐵青銅、黃銅紫銅、鋁合金潤滑液豆油、肥皂、乳化液煤油乳化液松節(jié)油、煤油表17 手動潤滑液的選擇工件材料低碳鋼高碳鋼、合金鋼黃、青銅紫銅軟金屬灰鑄鐵潤滑液粘度較小的機油、豆油、乳化液豆油豆油煤油煤油 表18 盲孔螺紋的鉆孔及攻絲深度 mm公稱直徑6810121416

20、182022242730364248鋼和青銅H1810.513161820242528303438455258H2121619242628343638424552607080鑄鐵H1121518222426303435404550587075H2162024303234404545555865758595鋁H1222634384248526065758590105120135H22834424852586570809095105125140155注：H1螺紋深度， H2鉆孔深度。鉗工裝配差不多要求裝配現(xiàn)場必須保持清潔，無煙火和粉塵，地面不得有油、水，不得堆放雜物。壓力試驗后的殘液應(yīng)注意收回。起

21、吊中小型加工件時，盡量選用纖維吊裝帶或采納套上夾布膠管的鋼絲繩。用鋼絲繩直接吊裝重型加工件時，要墊上毛氈或其它軟質(zhì)材料。細(xì)長軸等易變形件應(yīng)慎重選擇起吊點位置。零件進裝配現(xiàn)場時，應(yīng)分類擺放整齊，不得磕碰劃傷零件表面。表面粗糙度在Ra1.6以上的零件應(yīng)墊上軟質(zhì)材料；對易變形零件擺放時應(yīng)考慮支點位置。裝配前應(yīng)對零部件的配合尺寸及形位公差認(rèn)真檢查，確認(rèn)無誤后，再按程序進行部件裝配和總裝配。裝配前零部件必須清除飛邊、毛刺和尖角。未標(biāo)注的螺栓孔、光孔和鉸孔的邊緣倒角為145，零件的加工面與非加工面過渡處的邊緣倒角為245。零件上的油孔、氣孔、螺孔和各加工面，裝配前必須清洗潔凈。油孔、氣孔要用膠布或塑料封口

22、，防止臟物進入。各種密封氈圈和皮碗等，裝配前應(yīng)事先浸油；軟鋼紙板應(yīng)用熱油泡軟；紫銅墊應(yīng)退火處理(加熱到600-650后在空氣中冷卻)。裝配中不得隨意在合金鋼或含碳量較高的鋼件上焊接吊耳和拉筋。必須焊接時應(yīng)按工藝要求進行預(yù)熱。裝配時嚴(yán)禁操作者攀登及踩壓工件表面。必須踩壓工件時，應(yīng)在其加工表面和油漆面墊上軟質(zhì)材料。裝配用的測量工具應(yīng)定期檢測精度。熱裝、冷裝、壓裝及試壓、試車所用的設(shè)備，應(yīng)定期檢查和維修，確保使用精度。使用虎鉗夾持工件已加工面時，需用銅、鋁等軟質(zhì)材料墊夾。夾持有色金屬或有機玻璃等工件時，需用木板或橡膠墊夾。夾持圓形薄壁件時，需用V形或弧形墊塊墊夾。夾緊工件時，不得用手錘敲打虎鉗手柄。

23、重要零部件總裝前應(yīng)進行預(yù)裝，以檢查配合精度。鉗工裝配工藝緊固件裝配緊固螺釘、螺母時應(yīng)一律使用標(biāo)準(zhǔn)套筒、扳手或?qū)Ｓ冒馐帧１M量不使用活扳手或非標(biāo)準(zhǔn)扳手。螺釘、螺母應(yīng)對稱緊固，力求受力均勻。螺栓與螺母緊固后，螺栓應(yīng)露出螺母2-3個螺距(預(yù)緊螺栓除外)。沉頭螺釘緊固后應(yīng)埋入沉孔表面1mm以上。一般螺栓的預(yù)緊力矩數(shù)值見Q/DZQ162-2004附錄B，高強度螺檢的預(yù)緊力數(shù)值見Q/DZQ161-2004。雙螺母裝配時薄螺母應(yīng)置于厚螺母之內(nèi)，薄螺母緊固力要達(dá)到螺栓預(yù)緊力要求，厚螺母則應(yīng)施加較大的鎖緊力。用鍍鋅鋼絲鎖定螺栓時,鐵絲纏繞方向應(yīng)有效防止螺栓松動。鋼絲直徑的選擇見表19。 表19 mm螺栓直徑D鋼絲

24、直徑101.010241.6242.0銷裝配用開口銷鎖定螺母時,開口銷尾部應(yīng)劈開6090。當(dāng)對其它零件有阻礙時，尾部可劈開180。對開口銷尾部不得敲打和橫向彎曲，以免折斷。圓錐定位銷要保證與孔的接觸，采納涂色檢查法檢查，接觸率應(yīng)達(dá)到60%以上（見圖2）。 圖2內(nèi)螺紋圓錐銷裝入相關(guān)零件后，要求其大端應(yīng)沉入孔內(nèi)，以防止損壞螺紋牙形，便于使用拔銷器。螺紋應(yīng)進入孔內(nèi)2-3個螺距（見圖2）。圓柱定位銷裝配后，兩端露出長度應(yīng)大致相等。假如是帶螺紋的，則螺紋必須進入孔內(nèi)2-3個螺距。盲孔定位銷需加排氣孔。過盈配合的圓柱銷，一經(jīng)拆卸就應(yīng)該更換，不宜再接著使用，以保證足夠的過盈量。裝銷時應(yīng)加潤滑脂或二硫化鉬粉。

25、鍵裝配平鍵裝配時，鍵與鍵槽兩側(cè)面應(yīng)接觸均勻，用0.05mm塞尺檢查，不應(yīng)進入。鍵的底面應(yīng)接觸良好。見圖3。裝配雙鍵槽的平鍵時，軸與孔應(yīng)預(yù)裝搭頭。檢查兩個鍵槽位置度偏差是否一致，如不一致應(yīng)依照錯位大小進行修配。 圖3鉤頭鍵、切向鍵裝配時，配研斜面接觸率應(yīng)達(dá)到70%以上。鉤頭鍵的斜率不應(yīng)大于1：100。鉤頭鍵裝配后，露出長度h應(yīng)為斜面長度的10%-15%。見圖4。圖4鍵與鍵槽配合尺寸的極限偏差見表20。間隙配合的鍵及花鍵，要求鍵槽對稱度為7-9級精度，裝配后，應(yīng)保證運動件沿軸向移動時，沒有松緊不勻的現(xiàn)象（若圖紙無設(shè)計要求，則按9級精度檢驗）。裝配前應(yīng)注意檢查鍵和鍵槽兩側(cè)面的平行度誤差是否符合表21

26、規(guī)定的要求。 表20 平鍵與鍵槽配合尺寸極限偏差 mm公稱直徑d鍵鍵槽寬鍵槽深槽半徑公稱尺寸bh公稱尺寸極限偏差軸t轂t1r軸N9轂Js9公稱尺寸極限偏差公稱尺寸極限偏差最小最大12-175550-0.0300.0153.0+0.102.3+0.1000.160.2517-226663.52.822-308780-0.0360.0184.0+0.203.3+0.20030-38108105.03.30.250.4038-44128120-0.0430.0215.03.344-50149145.53.850-581610166.04.358-651811187.04.465-752012200-

27、0.0520.0267.54.90.400.6075-852214229.05.485-952514259.05.495-11020162810.06.4110-1303218320-0.0620.03111.07.41300+0.308.4+0.3000.701.015009.4170-20045254515.010.4200-23050285017.011.4230-2605632560-0.0740.03720.012.41.21.6260-29063326320.012.4290-33070367022.014.4330-380804

28、08025.015.42.02.5380-4409045900-0.0870.04328.017.4440-5001005010031.019.5 表21 鍵的平行度公差 mm鍵寬b6b8-36b40平行度公差005006007裝配花鍵時，花鍵每齒的接觸面積不應(yīng)小于70%，可用涂色檢查，或用油石、細(xì)銼修整鍵的兩側(cè)或尖角處，但嚴(yán)禁修整定心面。裝配后，鍵和鍵槽的兩側(cè)面不得有毛刺、磕碰、劃傷。鉚接鉚釘?shù)牟牧虾统叽缫?guī)格必須符合設(shè)計要求，不能隨意改動，若需要變動必須經(jīng)設(shè)計人員同意。鉚接時應(yīng)采納合適的鉚接工具，而且用力要均勻；注意，不要打到被鉚接的零配件上。鉚接后的鉚釘頭部應(yīng)與被鉚接的零件緊密接觸，不得產(chǎn)

29、生松動現(xiàn)象。鉚接時應(yīng)采取相應(yīng)的預(yù)防措施，幸免出現(xiàn)以下缺陷：鉚頭與鐓頭不在同一軸線上；鉚釘頭與構(gòu)件表面未密合；鉚釘桿在釘孔內(nèi)彎曲；鉚釘頭過小、有傷痕，位置偏移等等。出現(xiàn)上述缺陷，應(yīng)將鉚釘拆除，更換新的鉚釘，重新鉚接。螺栓連接螺栓連接分一般螺栓連接與高強螺栓連接。螺母或螺釘擰緊力矩的計算 螺母或螺釘擰緊力矩按下式計算： MPLF(ns/d2fp)/（1-fpns/d2）fF（D13-d03）/3(D12-d02)式中，M- 擰緊力矩(Nm)；P- 作用在扳手上的力(N)； L- 扳手力臂長度(m)；d0螺紋內(nèi)徑(mm)；d2螺紋中徑(mm)；s螺距(mm)；t導(dǎo)程(mm)；n螺紋頭數(shù)；螺紋升角()

30、；D1螺紋支承面外徑(mm)；F螺紋預(yù)緊力(N)；v當(dāng)量摩擦角；f摩擦系數(shù)；fp當(dāng)量摩擦系數(shù)，見表22。注：矩形螺紋fpf/cos0f；三角形螺紋fpf/cos301.115f；梯形螺紋fpf/cos151.035f；鋸齒形螺紋fpf/cos31.001f。用上式計算擰緊力矩比較繁瑣而不方便，如擰緊力矩不要求十分精確時，可用下面簡單公式計算M：MKFd式中，M- 擰緊力矩(Nm)； K擰緊力矩系數(shù)，見表22；d螺紋外徑(mm)；F預(yù)緊力(kN)。表22螺紋工作表面狀況fpK精加工表面有潤滑0.10.14無潤滑0.150.17粗加工表面有潤滑0.200.18無潤滑0.300.23螺栓預(yù)緊力大小的

31、選擇預(yù)緊力大小是依照結(jié)合面的緊密性、采納的密封方式和材料、作用于螺栓的工作載荷等條件確定的。預(yù)緊力大小可參考表23選取。表23連接的特性及用途預(yù)緊力講明一般連接靜載時（1.252）P、預(yù)緊力不應(yīng)超過0.5sA。、用于不必嚴(yán)格操縱預(yù)緊力的連接螺栓，如采納圓周密封的液壓缸端蓋的把緊，現(xiàn)在螺栓擰的不緊也可不能阻礙密封性能。重要的連接或用于端面密封的法蘭端蓋的螺栓連接動載時（2.54）P、預(yù)緊力不應(yīng)超過（0.60.7）sA。、用于嚴(yán)格操縱預(yù)緊力的連接螺栓。如采納銅、鋁墊片或膠繩等端面密封的液壓缸?，F(xiàn)在螺栓不僅受工作壓力，還要受附加的預(yù)緊力，借以壓緊工件。打壓時即使螺栓拉長了，仍能壓住密封。結(jié)合面間采納

32、軟質(zhì)墊片時（1.352.5）P結(jié)合面間采納一定形狀的密封墊片時（23.5）P結(jié)合面間采納平面的密封墊片時（35）P注：表中P為作用于螺栓連接的工作載荷，s為螺栓材料的屈服極限，A為螺栓在螺紋處最小的橫截面積。為保證一定的預(yù)緊力，要求具有一定的扳手工作力矩。一般情況下，螺栓直徑越大，要求的預(yù)緊力越大。對不重要的螺栓連接，其預(yù)緊力可不嚴(yán)格操縱，僅憑操作者經(jīng)驗而定。關(guān)于重要的螺栓連接，如高壓容器，發(fā)動機氣缸、氣蓋的螺栓連接等，在裝配過程中要嚴(yán)格操縱預(yù)緊力，保證設(shè)計或工藝所要求的預(yù)緊力，以充分發(fā)揮螺栓的工作能力，保證預(yù)緊力的可靠性，幸免發(fā)生預(yù)緊力專門大，產(chǎn)生螺栓應(yīng)力過大的危險。螺栓等級為8.8級的螺栓

33、預(yù)緊力矩見表24。其它螺栓等級按8.8級的規(guī)定乘以相應(yīng)系數(shù)，見表25。預(yù)緊螺栓時要注意均勻?qū)ΨQ，第一次施加預(yù)緊力40，第二次施加預(yù)緊力到70，第三次到100。采納加熱法預(yù)緊螺栓螺栓（螺桿）加熱伸長，在螺母原始位置上（各連接件貼緊后）再旋轉(zhuǎn)一個角度，達(dá)到一定的預(yù)緊力。此方法誤差小、操作方便。表24螺栓強度等級8.8級時的螺栓預(yù)緊力和預(yù)緊力矩數(shù)值拉伸規(guī)格D，mm公稱應(yīng)力截面積As，mm2預(yù)緊方式扭轉(zhuǎn)拉伸預(yù)緊力Fv1（kN）預(yù)緊力矩MA(fp=0.125)Nm預(yù)緊力Fv1（kN）M620.16.87.5M836.612.518.4M1058.019.936.3M1284.329.162.9M1615

34、755.3157.5M2024586.3304.8M24353124.4525.6158.1M30561199.11058251.3M36817291.41847366.0M421121401.22968502.2M481473528.64475659.9M562030732.27181909.4M642676968.9107561198.8表25螺栓強度等級5.610.912.9換算系數(shù)0.471.411.69螺栓伸長量、加熱溫度和螺母旋轉(zhuǎn)角的計算螺栓伸長量L為：LFL/EA伸長L所需要的加熱溫度t為： tL/L當(dāng)伸長L時螺母應(yīng)旋轉(zhuǎn)的角度為： =360L/P式中：L螺栓伸長量，mm；F螺栓預(yù)

35、緊力，N；L變形部分螺紋長度，mm；E螺栓材料的彈性模數(shù)N/mm2（鋼為2105N/mm2）；A螺栓在螺紋處最小橫截面積，mm2；t加熱溫度，；金屬材料的線膨脹系數(shù)（鋼為1110-6/）；螺母旋轉(zhuǎn)角；P 螺距，mm。螺栓的加熱方法利用熱油、電阻爐等整體加熱螺栓。在螺栓中心孔中放入電加熱元件，或通入蒸汽、火焰等熱源使螺栓伸長。 對大的螺紋立柱，可在外圓纏繞導(dǎo)線， 圖5電感加熱。 采納液壓拉伸法預(yù)緊螺栓利用專用的液壓拉伸器使螺栓受軸向拉伸的預(yù)緊力，達(dá)到規(guī)定的伸長量，再擰緊螺母。采納此方法，螺栓不承受附加的力矩，誤差較小。在螺栓長度上要考慮留出拉伸器的夾持部分，見圖5。滾動軸承的裝配裝配前認(rèn)真檢查軸

36、頸、軸孔與軸承的配合尺寸，檢查軸承型號是否符合圖紙要求。毛氈或皮碗等密封件與轉(zhuǎn)動零件之間不應(yīng)有間隙，但也不應(yīng)過緊導(dǎo)致轉(zhuǎn)動困難，在裝配油氈之前應(yīng)在80-90熱機油中浸泡10-15分鐘。裝配推力軸承時，注意兩片推力環(huán)的內(nèi)徑差不。一個與軸是動配合，裝在承受軸向力的支承面上，它不轉(zhuǎn)動；一個與軸是過盈配合，裝在軸肩處同軸轉(zhuǎn)動。軸承間隙的調(diào)整見Q/DZQ162-2004第9.11條?；瑒虞S承的裝配滑動軸承與軸頸配合間隙滑動軸承與軸頸配合間隙的大小與轉(zhuǎn)速和潤滑油粘度有關(guān)。一般滑動軸承的平均間隙為孔徑的d/1000。關(guān)于公稱尺寸大于30mm、小于或等于800mm的孔，可采納拋光的方法達(dá)到表26規(guī)定的軸承間隙。

37、該間隙適用于軸頸最大圓周速度小于10m/S，潤滑油粘度應(yīng)在16E50以下。表26公稱尺寸d最小間隙平均間隙最大間隙公稱尺寸d最小間隙平均間隙最大間隙公稱尺寸d最小間隙平均間隙最大間隙30-500.0250.0500.0752600.220.2660.3124800.440.490.5450-800.0300.0600.0902800.240.2860.3325000.460.510.5680-1200.0720.1070.1423000.260.3060.3525300.470.5350.60120-1500.0850.1250.1653200.280.3250.3775600.500.565

38、0.631600.120.160.203400.300.3480.3976000.540.6050.671800.130.180.223600.320.3680.4176300.570.6350.702000.160.2030.2463800.340.3880.4376700.610.680.752200.180.2230.2664000.360.4080.4577100.650.720.792400.200.2430.2864200.380.430.487500.690.760.832500.210.2530.2964500.410.460.518000.740.810.88間隙的檢查方法a

39、）用塞尺檢查。b）壓鉛絲檢查。將長度L小于120范圍的鉛絲放在軸頸頂部，與軸線垂直。軸承座與蓋把緊后，取出被壓的鉛絲測量其厚度，即為間隙大小。同時檢查軸徑兩側(cè)間隙是否一致。見圖6。 c）用百分表檢查。此法比較簡單準(zhǔn)確，關(guān)于軸頸較大 的滑動軸承常用此法。 圖6d）直接測量法。用測量工具分不測出軸頸和軸孔的實際尺寸，測出間隙大小。軸套的裝配依照軸套過盈量的大小，選擇壓入、敲打或冷裝方法。當(dāng)軸套裝入座孔后，軸套內(nèi)孔尺寸要縮小。通常在加工軸套內(nèi)孔時已給出相應(yīng)的擴大量。關(guān)于精度要求較高的軸套，裝配后再進行加工，或用拋光方法達(dá)到圖紙要求的配合間隙和表面粗糙度。軸套內(nèi)孔擴大量的確定方法如下：a）軸承座孔和軸

40、套外徑采納過盈配合和過渡配合時，應(yīng)考慮裝配后孔徑縮小的因素，將裝配前公差尺寸予以擴大，見表27。b）當(dāng)軸套采納過渡配合的js或k公差與軸承座孔配合時，能夠不考慮軸孔擴大量。c）軸承座孔和軸套外徑的配合，推舉優(yōu)先采納H7/r6。表27直徑過盈配合過渡配合軸套內(nèi)孔公差裝配前E7E8D9G7裝配后H7H8E9H7相關(guān)軸公差查YZB389-89H9、H11查YZB389-89軸套外徑公差r6m6、n6軸承座孔公差H7軸瓦的裝配見Q/DZQ162-2004第10.1條。含油軸承的裝配對全部由粉末治金材料組成的含油軸承，可采納壓裝法裝配。壓裝時應(yīng)緩緩壓入，也可墊上木板或銅板，用手錘輕輕打入。但不得直接錘擊

41、，以防破裂。也可采納熱裝法，將機體加熱后裝配，但會產(chǎn)生溢油現(xiàn)象，裝后需重新浸油。見圖7。對在銅套上有規(guī)則的鑲裝園形粉末冶金塊的含油軸承，宜采納冷裝法裝配。見圖8。圖7 圖8壓裝壓入力的計算見附錄A。壓裝零件導(dǎo)向尺寸的確定a) 為了容易壓入，壓裝零件要有導(dǎo)向部分。假如圖紙沒有規(guī)定，可參照表28規(guī)定的尺寸，由鉗工修磨好。b) 假如軸上有鍵槽，導(dǎo)向部分與鍵槽必須接通，否則，壓裝時專門難保證軸、孔上的鍵槽對正。如鍵槽與導(dǎo)向部分相距較遠(yuǎn)，須與設(shè)計者研究在可能的條件下改變結(jié)構(gòu)，使鍵槽與導(dǎo)向部分接通。 表28 mmdca 10151.01.515301.52.030452.03.045702.55.0107

42、01003.05.01001504.08.01502005.08.02002506.010.02503508.010.035042010.012.042012.012.0 壓裝過程中的注意事項a、當(dāng)零件壓入到不透孔中時，應(yīng)有出氣孔，見圖9。壓裝時為了順利壓入，配合面應(yīng)涂潤滑油。潤滑油選用見表29。b、軸與孔導(dǎo)入后，搭頭必須牢固，然后用彎尺檢查孔的端面與軸必須垂直，軸與孔必須對正油壓機中心，不得歪斜。c、壓裝時受力面的單位面壓不得超過許用壓力，否則須改換墊板，增加受力面積。墊板禁止采納鑄鐵材料。d、帶臺階的軸或套其端面應(yīng)緊密貼合，如圖紙無規(guī)定時其間隙不應(yīng)大于0.1mm。e、正常情況壓入力是逐漸增

43、加的，當(dāng)突然增加時應(yīng)立即停止給壓，檢查緣故，排除后再接著進行。f、當(dāng)過盈量超過直徑的1.5時不得采納壓裝，只能用溫差法進行裝配。圖9表29配合直徑配合長度配合過盈潤滑油mm2002004004000.100.10白鉛油摻機油白鉛油后二硫化鉬干油熱裝熱裝工藝見Q/DZQ162-2004第5.2條。熱裝過程中的注意事項a）油箱加熱時零件不應(yīng)與油箱底接觸，以免受熱不均。零件的配合表面最好全部浸沒在油中。油面距離油箱頂部應(yīng)大于100mm。油箱周圍排除易燃物質(zhì)、注意防火。b）在煤氣爐中加熱的零件，應(yīng)用石棉板或薄鋼板把孔口蓋上，防止落入污物?？卓诓灰龑娀鹱?，可朝向爐門方向。c）加熱爐及油箱都必須配備完

44、善的溫度操縱裝置。零件在加熱過程中須嚴(yán)格按照加熱曲線圖加熱。熱裝后消除軸向間隙的方法a）錘擊法：另件熱裝后，在冷卻過種中錘擊加熱零件，直到冷卻并消除間隙為止。錘擊時要墊銅板或木板，防止損傷零件。這種方法適用于中小型零件。b）壓重物法：零件熱裝后，在冷卻過程中用重物壓在加熱零件上，以消除間隙。c）壓力機加壓法：零件熱裝后，在冷卻過程中始終用壓力機加壓，直到冷卻并消除間隙為止。d）螺栓拉緊法：在零件結(jié)構(gòu)同意的情況下，利用法蘭盤、螺栓拉緊，在冷卻過程中隨時擰緊螺栓直到消除間隙。e）自重法：大型零件熱裝后，可利用零件自重在冷卻過程中造成的下落消除間隙。冷裝當(dāng)包容件尺寸較大、受設(shè)備限制而不能采納加熱法、

45、配合要求的過盈量又在冷卻劑收縮范圍之內(nèi)的情況下，宜采納冷裝，例如銅套、耳軸之類的零件裝配。冷裝工藝見Q/DZQ162-2004第5.3條。冷裝操作及注意事項a）將冷卻介質(zhì)小心地注入冷卻箱。用鉗子、鐵絲或其它工具將零件放入冷卻箱中，冷透后用工具取出工件，裝入相關(guān)孔中，動作要迅速、沉著。裝配中隨時用軟金屬或木錘敲擊，糾正裝配中產(chǎn)生的歪斜，直到冷裝到位。b）為防止腐蝕，用后應(yīng)擦凈附在冷裝容器內(nèi)壁上的殘留雜質(zhì)和冷凝水。c）冷卻時刻從零件浸入冷卻劑中算起。零件浸入初期有強烈的沸騰現(xiàn)象，以后逐漸減弱直到消逝。剛停止時只講明零件表面與冷卻劑的溫差專門小，并未完全冷透，還需依照壁厚再確定一段透溫時刻。冷裝安全

46、注意事項a）冷裝操作者應(yīng)穿戴好防護用具。穿長袖衣、長腿褲，戴好眼鏡及棉皮手套，扎好帆布腳蓋。不得赤臂操作。b）工作場地要保持清潔。用液態(tài)氧作冷卻劑時，嚴(yán)禁周圍有火種、易燃物。c）取氧罐和冷卻箱在使用時出氣孔不得堵死，否則氧氣揮發(fā)后，容器的內(nèi)壓增高易引起爆炸。d）箱體內(nèi)部要清潔，禁止掉入棉花和抹布之類的纖維物。放置要平穩(wěn)牢固。e）往冷卻箱放入或取出零件時，必須使用工具，不得徒手取放零件，以防凍傷。冷卻箱、取氧罐結(jié)構(gòu)見圖10。圖10脹套的裝配裝配前的預(yù)備工作 檢查結(jié)合件的尺寸精度和粗糙度要求是否符合圖紙的規(guī)定。所有的接觸表面，包括螺釘?shù)穆菁y和頸部、支承面，都必須清洗潔凈。軸和殼體的結(jié)合表面必須無污

47、物、無腐蝕、無損傷。結(jié)合面上應(yīng)均勻涂一層薄潤滑脂（不應(yīng)含有硫化鉬的添加劑）。脹套的安裝 （見圖11）a）把被聯(lián)接件推移到軸上規(guī)定位置。b）將螺釘已擰松的脹套平滑地裝入聯(lián)接孔處，再把夾緊螺釘輕擰至略緊，找正被聯(lián)接件，然后將所有螺釘擰緊。 c）緊固脹套螺釘時，應(yīng)按下列步驟進行： 以1/3MA擰緊一次（MA為規(guī)定擰緊力矩）；以圖111/2MA擰緊一次；以MA擰緊一次；以MA值檢查全部螺釘。緊固時，應(yīng)使用力矩扳手，按對角、交叉均勻地擰緊。圖11脹套的防護安裝完畢后在脹套的外露端面及螺釘頭部涂上一層防銹油脂。露天作業(yè)或工作環(huán)境較差的機器設(shè)備，應(yīng)定期在外露的脹套端面涂防銹油脂。在腐蝕介質(zhì)中工作的脹套，應(yīng)采

48、納專門防護措施（如加蓋板等）以防脹套銹蝕。脹套的拆卸 （見圖12）a）拆卸時應(yīng)先松開全部螺釘，但不要將螺釘擰出。b）取下螺釘和墊圈，并將拉出螺釘旋入前壓環(huán)的輔助螺孔中，輕輕敲擊螺釘頭部，使脹套松動，然后用適當(dāng)?shù)穆葆敂Q入拆卸用的輔助螺孔內(nèi)，就可將前壓環(huán)拽出。 圖12減速機裝配裝配前預(yù)備a）檢查齒輪是否已倒角，包括沿齒長的齒頂部位及兩端齒形。對要求作齒長修形，而又無法在切齒機床上完成修形工作的，同意用紙質(zhì)砂輪認(rèn)真地按圖紙要求修形。b）檢查配合尺寸（孔徑、軸頸和鍵槽）是否符合圖紙要求。c）關(guān)于雙鍵槽齒輪應(yīng)與軸預(yù)裝，檢查鍵槽是否正確，然后配鍵。同意有1個鍵配成臺階形。d）齒輪與軸的組裝，可采納熱裝或壓

49、裝，其端面應(yīng)靠緊軸肩端面，0.1mm塞尺不入。e）滾動軸承采納熱裝時，加熱溫度為80100。軸承內(nèi)環(huán)應(yīng)靠緊軸肩端面，0.05mm塞尺不入。f）減速機箱體水平面找正時，墊鐵應(yīng)放在地腳螺栓孔的位置上。關(guān)于易變形的特長形減速機箱體（長度大于3m），應(yīng)預(yù)先調(diào)平一塊基準(zhǔn)平臺，將箱體放在平臺上進行裝配。g）箱體剖分面及軸端壓蓋，應(yīng)按有關(guān)規(guī)定涂液態(tài)密封膠。h）箱體剖分面連接螺栓，應(yīng)按規(guī)定預(yù)緊力擰緊。圖紙或工藝沒有特不規(guī)定時，按Q/DZQ162-2004規(guī)定的力矩值擰緊。齒側(cè)間隙齒側(cè)間隙的確定齒輪副的側(cè)隙分最大極限側(cè)隙和最小極限側(cè)隙。最小極限側(cè)隙由圖紙規(guī)定，最大極限側(cè)隙按下式計算：Cnmax=Cn+（F1+F

50、2+2A）2Sinn 圖13式中，Cn 保證間隙； F1、F2 齒圈徑向跳動誤差；A 中心距誤差； n法向壓力角。 齒側(cè)間隙的檢查方法 a）壓鉛絲檢驗法：在齒面上沿齒寬平行放置兩條鉛絲。鉛絲直徑不得大于最小側(cè)隙數(shù)值的4倍。用千分尺測量已擠壓的鉛絲厚度。齒形兩側(cè)通過擠壓后的鉛絲厚度之和即為側(cè)隙。見圖13。b）千分表檢驗法：將千分表測頭與一齒輪的齒接觸，另一齒輪固定。將接觸千分表測頭的齒輪從一側(cè)嚙合轉(zhuǎn)到另一側(cè)嚙合，千分表上的讀數(shù)差值，即為側(cè)隙（見圖14）。假如被測輪齒為斜齒或人字齒時，則按下式計算法向側(cè)隙：Cn=Ctcoscosn式中，Cn法向側(cè)隙；Ct端面?zhèn)认?；螺旋角；n法向壓力角。c）塞尺檢查

51、法 用塞尺直接塞入兩齒面之間，量出齒的工作一側(cè)和非工作一側(cè)的厚度，兩側(cè)厚度相加即得嚙合的齒側(cè)間隙。齒面接觸直齒圓柱齒輪齒面接觸率要求見Q/DZQ162-2004第11.3條。 圖14直齒圓錐齒輪齒面接觸率要求 接觸部位應(yīng)趨于齒面中部，偏于小端。齒頂部和棱邊不得接觸，見表30。表30精度等級沿齒高不小于（%）沿齒長不小于（%）650705575835654070蝸輪副接觸要求 接觸部位應(yīng)趨于齒面中部，偏于出口端。齒頂和嚙入、嚙出的棱邊處不得接觸，具體要求見表31。表31精度等級沿齒高不小于（%）沿齒長不小于（%）66560755508555094540注：a）齒面涂著色劑檢查，輕微的斑點所包圍的

52、面積即為接觸率。b）在齒長接觸正確的前提下，齒高接觸能夠不嚴(yán)格要求。修齒對7級齒輪，同意用細(xì)銼修掉個不硬點，修后用油石磨光，不留痕跡。對8、9級齒輪，同意用刮刀或用拋光輪修磨。禁止用砂輪打磨。修后用油石磨光，同意留有輕微痕跡。圓弧齒輪不同意修齒。研齒 當(dāng)齒輪接觸率達(dá)不到要求時，尤其是沿齒長方向達(dá)不到要求時，同意進行研齒。當(dāng)齒長接觸率低于齒長15%時，不應(yīng)采納研齒的方法，而應(yīng)上機床磨齒。研齒分為粗研和精研，粗研適于重載齒輪，精研適于高速輕載齒輪。a）研磨劑：通常利用氧化鉻磨劑，用機油調(diào)成糊狀。也可用研光劑（一種無毒、無味、無腐蝕、無污染、對人體和設(shè)備無害、對軸承無阻礙的新型研磨劑）均勻地涂在齒輪

53、上。假如發(fā)覺研磨劑有堆積現(xiàn)象時，可在研磨劑中加入少量煤油。研齒速度及磨料粒度的選擇見表32。表32熱處理類不模數(shù)嚙合種類研齒速度，m/s粒度號未淬火齒輪3018圓柱和圓錐齒輪0.20.6W201780.61.0W1471.01.5W10淬火齒輪3018圓柱和圓錐齒輪0.31.0W401781.01.8W2871.82.4W203018蝸輪與蝸桿0.20.1W201780.40.2W141000靜平衡調(diào)試靜平衡只能平衡旋轉(zhuǎn)件重心的不平衡而不能消除不平衡力偶。因此靜平衡一般僅適用于長徑比較小（如盤狀旋轉(zhuǎn)件）或長徑比較大但轉(zhuǎn)速不高的旋轉(zhuǎn)件。圖28靜平衡調(diào)試方法：將待平衡的旋轉(zhuǎn)件，裝上專用心軸后放在平

54、衡支架上，重復(fù)轉(zhuǎn)動若干次，若每次自然靜止后，在下方所做記號的位置保持不變，講明記號位置確實是不平衡量所在位置，然后在記號位置的相對部位粘上合適重量的橡皮泥，令旋轉(zhuǎn)件獲得靜平衡。去掉橡皮泥，在不平衡位置去除等重的材料（其重量要按力矩平衡的原理算出），直至旋轉(zhuǎn)件獲得完全靜平衡。見圖28。圖28為使靜平衡調(diào)整準(zhǔn)確，心軸應(yīng)具有較高的轉(zhuǎn)動靈敏度。平衡支架的支承面必須堅硬（HRC50-60）、光滑（表面粗糙度Ra0.4）、具有較高的直線度（0.005mm）。動平衡調(diào)試關(guān)于長徑比比較大的旋轉(zhuǎn)件，必須進行動平衡試驗。對轉(zhuǎn)速不高的旋轉(zhuǎn)件，可做低速動平衡。對轉(zhuǎn)速較高的旋轉(zhuǎn)件，則須進行高速動平衡。為防止動平衡時因不

55、平衡量過大而產(chǎn)生劇烈的振動，在低速動平衡前一般都要先通過靜平衡，而在高速動平衡前先作低速動平衡。平衡精度：平衡精度等級有G0.4、G1、G2.5、G6.3、G16、G40、G100、G250、G630、G1600、G4000共十一種。其中，G0.4等級最高，G4000等級最低。對重型機器零部件的動平衡，通常選擇G16、G6.3兩種平衡精度等級，一般可滿足要求。壓力試驗壓力試驗（液壓及氣壓）是一種危險性專門大的裝配作業(yè)。依照壓力試驗的專門性，要求進行壓力試驗的人員，應(yīng)嚴(yán)格按照壓力試驗操作規(guī)程進行操作。壓力試驗等級的劃分低壓： 0 P 1.6MPa 中壓：1.6 P 10MPa高壓：10 P 10

56、0MPa 超高壓 ： P 100MPa壓力試驗的種類a）靜壓試驗：試壓件處于靜止?fàn)顟B(tài)下進行的壓力試驗。靜壓試驗須滿足對試驗壓力的要求，其目的要緊是驗證被試件的強度和密封性能。b）動壓試驗：試壓件處于運行狀態(tài)下進行的壓力試驗。動壓試驗須同時滿足對壓力和流量的要求，其目的要緊是檢查被試件在運行中的行程、速度和壓力等運動功能是否符合要求。動壓試驗應(yīng)具備完善的試驗操縱系統(tǒng)。壓力試驗的差不多要求壓力試驗應(yīng)選擇在比較安全的地點進行（如在地坑內(nèi)進行）。在無地坑的情況下，應(yīng)用護板擋起來，高度不低于1.8米。液壓泵及操作人員應(yīng)距護板5米以外?，F(xiàn)場應(yīng)有明顯的標(biāo)志，嚴(yán)禁非工作人員進入壓力試驗工作區(qū)內(nèi)。對高壓和復(fù)雜的

57、試驗，應(yīng)有專人負(fù)責(zé)指揮整個試驗過程，并處理試驗中出現(xiàn)的問題。壓力試驗前應(yīng)檢查產(chǎn)品是否存在裂紋、氣孔和夾渣等缺陷，不符合要求的不能進行壓力試驗。液壓試驗時，試件頂部應(yīng)設(shè)排氣閥，充液后，試壓腔內(nèi)的氣體應(yīng)排盡。液壓試驗件的表面應(yīng)保持干燥。試驗用壓力表應(yīng)有產(chǎn)品合格證，并經(jīng)檢驗部門校正檢驗后方可使用。壓力表的指示范圍應(yīng)為試驗壓力的1.53倍。壓力表安裝位置應(yīng)便于操作者觀看。試壓件上所用螺釘擰入零件或夾具內(nèi)的深度必須大于螺紋直徑的1.2倍。關(guān)于高壓和超高壓試驗用的緊固螺栓、螺釘，應(yīng)逐個進行外觀檢查（螺紋、螺桿、圓角等的表面質(zhì)量），無問題后方可使用。所有螺栓必須均勻?qū)ΨQ擰緊，緊固后螺栓應(yīng)高出螺母24個螺距。

58、壓力試驗過程中如出現(xiàn)異常聲音或壓力突然下降時應(yīng)立即停止試驗，查明緣故、排除故障后再接著試驗。壓力試驗時，應(yīng)分不按額定壓力的1/4、1/2、3/4、4/4逐級升壓，每一級停留23分鐘，并在最高壓力下保持1015分鐘。檢查泄漏情況。壓力試驗過程中不得打擊、碰撞試壓件。管路的壓力試驗按表39進行。 表39 MPa系統(tǒng)工作壓力16.016.031.531.5試驗壓力系統(tǒng)壓力的1.5倍系統(tǒng)壓力的1.25倍系統(tǒng)壓力的1.15倍密封材料的選擇a) 受壓直徑小于200mm：試驗壓力小于3MPa時，可選用石棉板、石棉盤根、橡膠板和橡膠石棉板作為密封材料。試驗壓力小于60MPa時，可選用紫銅墊、不銹鋼墊和鋁墊等作

59、為密封材料。b) 受壓直徑大于200mm：試驗壓力小于60MPa時，選用橡膠繩、紫銅墊等；試驗壓力大于60MPa時，可選用紫銅墊、鋁墊和不銹鋼墊等。c) 管螺紋密封宜采納密封膠或高壓密封帶，其優(yōu)點是容易擰入、擰出，對螺紋部分無損傷，具有良好的耐熱和耐寒性。注：一般國產(chǎn)的白色乳膠帶（聚四氟乙?。┦褂玫臏囟葹?100200，試驗壓力可達(dá)32MPa。對德國、日本進口的高壓密封膠帶，試驗壓力可達(dá)59MPa。纏密封膠帶時，應(yīng)從螺紋根部往前纏，前端剩12個螺距。纏繞方向與螺紋旋向相同。用液壓密封膠防松或密封時，應(yīng)在有效螺紋長度2/3范圍內(nèi)整圈涂均勻，前端剩1-2個螺距。對密封件的要求a）密封用紫銅墊應(yīng)平坦

60、、表面無缺陷，并進行退火軟化處理（在700-750溫度下放入水中急冷）后才可使用。b) 用紫銅絲作密封時，兩端應(yīng)切成3040斜面，經(jīng)對接銅焊后修形，使截面成整園，粗細(xì)要一致，再經(jīng)退火軟化處理。c) O型橡膠密封圈應(yīng)具有完整的表面及合格的截面園度，不得帶有飛邊、缺損、截面橢圓等缺陷。壓力試驗設(shè)備a) 手動高壓泵。如T-V-23，有4個出口點，最大工作壓力70.6 MPa 。b) 機動高壓泵。如SY/600，低壓時壓力為3.92 Mpa，流量為530L/min；高壓時壓力為58.8 MPa，流量為25L/min。c）液壓站。一般依照產(chǎn)品需要設(shè)計。 壓力試驗方法依照缸體結(jié)構(gòu)確定壓力試驗方法 a) 柱