1、特種鋼材焊接專業(yè)創(chuàng)優(yōu)工作實施細則第一章 特種鋼材焊接專業(yè)創(chuàng)優(yōu)工作目標一、總體質量目標：鍋爐壓力容器相關金屬受監(jiān)承壓鍋爐壓力容器相關金屬受監(jiān)承壓二、分項質量目標：焊接一次98%，試驗檢驗率 100%。1.2.1 鍋爐壓力容器相關金屬受監(jiān)承壓100%；外觀美觀。焊接一次98%，最終1.2.2金屬受監(jiān)、管材無錯用，焊接材料無錯用；1.2.3鍋爐壓力容器相關金屬受監(jiān)承壓試驗檢驗率100%，不漏項；1.2.4確保基建交接后機組長周期的穩(wěn)定運行；1.2.5因焊接、射線等作業(yè)造成員工三、編制依據(jù)：性職業(yè)事故為零。本工程的質量技術文件火力發(fā)電廠焊接技術規(guī)程火力發(fā)電廠金屬技術監(jiān)督規(guī)程火力發(fā)電廠焊接熱處理技術規(guī)程

2、電力建設施工質量驗收及評價規(guī)程第 7 部分（焊接）鋼制承壓管道對接焊接接頭射線檢驗篇管道焊接接頭超聲波檢驗篇設計院提供的有關施工圖紙第二章 特種鋼材焊接專業(yè)創(chuàng)優(yōu)組織機構及職責一、特種鋼材焊接專業(yè)組織機構：2.1特種鋼材焊接專業(yè)：應愛國2.2成員：業(yè)主：方埭丁杰康陳曙薄鼎彪沈倞蔣立群電力監(jiān)理：董建平陳斌電力安裝第一工程公司：應曄龍浙江省火電建設公司：王力二、職責與分工2.2特種鋼材焊接專業(yè)組由建設、施工、監(jiān)理及設計代表組成，代表各自做好本工程特種鋼材焊接專業(yè)的工作。其職責如下：2.2.1建設：應全面協(xié)調本專業(yè)組所轄系統(tǒng)設備的安裝施工全過程中的組織管理，審核施工組織方案及作業(yè)指導書，配合設計院的設

3、計工作，負責設計資料的催交工作，負責工程的安裝進度、質量、安全文明施工，參加設備施工安裝、試運各階段工作的檢查協(xié)調、交接驗收和竣工驗收的日常工作；協(xié)調解決合同執(zhí)行中和外部關系等。2.2.2設計：負責全面優(yōu)化設計方案，依據(jù)參建優(yōu)化建議，論證、優(yōu)化建議，持續(xù)優(yōu)化設計。2.2.3監(jiān)理：負責審核施工提交的施工組織設計、施工技術措施計劃、作業(yè)指導書、工藝試驗評定、臨建工程設計以及使用的主要材料的質量、用量等。督促施工建立健全各項施工管理制度，并監(jiān)督其實施，組織施工圖紙會檢。督促工程進度控制，審核工程控制性進度計劃，檢查其實施情況；施工質量控制：施工的質量保證體系和措施，核實質量文件材料。做好施工過程中重

4、點工序的旁站監(jiān)理工作，以保證工程質量始終處于受控狀態(tài)。2.2.4施工：負責完成本專業(yè)組所轄設備安裝工程及試運中臨時設施的施工；配合機組整套啟動的調試工作；編審施工階段的方案和措施，負責完成分部試運工作。機組移交試生產(chǎn)前，負責現(xiàn)場的安全、消防、消缺檢修和啟動等工作。三、管理制度2.3每周召開一次專業(yè)組會議，由工程部專業(yè)工程師（或專業(yè)監(jiān)理）負責召集。2.3.1會議內容：1）焊接圖紙會審工作，針對設計院提供的圖紙，確認圖紙是否存在設計工藝問題及安全技術問題等情況。2）制定焊接工期計劃，并定期盤點工程進度。3）針對焊接質量問題進行分析，拿出解決辦法及預防措施，避免同類事故重復發(fā)生。同時安排布置下周工作

5、進度及工作重點。5）參與設備到貨后現(xiàn)場驗收。6）焊接、熱處理、檢測作業(yè)文件及施工方案審核，定期檢查施工作業(yè)文件執(zhí)行情況。7）推廣應用本專業(yè)的新技術、新工藝、新材料、新設備，組織召開本專業(yè)技術會，協(xié)助本專業(yè)攻克技術難關，改進施工工藝，審核本專業(yè)合理化建議。8）定期檢查現(xiàn)場安全文明施工情況。9）工程項目竣工驗收及竣工圖的審核工作。2.3.2 明確各級的質量職責，按照施工監(jiān)檢大綱進行質量控制，做到人盡其責，層層把關。2.3.3 確立施工質量驗收管理制度，各分項質量控制采用以施工自查，監(jiān)理、建設復查為主。重要項目要有各級質檢檢查簽字，特別項目由施工主管安裝工作的總工、監(jiān)理總監(jiān)、建設主管基建工作的主要檢

6、查簽字。2.3.4治理質量通病，不合格或到期末校驗的儀器不使用，上道工序未不進入下道工序。施工不但要熟悉系統(tǒng)，還要熟悉每個設備，做到有問題能分析，能解決。2. 3.5 格執(zhí)行驗評制度，驗評表應做到數(shù)據(jù)屬實、可靠，并填寫及時，簽字齊全。第三章 特種鋼材焊接專業(yè)創(chuàng)優(yōu)保證措施立健全規(guī)章制度，責任，抓好工程管理3.1建立健全特種鋼材焊接專業(yè)質量保證體系及質量保證措施。3.2制定、完善滿足工程需要的質量管理規(guī)章制度、質量保證體系文件和程序文件。3.3質量責任制是開展質量管理活動的基礎，必須切實過程控制責任制、“零缺陷”責任制、質量管理責任制，做到凡事有人管，凡事有人負責。3.4各級質量管理工作崗位責任，

7、將質量目標層層分解到位。嚴格執(zhí)行質量驗評標準，嚴格把好質量監(jiān)督、檢查、驗收關，做到工程實物外觀質量與內在質量的，不達質量標準不報驗、不。3.5實施全面質量管理，事前、事中、事后全過程控制的原則，要將過程質量控制滲透到設計質量、制造質量、施工質量、調試質量等全過程，嚴把設計優(yōu)化關、過程控制關、質量驗收關，強化設備監(jiān)造管理和現(xiàn)場檢驗管理，做到有計劃、有組織、有、有檢查、有。3.6發(fā)揮監(jiān)理的質量監(jiān)督職能，實行全過程的質量監(jiān)督，對關鍵工程、關鍵工序實行旁站監(jiān)理。3.7特種鋼材焊接專業(yè)組必須經(jīng)常深入現(xiàn)場，通過查工序、查工藝、查過程、查缺陷、查隱患、查野蠻施工、查違章作業(yè)等，及時發(fā)現(xiàn)問題就地解決問題，努力

8、使施工質量處于受控狀態(tài)。二、特種鋼材焊接專業(yè)工程進度管理保證措施3.2受熱面鍋爐受熱面焊口多，工作量大，施工周期長，是工期控制的重點。3.2.1優(yōu)化施工方案，充分利用人力、機械、環(huán)境資源，合理安排施工順序，根據(jù)施工進度，排定焊接、熱處理、無損檢測、理化檢驗時間，使設備焊接、熱處理、檢驗有序、合理。3.2.2焊口檢驗：受熱面焊口有6萬多個，焊口檢驗的工作量相當大，合理安排好檢驗時間，使焊口檢驗能跟得上安裝，同時又少占用安裝時間。把焊線檢驗時間安排在中午和晚上，同時也利用組合場與爐頂?shù)目臻g穿插進行。3.3管道3.3.1四大管道、疏水管道、壓縮空氣、輔助蒸汽等管道，在不影響吊裝的情況下，提前進行施工

9、，只留出與本體設備接口的一段。第四章特種鋼材焊接專業(yè)質量控制要點4.1特種鋼材焊接施工方案，包括焊接、熱處理、無損檢測、理化檢測工藝方案；4.2進行特種鋼材焊接工藝評定審核；4.3把好原材料進貨驗收關，嚴格執(zhí)行材料管理制度，防止錯用鋼材、焊材；嚴格執(zhí)行焊材入庫、保管、領用、回收登記制度；4.4進行特種施工資格，焊工焊前允許性，焊接機具、檢測儀器、元器件檢查，符合相關國家行業(yè)標準，并在有效計量周期內；4.5嚴格進行施工現(xiàn)場安全質量工藝管理，執(zhí)行監(jiān)理旁站、（W、H點）驗收、三級驗收制度；4.6按國家、行業(yè)相關要求進行鍋爐壓力容器試驗檢驗，不漏項。4.7對施工優(yōu)秀焊工進行，按地面組裝和水壓試驗兩個節(jié)

10、點進行表彰。第五章特種鋼材焊接專業(yè)質量控制要求一、5.4.1 環(huán)境要求5.4.1.1焊接時允許的最低環(huán)境溫度：A-類為-10；A-、A-、B-類為0； B-、B-為5；C 類不作規(guī)定。最低環(huán)境溫度可在施焊部位為中心的以1m 為半徑的空間范圍內測量。低于該規(guī)定停止施焊。當焊件溫度低于0時，應采取措施。否則不得施焊。5.4.1.2應采取防風措施，焊接環(huán)境風速應符合以下規(guī)定： a)氣體保護焊，環(huán)境風速應不大于2m/s 。b)其他焊接方法，環(huán)境風速應不大于8m/s。5.4.1.3 焊接現(xiàn)場應該具有防潮、防雨、防雪設施。二、5.4.2 金屬試驗室要求5.4.2.1 金屬試驗室必須取得一級金屬試驗室資質和

11、省、市級衛(wèi)生防疫部門頒發(fā)的“射線工作證”和“X 射線裝置工作證”。5.4.2.2 金屬試驗室必須是企業(yè)專門設置的檢驗機構或獨立機構，由總工程師或分管經(jīng)理直接。試驗室的工作必須嚴格遵循國家、行業(yè)部門頒發(fā)的有關金屬監(jiān)督、金屬試驗、無損檢驗、衛(wèi)生防護等條例、規(guī)程規(guī)范和技術標準。試驗應熟悉本崗位的業(yè)務，持證上崗，做到堅持原則、職守。5.4.2.3 射線源應存放在的標志。的房屋內，現(xiàn)場臨時存放應存放在鉛房內并有醒目儀器5.4.2.4無損檢測必須持有與實際工作相適應的有效資質證件，熟悉所從事專業(yè)的施工程序。負責金屬材料和焊口的檢驗、試驗、鑒定以及出具相應的試驗、整理移交竣工資料等工作。在施工開始前，必須對

12、施工儀器、儀表進行計量校驗合格，未進行計量校驗或超出校驗有效期的不得使用。金屬試驗室必須配備足夠的無損檢測和儀表儀器以滿足現(xiàn)場的檢驗要求。不得因為或儀器而影響施工進度。三、5.4.3 施工準備5.4.3.1 結合工程的實際情況，由項目部會同監(jiān)理、施工承包商確定本工程的執(zhí)行標準和規(guī)范要求。5.4.3.2 要求項目監(jiān)理機構根據(jù)設計鋼種、規(guī)格、結構特點及要求等，施工承包商的焊接工藝評定的覆蓋范圍。對于新鋼種的焊接工藝，當沒有現(xiàn)成的工藝評定結果可參考時，必須做焊接工藝評定試驗，符合規(guī)定要求后，用于本工程施焊。對 M（馬氏體合金）SA335-P91、SA335-P92 工藝評定采用焊材要求具有質量證明。

13、質量證明包括：焊材化學成分、常溫力學檢驗、高溫時效沖擊韌性、蠕變強度、高溫持久強度試驗曲線是否合格。嚴格焊接工藝和熱處理的熱循環(huán)曲線圖的執(zhí)行情況。對WB36 材料（15NiCuMoNb5）主要檢查焊接工藝參數(shù)、熱處理參數(shù)、升降溫速度。5.4.3.3 項目監(jiān)理機構編制焊接質量檢驗計劃以及焊接質量管理實施要則。施工承包商在相關圖紙到達后或根據(jù)同類型機組的經(jīng)驗，在工程前期編制焊接施工管理程序文件，包括：焊接工藝評定程序、焊工資格程序、焊接工程一覽表、焊接工藝規(guī)程及主要分項工程的施工方案、關鍵點控制措施、焊接材料、保管、烘干及程序、焊縫熱處理程序、焊接檢驗管理程序等，作為焊接施工管理過程的指導性文件。

14、5.4.3.4 要求施工承包商根據(jù)工程管理模式，完善焊接工程管理中相關的技術、質量、過程管理表式模版，具備一套良好的焊接過程控制。5.4.3.5 根據(jù)焊接工程量及進度要求，要求施工承包商合理安排機具投入，主要考慮焊機、熱處理設備、焊條烘箱設備的數(shù)量、型號，并根據(jù)施工特點合理布置焊機、熱處理機。由于主蒸汽管道等采用 P92 材質厚壁管道焊接工藝的特殊性，配合這類管道的熱處理設備必須配備不同路的施工電源，并且使切開關，在必要時直接切換，解決因線路出現(xiàn)故障或突發(fā)性出現(xiàn)停電的情況。四、5.4.4 焊接過程控制5.4.4.1 焊接管理要求：1） 所有焊工應取得相應焊接項目資格。施工相應焊接項目的焊工證，

15、并建立焊工。無操作合格證者不得進行施焊。2） 焊工、熱處理工、焊接質檢批后方能從事相應工作。的資格應在有效期內，并經(jīng)監(jiān)理審3） 從事鋁母線、T91/P91、T92/P92、T122、super304H、TP347HFG、HR3C等焊接，現(xiàn)場應進行上崗，合格后才能上崗焊接。4） 焊工在現(xiàn)場焊接時，必須佩戴焊工上崗證，主動接受業(yè)主、監(jiān)理和工程公司的檢查。無證焊工一律在現(xiàn)場從事焊接工作。5） 焊材進庫前應檢查質保書、合格證、核對牌號及外觀檢驗，在用于工程前報監(jiān)理審核后方可在工程中使用（包括從其它施工項目調撥的焊材）。6） T92/P92、T91/P91 等細晶馬氏體鋼的焊接，不得使用火焰加熱進行預熱

16、或熱處理。施焊開始中途不得長時間停焊，應一次完成該道焊口的焊接。7） 施工應對承壓的焊接接頭進行 100%的外觀檢查并作。8） 受方法。道由于焊縫質量及某種原因需要割除時，挖補及切割應使用機械9）所有工作壓力在 0.1MPa 以上的汽水管道的焊接必須 100%采用氬弧打底，油管道 100%采用氬弧打底。10） 每天要對完成焊口數(shù)進行統(tǒng)計，每周要有完成焊口、焊口檢驗完成情況的報表。5.4.4.2 合金鋼件焊后應對焊縫進行光譜分析復查，防止錯用焊材，規(guī)定如下：1） 對所有含合金成分（包括 16Mn）的設備元、組合件（所有合金也包括在內）必須做 100%的光譜復查（制造廠文件明令嚴禁的除外），可或散

17、裝設備，要逐一零件復查，組合件的所有焊口兩側母材及焊縫 100%復查。并將復檢，逐一存檔。由于制造廠設備組合原因又不能的合金部件而無法復查的，施工可提出讓步接收，但必須按讓步接收的相關體系文件進行。2） 現(xiàn)場用合金材料，安裝前必須 100%光譜檢驗，安裝后必須做 100%的光譜復查，光譜復查要求監(jiān)理全程旁站，驗收。合金材料安裝前的光譜分析應做好標識，材料下料后必須移植光譜標識。3） 合金焊材進庫前必須按批號進行光譜。4） 合金的現(xiàn)場安裝焊接焊縫 100%光譜分析。對高合金焊口光譜分析后應磨去弧光灼燒點。對材質不符的焊縫應進行返工，返工后重做 100%光譜分析。5） 主蒸汽管道、再熱蒸汽管道及中

18、、大口徑管道焊縫應每隔 90 度光譜分析一點，光譜分析必須進行定性和半定量分析。汽機本體零、緊固件、未提供原始材質及有懷疑的合金光譜分析應采用直讀式數(shù)字合金分析儀。6） 所有光譜檢驗點要做好標識。7） 焊口光譜分析復查應根據(jù)每個焊工的當日工作量進行。5.4.4.3 設備檢驗1） 對設備廠家焊口 100%外觀檢查，水冷壁鰭片切割后 100%進行檢查，并。膜式壁及蛇形管管排制造廠焊口及兩側各 200mm 范圍內：合金總含做好量10%的合金鋼材質按 100%；合金總含量 310%的合金鋼材質按 50%、合金總含量3%的合金鋼材質按 25%、碳鋼材質按 10%比例做 PT 檢驗。2） T91/P91、

19、T92/P92 材質制造廠焊口、現(xiàn)場施工焊口及兩側 200mm 范圍內 100%MT 檢驗。P92、P91 等細晶馬氏體鋼材質的主蒸汽管道和再熱蒸汽管道：管道彎管或彎頭的背弧外彎面進行 100% MT 或PT 檢驗。3） 過熱器、再熱器、省煤器等蛇形管排的 R（彎管半徑）1.8D（管子直徑）彎頭：進行 100%的厚度檢驗，減薄不合格的（低于設計壁厚），必須聯(lián)系制造廠家予以更換。如果施工通過改善儀器和調整施工方案而確實無法測厚的彎頭，施工可提出讓步接收，但必須按讓步接收的相關體系文件進行。4） 主蒸汽管道和再熱蒸汽管道（包低旁路管減溫減壓閥前和高中壓導汽管）：所有直管和彎管母材 100%壁厚、硬

20、度、金相檢查。安裝焊縫 10%金相抽查。5） 受熱面管排的壁厚測量應不少于組裝件根數(shù)的 5%進行少測量兩個截面，每個截面至少測兩點。，且每根至6）射線檢驗底片作為焊縫質量的評定依據(jù)，要根據(jù)不同檢測對象，合理選用射線檢驗設備，優(yōu)化工藝參數(shù)，提高底片質量，確保危害性較大的缺陷不致于漏評。當小徑管壁厚在 9mm 以下時，可以用 X 射線機透照；當壁厚9mm、或者焊縫位置特別狹窄，難以放置 X 射線機時，應使用 Se75射源；當壁厚超過 1415mm，以及大、中口徑管的射線透照，應采用 Ir192射源；透照厚度80mm以上的焊口可采用Co60 射線探傷。5.4.4.4 現(xiàn)場檢驗1） 膜式壁及蛇形管管排

21、現(xiàn)場安裝焊口焊縫及兩側各 200mm 范圍內：合金總含量10%的合金鋼材質按 100%；合金總含量 310%的合金鋼材質按 50%、合金總含量3%的合金鋼材質按 25%、碳鋼材質按 10%比例做 PT 檢驗。2） P92/T92、P91/T91 等細晶馬氏體鋼材質的主蒸汽管道、再熱蒸汽管道、高壓導汽、中壓導汽、高低旁路出口（閥前）和相關的支管（二次閥前）：安裝焊口對口前坡口管端做 100%MT 或 PT 檢驗。母管安裝焊口 100%RT 和 100%UT檢查，相關支管（二次閥前）的安裝焊口 100%RT 檢查。焊口熱處理后焊縫及焊口二側母材各 200mm 范圍做 100%MT 或PT 檢驗。3

22、） 鍋爐受熱面本體設備及汽水管道二次門內包括二次門后第一道安裝焊口：末級過熱器、不銹鋼定位管及 T92/P92、T91/P91 等細晶馬氏體鋼：100%RT，其余：100%的（RT+UT）檢驗，但 RT 必須大于 50%。注：鍋爐二次門內的本體管道、管子包括所有疏水、排汽、取樣、壓力表管等和受熱面相通的所有小管道，所有UT 檢驗不允許帶油漆進行檢驗，內螺紋水冷壁（包括單側）不允許做 UT。4） 冷段、高壓給水、高壓導汽、中壓導汽、高壓旁路、低壓旁路、主汽至小汽機供汽管、主汽至軸封供汽、放空管道、取樣管及上述管路所涉及的疏水等管道二次門內包括二次門后第一道焊口：100%檢驗。（A、厚度20mm

23、的汽水管道 100%射線透照。B、厚度20mm、且小于 70 mm 的管子和焊件，射線透照和超波探傷可任選其中一種。C、厚度70mm 的管子焊接完成后做 100%超聲波探傷或 100%射線透照）。5） T92/P92、T91/P91 等細晶馬氏體鋼的安裝焊口熱處理后必須進行 100%硬度檢驗。焊縫金屬的硬度控制范圍為 HB180HB250，硬度值低于 HB180 或高于 HB250 為不合格。對 P92 焊口同時進行 10的金相微觀檢驗。焊縫微觀組織為以馬氏體板條清晰的回火馬氏體組織，且鐵素體含量不超過 3，最嚴重視場不超過 10；熔合區(qū)鐵素體含量不超過 8，最嚴重視場不超過 10。6） 一、

24、二、三、四抽汽管道及二次門以內包括二次門后第一道焊口 100%射線檢驗。五、六級抽汽管道及二次門以內包括二次門后第一道焊口 50%射線檢驗。七、八級抽汽管道二次門以內包括二次門后第一道焊口 30%射線檢驗。7） 主汽、熱段、冷段、高壓給水、高壓導汽、中壓導汽、高壓旁路、低壓旁路（減溫減壓閥前）、主汽至軸封供汽、鍋爐減溫水管道、鍋爐上水管道及以上系統(tǒng)的疏放水、放空氣管、取樣管、壓力表管等管道二次門以內安裝焊口 100%探傷（UT 或 RT），取樣管、壓力表管門前的焊口檢驗不允許用 PT 代替 RT。8） 鍋爐受熱面所有安裝焊口及其汽水管道二次門內安裝焊口 100%檢驗。（末級過熱器的P91 焊口

25、、不銹鋼定位管 100%RT，其余系統(tǒng) RT 的檢驗量必須大于 50%）。9） 中壓給水、凝給水、高加疏水管道二次門以內焊口包括二次門后第一道焊口 30%射線檢驗。10） 低壓給水、低加疏水管道、除氧器放水等管道二次門以內包括二次門后第一道焊口 15%射線檢驗。11） 循環(huán)水管及開式、閉式冷卻循環(huán)水一次門內焊口 5%射線檢驗。12） 油、氫介質管道的對接焊縫 100%射線檢驗。射線檢驗有改用超聲波檢驗。的焊縫可13） 搭接或套接焊的油、氫介質管道焊縫表面做 100%的 MT 或PT 檢驗。14） 與壓力管道相焊接的熱工測點搭接或套接焊縫表面應做 100%的 MT 或PT 檢驗。15） 鍋爐本體

26、、汽機本體和四大管道的疏放水是承插式焊口，則承插焊縫需須做 100%MT 或PT 檢驗。16） 儀用空氣管一次門內焊口 15%射線檢驗。17） 汽、水、油、氣介質管道一次門內所有奧氏體不銹鋼對接接頭 100%射線檢驗。18） 鍋爐密封焊縫、保溫釘焊點、鋼性梁生根焊縫以及所有承壓的焊縫 100%外觀檢查。連接19）承壓上焊接的臨時焊件清除后 100%PT 或MT。20）機組啟動前吹管用的臨時管道 100%檢驗（UT 或 RT）。21）嚴格執(zhí)行 DL/T8692012 中規(guī)定的厚度不大于 20mm 汽、水管道采用超聲波檢驗時，還應進行射線檢驗，其檢驗數(shù)量為超聲檢驗數(shù)量的 20%。22） 除 DL/

27、T869-2012 焊規(guī)中第 6.5 條以外的管道，外徑大于 159mm 合金道的安裝焊口熱處理后 100%硬度檢查。外徑小于等于 159mm 的合金安裝焊口熱處理后 5%硬度檢查。子23） 對管徑小于等于 76mm 的管材（如：抗燃油系統(tǒng)、頂軸油系統(tǒng)、疏水、儀表管等），安裝前 100%渦流檢查。24）凡管道中開有探傷孔，該焊口必須做 100%的射線檢驗。透照厚度80mm以上的焊口可采用Co60 射線探傷。25） 管道探傷孔塞焊縫和集箱手孔蓋內置焊縫必須做 100%的 PT 檢驗。5.4.4.5 現(xiàn)場搭設防風防雨棚，焊接環(huán)境符合DL/T869-2012規(guī)程要求。5.4.4.6 對本工程中的壁厚

28、30mm 的低碳鋼焊口，壁厚28mm 的普通低合金鋼焊口與管件全部進行焊前預熱和焊后熱處理。焊前預熱采用的方法有遠紅外加熱、中頻加熱、氧乙炔火焰加熱等。熱處理施工現(xiàn)場搭設臨時工棚，能防風、防雨，熱處理時管子的二端要封閉，以避免穿堂風的冷作用，待工作完成后，兩端的封閉才能拆除。5.4.4.7 除設計規(guī)定的冷拉口外，其余焊口應對口，以防引起附加應力。用強力對口，嚴禁用熱膨脹法5.4.4.8 焊后熱處理全過程必須有熱處理施工，測溫必須準確可靠，應采用自動溫度。5.4.4.9 焊接施工過程包括對口裝配、焊接、熱處理、檢驗四個重要工序。焊接監(jiān)理及項目部焊接專工應根據(jù)焊接質檢計劃參與對 W 點和 H 點的

29、和工作，本道工序符合要求后方準進行下道工序，否則下道工序施工。5.4.4.10 直徑大于 194mm 的管子和鍋爐受熱面密集管排的對接焊口采用兩人對稱焊。5.4.4.11 施焊過程除工藝和檢驗上要求分次焊接外，一般應連續(xù)完成。若被迫中斷時，采取防止裂紋產(chǎn)生的措施（如后熱、緩冷、保溫等）。再焊時，仔細檢查并確認無裂紋后，再按照原工藝要求繼續(xù)施焊。5.4.4.12 無損探傷的結果若有不合格時，除對不合格焊縫進行返修外，尚應從該焊工當日的同一批焊接接頭中增做不合格數(shù)的加倍檢驗，加倍檢驗中仍有不合格時，則該批接頭不合格。5.4.4.13 對于不合格的焊接接頭，應查明原因，采取對策，進行返修。返修后還應

30、重新進行檢驗。5.4.4.14 熱處理自動圖異常應做硬度值。被查的硬度值超過規(guī)定范圍時，應按班次做加倍復檢并查明原因，對不合格接頭重新做熱處理。5.4.4.15 焊接檢驗后，應按焊接質量狀況。和整體分別統(tǒng)計出無損檢驗一次，以反映5.4.5 焊接控制要點：5.4.5.1 焊接 HR3C 鋼的主要問題是容易出現(xiàn)焊接高溫裂紋。為了防止焊縫發(fā)生高溫裂紋采用如下焊接工藝：（1）采用全鎢極氬弧焊，封底焊管內充氬保護。（2）嚴格控制焊接熱輸入采用多層多道焊。（3）層間溫度控制在不大于 150。焊口的裝配尺寸、焊層焊道分布見圖 1，焊后焊口外觀見圖 2。圖 1 焊口的裝配尺寸和焊層焊道圖 2 試件 YT-HR

31、3C（左）617（右）5.4.5.2 TP347H 焊接方法：選用鎢極氬弧焊打底，背面充氬保護，手工電弧焊填充及蓋面焊，焊后及時進行熱處理的焊接工藝，其焊接要點：（1）打底時從兩定位焊縫中間起焊，背面通氬保護，采用小擺動操作，確保兩側熔合良好，背面成型高度保證在 1-2 mm。（2）焊接工藝采用小線能量，快速焊，填充及蓋面焊道采用多層多道焊，小擺動或不擺動操作，層間要徹底，各層道之間接頭應相互錯開。焊接過程中應嚴格控制層間溫度不超過 100。焊接收弧時要慢，弧坑要填滿，防止弧坑裂紋。（5）手工電弧焊填充及蓋面時，應在坡口兩側各不小于 100mm 范圍內的母材上涂以白堊粉，以防止焊接飛濺損傷母材

32、。5.4.5.3P92 鋼焊接要點與常規(guī)的碳鋼和低合金鋼不同，P92 鋼的優(yōu)異性能來自于對金屬組織的精確控制，在制造和安裝中如果沒能嚴格執(zhí)行正確的工藝，沒有獲得合適的組織，都將導致 P92 鋼高溫強度的顯著下降從而使早期失效。P92 鋼的焊接難點是易產(chǎn)生焊接冷裂紋、焊縫韌性低、熱影響區(qū)及其軟化區(qū)有產(chǎn)生型裂紋傾向。解決問題的方法包括：通過焊接性能試驗等確定最佳的焊接工藝、熱處理工藝及焊工實際操作方法，并進行焊接工藝評定、焊工培訓。其焊接要點為：（1）對于 P92（F92）焊口層間溫度控制在 200250。焊工在焊新的一道或一層焊道前，用紅外線測溫儀或測溫筆測量層間溫度是否處于 200250之間。

33、如果超 250則暫時停止焊接，等層間溫度降到 250以下后再恢復焊接；如果溫度低于 200則等到焊口預熱溫度上升到 200后再開始施焊。（2）為保證管道內壁清潔和根部焊縫質量，管道焊口焊接方法為 GTAW+SMAW。（3）所有 P92（F92）焊口內壁須充氬氣或混合氣體保護，以防根層氧化，焊口背面充氣保護在兩層氬弧焊和第一層電弧焊焊接完成后再停止充氣。第一層氬弧焊打底時，為確保根部不產(chǎn)生內凹缺陷宜采用內加絲焊法進行。為防止根層氧化和二次融化，打底層和第二層采用 GTAW 焊接法，其余各層的焊接為 SMAW焊接法，2.5 焊條焊接兩層，其余焊縫采用3.2 焊條（4.0 焊條可用于 2G、6G 位

34、置蓋面層）。（4）點固焊時，除其焊接材料、焊接工藝、焊工和預熱溫度等應與正式施焊時相同外，還應滿足下列要求：a. 對口時采用夾模和塞塊來固定焊口，塞塊點固時，宜采用將“定位塊”點固在坡口內。對于材質為 P92（F92）的焊口，定位塊的材質宜采用與母材同材質的 P92（F92）鋼，如果選用含碳量小于 0.25的鋼材作為塞塊（如 Q235或 16Mn 鋼等）時，應在塞塊與 P92（F92）母材坡口接觸的一面用 MTS-616 焊條進行堆焊，堆焊層不得少于 3 層，厚度不得6mm。b. 點固焊的母材預熱區(qū)域應在焊接處全方位上 100mm 范圍內，預熱溫度不低于規(guī)定的最低預熱溫度；當去除臨時點固物時，

35、不應損傷母材，并將其殘留焊疤清除干凈，打磨修整。點固焊預熱采用火焰法進行加熱。c. 點固焊塞塊的布置：外徑700 的管子設置 4 塊塞塊，塞塊按圓周對稱布置；外徑700 的管子設置 8 塊塞塊，塞塊按圓周對稱布置。（5）正式焊接前應將管道進行臨時剛性支撐牢固，以防受外力沖擊，導致焊縫開裂。（6）采用鎢極氬弧焊打底的根層焊縫檢查后，應及時進行次層焊縫的焊接，以防止產(chǎn)生裂紋。多層多道焊縫焊接時，應逐層進行檢查，經(jīng)自檢合格后，方可焊接次層，直至完成。焊口開始焊接后不能過夜，應連續(xù)焊接直到完成焊接。（7）施焊中，應特別注意接頭和收弧的質量，收弧時應將熔池填滿，多層多道焊的接頭應錯開。注意層間，焊接中應

36、將每層焊道接頭錯開 1015mm，同時注意盡量焊得平滑，便于清渣和避免出現(xiàn)“死角”。每層（道）焊縫焊接完畢后，應用磨光機或鋼絲刷等將焊渣、飛濺等雜物干凈（尤其應注意中間接頭和坡口邊緣），經(jīng)自檢合格后，方可焊接次層。（8）P92（F92）焊口的焊縫根部氬弧焊打底完成后，根據(jù)焊接工藝評定要求，必須采用氬弧焊再填充一層。氬弧焊焊接時，每層焊縫增高應3.0mm，層間溫度控制在 200-250。焊口的焊縫根部氬弧焊打底前，背面保護氣體流量應控制在 1525 l/min，氬弧焊槍的氬氣流量應保持在 615 l/min。在氬弧焊打底過程中，應經(jīng)常檢查氣室中氬氣的保護程度，隨時調節(jié)充氬流量，氬弧焊打底施焊結束

37、時，即氬弧焊時，由于氣室內氬氣均從此口逸出，因此，應減小氬氣流量，具體流量在實際施工中進行調節(jié)。氬弧焊熄弧后，應適當延時（515）s 熄氣，保護尚未冷卻的鎢極及熔池，降低焊縫表面氧化程度。（9) P92（F92）焊口 5G 位置的焊接采用寬擺快速薄層多層多道焊接，焊速應控制在45mm/min，每層焊縫增高不得大于 2.5mm，擺動幅度應控制在25mm范圍內，焊條電弧焊焊接中間以有一退火焊道為宜，以利于改善焊縫金屬組織和性能。（10）P92（F92）焊口 2G、6G 位置的焊接采用多層多道焊接，2G 位置焊速應控制在120mm/min，6G 位置焊速應控制在130mm/min，每層的增高不得大于

38、 2.5mm，焊條電弧焊焊接時第一層為單道焊，第二層為一層二道焊，其余各層均為一層多道焊接。（11）為減少焊接變形和接頭缺陷，直徑大于 194mm 的管子對接焊口宜采取二人對稱焊。（12）焊口焊完后，應進行并自檢，填寫自檢單逐日交于工地質量員。復檢合格后，委托熱處理和金屬試驗室進行無損探傷，并作好。（13）對于壁厚大于 70mm 的 P92 管熱處理采用感應加熱+電加熱相結合的方式進行實施，以確保管子內外壁溫差符合要求。750-770圖3P92 典型的熱處理工藝圖圖 4 焊工在現(xiàn)場焊接主蒸汽管（P92）80100等溫 3 小時Ws:100150D:200250圖 5：定位塊的點焊第六章特種鋼材

39、焊接專業(yè)質量控制技術措施6.1 建立完整有效的焊接和金屬監(jiān)督網(wǎng)絡。建立以焊接監(jiān)督站為中心相對獨立的焊接管理框架，焊接監(jiān)督站負責焊工技能的培訓、焊接工藝的評定、焊后熱處理、無損檢測、焊機性能的確認、焊接材料的管理等一系列貫穿焊接質量各個要素的控制管理，在工程的焊接管理中起承上啟下的作用。6.2 加強各類焊接的力量配備督促施工、監(jiān)理在整個工程中投入足夠的焊接相關，滿足本工程需要。6.3 審核作業(yè)指導書和焊接工藝評定工程技術根據(jù)圖紙編寫焊接和金屬監(jiān)督組織設計和各組件焊接（含熱處理和無損檢驗）作業(yè)指導書。針對本工程中所用的合金鋼種類比較多，其中 P92、HR3C、超級 304 等新材料大規(guī)模地在工程中

40、應用。焊接培訓中心對上述鋼材進行焊接工藝評定，以作為指導現(xiàn)場焊接的技術依據(jù)。6.4 在施工中實行工藝卡制度焊接為了對焊接工程質量控制更具可操作性，使工程中各種規(guī)格、材料、焊接層次的電流電壓以及焊材烘焙溫度、焊前焊后熱處理參數(shù)、無損檢驗工藝得到更好地控制，根據(jù)焊接工藝評定和現(xiàn)場的實際條件編制了焊接工藝卡、熱處理工藝卡和無損檢驗工藝卡。要求焊工、熱處理工和檢驗在進行技術交底之后的施工過程中，隨身攜帶工藝卡，嚴格按照工藝卡規(guī)定的參數(shù)和技術要求進行每一道工序操作，同時方便質檢6.5 實行旁站監(jiān)督機制，嚴格過程管理在施工過程中進行檢查。在焊工焊接過程中焊接組織專業(yè)進行不定期的過程監(jiān)督，并設計表格備案。尤

41、其對工程中的重要，特別是第一只焊口，指定專人進行旁站全過程監(jiān)督，以保證在各開工時就把好工藝質量關。在施工過程中如發(fā)現(xiàn)問題可以在第一時間6.6 焊接全過程質量控制并及時要求進行糾正。焊接質量控制分為焊前、焊中、焊后三個階段，對控制內容進行了充實和完善。焊工正式上崗前必須通過模擬試驗，在每天開工前必須攜帶焊接工藝卡，現(xiàn)場使用的保溫筒必須通電恒溫。焊中技術員和質檢員加強過程監(jiān)督，對操作過程和工藝參數(shù)進行重點檢查。平時對碳鋼、低合金鋼焊口做定期，對高合金、不銹鋼焊口每天以確保工藝執(zhí)行的符合性。焊后焊工消缺自檢，再由質檢員驗收后進行射線檢驗，檢驗結果及時反饋，對缺陷運用統(tǒng)計技術進行分析和改進。6.7 利用焊接計算機管理對現(xiàn)場進行管理該通過對施工過程中有關焊接管理對象的各種比較散亂的信息進行統(tǒng)一的規(guī)劃，對影響焊接質量的主要進行控制，對那