1、TZ 324-2010鐵路預應力混凝土連續梁（剛構）懸臂澆筑施工技術指南2010-03-31 發布 2010-03-31 實施目次1、總則2、術語3、基本規定3.1一般規定3.2實施性施工組織設計3.3掛籃3.4梁體施工3.5人員培訓及技術交底3.6施工前測量4、0號梁段4.1施工流程4.2墩旁托（支）架4.3臨時支座及梁墩固結4.4永久支座安裝4.5模板安裝4.6鋼筋及預應力管道安裝4.7混凝土施工4.8預應力施工及壓漿5、懸臂澆筑梁段5.1施工流程5.2掛籃及模板安裝5.3線形控制5.4鋼筋及預應力管道安裝5.5混凝土施工5.6預應力施工及壓漿5.7掛籃前移及拆除6、邊跨非對稱梁段6.1施

2、工流程6.2支架及預壓6.3永久支座及模板安裝6.4鋼筋及預應力管道安裝6.5混凝土施工6.6預應力施工及壓漿6.7支架拆除6.懸臂澆筑施工方法7、合龍梁段7.1施工流程7.2合龍口臨時鎖定7.3吊架施工及模板安裝7.4混凝土施工7.5預應力施工及體系轉換8、施工保障措施8.1質量保證措施8.2安全保證措施8.3環境保護和水土保持措施本技術指南用詞說明鐵路預應力混凝土連續梁（剛構）懸臂澆筑施工技術指南條文說明1、總 則1.0.1 為指導鐵路預應力混凝土連續梁（剛構）施工，統一主要技術要求，加強施工管理，保證工程質量，制定本技術指南。1.0.2 本技術指南適用于鐵路預應力混凝土連續梁（剛構）的施

3、工。1.0.3 鐵路預應力混凝土連續梁（剛構）施工應嚴格執行設計文件，全面貫徹設計意圖，達到設計要求的安全使用功能。1.0.4 鐵路預應力混凝土連續梁（剛構）施工應有健全的質量保證體系，對施工質量實施全過程控制。1.0.5 鐵路預應力混凝土連續梁（剛構）施工應編制專項施工方案，明確安全保障措施，并按有關規定經審批后實施。1.0.6 鐵路預應力混凝土連續梁（剛構）施工應做好環境保護和水土保持工作，并做到安全文明施工。1.0.7 設計單位應加強對梁段懸臂澆筑和線形監測等的全面監控，對預應力張拉、合龍段施工等重要工序進行旁站監理。1.0.8 監理單位應加強對梁段懸臂澆筑和線形監測等的全面監控，對預應

4、力張拉、合龍段施工等重要工序進行旁站監理。1.0.9 施工中采用的機械設備、工程材料、試驗及檢測儀器等應符合現行有關標準的規定。1.0.10參加鐵路預應力混凝土連續梁（剛構）施工的各類人員應經培訓合格后方可上崗。特種作業人員必須經專門培訓并考試合格后持證上崗。1.0.11 鐵路預應力混凝土連續梁（剛構）施工應嚴格實行逐級技術交底制度，技術交底應采用書面形式并簽字確認。1.0.12 鐵路預應力混凝土連續梁（剛構）施工除應符合本技術指南的有關規定外，尚應符合國家現行有關標準的規定。2、術 語2.0.1 連續梁 continuous beam沿梁長方向有三處或三處以上由支座支承的梁。2.0.2 連續

5、剛構 continuous rigid frame在橋墩兩側設置工作平臺，平衡地逐段向跨中懸臂澆筑混凝土梁體，并逐段施加預應力的施工方法。2.0.4 掛籃 form traveler用懸臂澆筑法澆筑斜拉、剛構、連續梁等混凝土梁時，用于承受施工荷載及梁體自重，能逐段向前移動經特殊設計的主要工藝設備。主要組成部分有承重系統、提升系統、錨固系統、行走系統、模板及支架系統。2.0.5 托架 corbel墩頂梁段及附近梁段施工時，利用墩身預埋件與型鋼或萬能桿件拼制連接而成的支架。2.0.6 支架 falsework墩（臺）頂梁段及附近梁段施工時，根據墩（臺）高度、承臺型式和地形情況分別支承在地面上、承臺

6、上的用型鋼或萬能桿件等拼制的支架。2.0.7 施工荷載 construction load施工階段為驗算橋梁結構或構件安全度所考慮的臨時荷載，如結構重力、施工設備、人群、風力、拱橋單向推力等。3、基 本 規 定3.1 一 般 規 定3.1.1 連續梁（剛構）懸臂澆筑的一般施工方法（圖3.1.1）如下：1、墩頂梁段與橋墩實施臨時固結（連續剛構墩頂梁段與橋墩本體澆筑）形成T構施工單元。2、采用掛籃在T構兩側按設計梁段長度，對稱澆筑混凝土。3、在梁段混凝土達到設計要求的強度、彈性模量及養護齡期后施加預應力。4、將掛籃前移進行下一梁段施工，直到T構兩側全部對稱梁段澆筑完成。5、邊跨非對稱梁段一般采用支

7、架法現澆施工。6、按設計要求合龍順序進行合龍梁段現澆施工。7、實現梁體結構體系轉換，使全橋連接成為連續結構（剛構）。3.1.2 懸臂澆筑施工方法適用于跨越江河、深谷、交通道路、橋位地質不良等條件下的高墩、大跨度混凝土連續梁（剛構）。3.1.3 連續梁（剛構）懸臂澆筑施工流程如圖3.1.3所示。0號梁段混凝土施工施工準備施工準備安裝0號梁段施工拖架安裝0號梁段施工拖架安裝支座、0號梁段模板墩頂混凝土鑿毛、鋼筋整理、0號梁段模板安裝安裝0號梁段鋼筋、管道安裝0號梁段鋼筋、管道0號梁段混凝土施工、梁墩臨時固結0號梁段預應力施工0號梁段預應力施工安裝掛籃及1號梁段模板安裝掛籃及1號梁段模板1號梁段鋼筋

8、、管道安裝及混凝土施工1號梁段鋼筋、管道安裝及混凝土施工 圖 3.1.3前移掛籃、進行2號及以后懸臂梁段施工前移掛籃、進行2號及以后懸臂梁段施工邊跨非對稱梁段支架、支座、模板、鋼筋、管道安裝邊跨非對稱梁段支架、支座、模板、鋼筋、管道安裝邊跨非對稱梁段混凝土及預應力施工邊跨非對稱梁段混凝土及預應力施工合龍口臨時鎖定，合龍梁段施工吊架、模板、鋼筋、管道安裝、鋼筋、管道安裝合龍口臨時鎖定，合龍梁段施工吊架、模板、鋼筋、管道安裝合龍梁段混凝土、預應力施工，結構體系轉換合龍梁段混凝土、預應力施工，結構體系轉換拆除邊跨梁段支架和合龍梁段施工吊架等輔助工程拆除邊跨梁段支架和合龍梁段施工吊架等輔助工程1號梁段

9、預應力施工1號梁段預應力施工 圖3.1.3 連續梁（剛構）懸臂澆筑施工流程圖3.1.4 連續梁（剛構）懸臂澆筑施工，應根據設計要求達到的混凝土強度、彈性模量及養護齡期，確定預施應力時間和施工循環周期。3.2 實施性施工組織設計3.2.1 連續梁（剛構）施工前，應根據招投標文件、施工合同、設計文件、有關技術標準的要求，結合全橋每一墩臺的高度及周圍地形、地質、水文、交通等條件，編制全橋實施性施工組織設計。3.2.2 實施性施工組織設計應明確下列內容：1、全橋施工平面布置圖和按每一T構及邊跨非對稱梁段劃分的施工區段圖（圖3.2.2）。2、每一T構的0號梁段（含墩頂梁段及安裝掛籃前懸臂梁段）及懸臂澆筑

10、梁段、邊跨非對稱梁段和合龍梁段的施工方案及施工進度計劃。3、每一施工區段現澆梁體的混凝土數量、供應及澆筑方法。4、每一施工區段現澆梁體的其他工程材料、構配件數量。5、每一施工區段的機械設備及主要工具配備數量。6、每一施工區段的施工人員分工種配備數量。7、每一施工區段的施工輔助工程材料備料數量。8、每一施工區段的水、電供應方案。9、冬、夏期及大體積混凝土施工方案及質量保證措施。10、施工安全和環境保護、水土保持措施。3.3 掛 籃3.3.1 懸臂澆筑掛籃設計應符合下列規定：1、掛籃結構必須經過設計計算，具有足夠的強度、剛度和穩定性。因0號梁段設計較短須采用聯體掛籃進行首批懸臂梁段施工時，除應對掛

11、籃聯體結構強度及剛度進行設計計算外，尚應檢算聯體掛籃解聯加長等施工工況的穩定性，并須編制施工工藝和安全操作細則。2、掛籃模板的結構形式、幾何尺寸，應能適應梁段長度及高度、腹（隔）板厚度等變化和與已澆筑梁段緊密搭接要求。3、掛籃應設有縱向走行設備和抗傾覆穩定設施。掛籃安裝、走行及澆筑梁段混凝土等各種工況的抗傾覆安全系數不得小于2。掛籃錨固系統、限位系統等結構安全系數均不得小于2。4、掛籃重早必須符合設計要求，當設計無要求時，掛籃重與梁段混凝土重之比值宜為0.30.5。5、掛籃應設有調控前吊桿高低設備和調整模板前端高程設備。6、梁體混凝土采用蒸氣養護時，蒸氣養護設備應與掛籃同時設計并計入掛籃總重量

12、。3.3.2 掛籃應根據實際可能發生的荷載及其最不利組合進行設計，應考慮的主要荷載如下：1、最大現澆節段梁段重量。2、掛籃自重。3、最大梁段模板重量。4、施工機具重量及振搗器振動力。5、施工人群荷載。6、平衡重重量。7、冬期施工防寒設施重量。3.3.3 掛籃使用前，應對制作及安裝質量進行全面檢查，應進行走行性能試驗并按設計要求進行靜載試驗。當設計對靜載試驗無要求時，應按1.2倍最大旗荷載進行靜載試驗，消除掛籃在加載狀態的非彈性變形并測量掛籃的彈性變形值，以便合理設置懸臂澆筑梁段的立模高程。3.3.4 掛籃靜載試驗應模擬最大現澆梁段施工荷載分布情況，分級進行加載。每級加載完畢1h后，測量掛籃變形

13、值。測點宜布置在前后支點、上下橫梁、后橫梁等部位的兩側及中部相應位置。全部加載完畢后，宜每隔1h測量一次每個測點變形值，連續預壓4h，當最后測量時間段的兩次變形量之差小于2mm時即可結束。按分級加載的相同重量逐級卸載并測量各級卸載后的變形量。根據加、卸載實測數據，繪制各測量點位的加、卸載過程變形曲線，通過分析計算掛籃在各階段荷戴作用下的變形值。3.4 梁 體 施 工3.4.1 梁體所用原材料的品種、規格、質量應符合設計要求和現行有關標準的規定，使用前應按有關規定進行試驗檢驗。經過檢驗合格方可使用。3.4.2 預應力筋張拉設備應配套標定、配套使用。使用前應對張拉千斤頂噸位、壓力表最大讀數、高壓油

14、泵額定壓力等進行全面檢查。3.4.3 預應力筋及錨夾具及連接器的品種、規格、質量應符合設計要求和現行有關標準的規定。使用前應按有關規定進行試驗檢驗，經過檢驗合格方可使用。3.4.4 梁體鋼筋、預埋件的品種、規格、數量、位置、間距和加工、連接、安裝質量等應符合設計要求和現行有關標準的有關規定。3.4.5 鋼筋的下料長度應根據鋼筋彎曲角度、直徑和接頭方式經計算確定。采用搭接接頭時，鋼筋下料長度=直段長度+斜段長度+搭接長度+彎鉤增加長度-彎曲伸長值。3.4.6 鋼筋表面有嚴重麻坑、斑點的，應截除不用。對于鋼筋表面能用錘敲擊剝落的鐵銹、浮皮等必須清除干凈。3.4.7 鋼筋切斷時，對有劈裂、縮頭或嚴重

15、彎頭的應切除不用，焊接鋼筋斷口不得有馬蹄形。3.4.8 鋼筋彎曲成型時，應按設計要求彎曲角度一次彎曲成型，不得彎過頭后再反彎過來。鋼筋彎曲點處不得有裂紋。3.4.9 梁體混凝土的配合比設計、拌和、運輸、澆筑、養護、拆模和新舊混凝土接縫施工等應符合設計要求和現行標準的有關規定。3.4.10 大體積混凝土應采取綜合措施防止混凝土產生溫度裂縫。3.4.11 梁體混凝土冬、夏期施工應符合現行混凝土工程有關標準的規定。3.4.12 梁端模板拆除后應對梁端接縫面的混凝土進行鑿毛。接縫面鑿毛應在距混凝土外緣23cm以內進行，并使接縫面露出75%以上新鮮混凝土面。鑿毛時的混凝土強度為：人工鑿毛不小于2.5MP

16、a，機械鑿毛不小于10 MPa。3.4.13 梁體預應力管道安裝和預應力施工及封錨（端）等除應符合設計要求和現行有關標準的規定外，尚應符合下列規定：1、當采用抽拔膠管成孔時，膠管必須具有足夠的強度及剛度，在拉力作用下不被拉斷且管壁徑向收縮不大于2mm，去消拉力后無殘余變形，必要時應插入芯棒或充滿壓力水增強剛度，膠管外徑與設計孔道直徑偏差應在2mm內，膠管接頭宜設于梁段中間，接頭處應使用長度不小于30cm的鐵皮管套接緊密，鐵皮套管兩端應密封確保不漏漿。膠管長度應不小于“梁段長度+1m”的長度。2、膠管成孔抽拔時間應根據水泥品種、水膠比、養護方法及氣溫等通過試驗確定，宜在混凝土抗壓強度0.40.8

17、MPa（約為100200溫度小時）進行抽拔為宜。3、預應力筋張拉前，應根據實測錨圈口及喇叭口和管道摩阻損失，經設計單位確認后，再對設計預應力筋張拉控制應力進行調整，并報監理單位確認。4、預應力筋張拉理論伸長值應按實測預應力筋彈性模量和預應力管道摩阻計算，經設計單位確認后作為與預應力筋張拉實際伸長值對比的依據。3.4.14 梁體施工機械設備及主要工具選配應符合下列規定：1、機具設備進場后，除應檢查確認其種類、性能、數量等是否與施工組織設計的配備計劃相符外，尚應對主要機具狀態進行全面檢查，按規定進行必要的試運轉及試運行，合格后才能使用。2、高墩梁體施工使用的起重機械和泵送混凝土機械，應按最大負荷及

18、吊（運）距，檢查確認起重機械的起重高度、回轉范圍，混凝土泵的最大實際排出量、最大輸送壓力及最大輸送距離等性能。3.4.15 0號梁段施工托架、邊跨非對稱梁段施工支架、合龍梁段施工吊架、合龍口臨時鎖定支拉撐架，必須經過設計計算，具有足夠的強度、剛度和穩定性，托、支、吊架的長度及寬度等尚應滿足模板安裝和施工操作要求。3.5 人員培訓及技術交底3.5.1 連續梁（剛構）懸臂澆筑施工前，應對參加施工的各類人員進行技術培訓和交底，使其了解和掌握梁體結構特點、施工方法及程序、質量標準及操作要求、高處作業特點及安全注意事項等內容。3.5.2 連續梁（剛構）懸臂澆筑施工前，應進行現場施工技術交底。現場技術交底

19、工作，應由工程技術人員按分部或分項工程，采取工前講解和工中指導相結合方法進行。3.5.3 施工技術交底必須編制書面交底資料。交底資料應直觀、明確、有指導性，附有必要的圖、表及說明。內容應包括：負責施工的工程名稱及范圍，梁體結構尺寸，鋼筋、管道預埋件位置、尺寸及施工要求，中線及高程測量放樣控制樁測控數據，工程施工流程和分項工程施工質量標準及操作工藝要求，施工安全技術操作注意事項等。3.6 施工前測量3.6.1 梁體施工前應做好高程控制網和平面坐標控制網的復核測量，布設加密控制點。3.6.2 梁體施工前應對全橋墩臺頂面中線、高程進行貫通測量檢查，劃線標定每一墩臺和支座的中心位置及給、橫向中心線，測

20、定每一墩臺支承墊石頂面高程和確定支座頂面高程。3.6.3 0號梁段施工前應測量檢查橋墩預埋（留）連接件（孔）的位置、規格、尺寸、數量等情況，發現與設計要求不符或可能影響托（支）架安裝質量的應及時采取措施糾正。3.6.4 0號梁段托（支）架安裝前，應進行托（支）架中線、高程及支點位置等施工放樣測量。施工放樣測量必須進行獨立測量復核，確認無誤后方可進行安裝施工。4、0 號 梁 段4.1 施 工 流 程4.1.1 0號梁段（包括墩頂梁段和安裝掛籃前的懸臂梁段），應采用在托（支）架上立模現澆施工，如圖4.1.1所示。4.1.2 0號梁段施工流程如圖4.1.2所示。懸臂梁段底模安裝墩頂中線、高程測量檢查

21、墩頂中線、高程測量檢查橋墩預埋件檢查橋墩預埋件檢查托架拼裝、預壓托架拼裝、預壓臨時及永久支座安裝墩頂混凝土面鑿毛清理預埋鋼筋調直整理底模安裝內模、外側模安裝內模、外側模安裝底板及腹、隔板鋼筋安裝底板及腹、隔板鋼筋安裝底、腹板預應力管道安裝底、腹板預應力管道安裝頂板鋼筋及預應力管道安裝頂板鋼筋及預應力管道安裝頂模、端模安裝頂模、端模安裝混凝土澆筑、養護混凝土澆筑、養護端模及側模拆除、梁端鑿毛端模及側模拆除、梁端鑿毛預應力筋張拉預應力筋張拉預應力孔道壓漿、封錨預應力孔道壓漿、封錨底模、內模及托架拆除底模、內模及托架拆除 圖4.1.2 0號梁段施工流程圖4.1.3 0號梁段混凝土應連續澆筑一次成型。

22、當梁體高度大、混凝土數量多或梁體結構復雜，需要豎向分層澆筑時，施工縫位置應經設計單位確認。外模宜一次安裝就位，內模可按混凝土澆筑要求分段安裝。先澆筑底板及腹、隔板下部混凝土，再澆筑上部腹、隔板及頂板混凝土。4.2 墩旁托（支）架4.2.1 0號梁段施工常用的托（支）架形式如圖4.2.1所示。類型選擇時應根據橋墩高度、墩臺斷面大小、基礎情況及梁體懸臂長度、墩旁地形、地質、水文、交通和現有常備定型材料等情況，經綜合比選后確定結構形式。4.2.2 0號梁段托（支）架設計應符合下列規定：1、托（支）架設計時應按下列荷載的最不利組合確定最大荷載：現澆梁體、模板及支架的重量，施工荷載（含振動力），風荷載，

23、水中施工時的流水壓力，冬期施工時的雪荷載及保溫養護設施荷載。2、托（支）架強度檢算時，構件應力安全系數不小于1.3。3、托（支）架剛度檢算時，應考慮單個構件剛度與整體剛度的協調，梁體腹板處的縱梁或桿件間距應適當加密，保證梁體局部平整度。4、托（支）架穩定性檢算時，應重點檢算橫向穩定性，并應考慮洪水及漂流物的沖擊作用，穩定安全系數應大于1.5。5、托（支）架與橋墩的連接方式 應經設計計算確定，并應繪制連接件（孔）在橋墩上預埋（留）布置詳圖。6、采用墩旁扇形托架并利用橋墩基礎（承臺）作支承時，應檢算橋墩基礎（承臺）的局部強度及基底應力，必要時應采取措施對橋墩基礎（承臺）進行加固。7、采用門式支架時

24、，支墩基礎類型、埋深、結構形式及尺寸等，應根據支架結構形式、跨度、地基承載力等工況，經設計計算確定；在旱地采用淺埋式明挖基礎時，尚應考慮地面浸水時對地基承載力的影響。支墩基礎必須具有足夠承載力，應同時做好地面防、排水設施設計。8、托（支）架結構應根據選用的常備式鋼腳手架或型鋼的種類、規格、力學性能等，經設計計算確定；托架上的分配梁，應適當加密、合理搭接，以保證在梁體混凝土澆筑和施工荷載不均勻作用下不發生突變。9、托（支）架與梁體模板之間或分配梁之間，應設置底模板高程調整裝置和底模板卸落裝置。當采用鋼楔塊（圖4.2.2）時，其尺寸及位置應與托（支）架分配梁尺寸及位置相匹配。4.2.3 墩旁托架必

25、須按照托架設計圖及設計要求安裝，不得隨意改變托架結構、尺寸、位置。4.2.4 墩旁扇形托架支承在橋墩承臺（基礎）上時，安裝前應對支承點位進行測量、清理、找平。安裝時應按設計要求將托架與橋墩拉緊、靠實，上下游托架頂面高差不應大于10mm。4.2.5 墩旁門式支架，支墩基礎必須按設計要求施作。旱地淺埋式明挖基礎，基坑回填應及時、密實、填滿，防止積水降低基底承載力。4.2.6 托（支） 架安裝時，桿件的栓接板面及栓孔應保持潔凈、干燥、平整，連接螺栓應按設計要求施擰到設計預緊力。4.2.7 使用碗扣式鋼管腳手架拼裝墩旁支架時，應嚴格掌握可調底托和頂托的調整范圍，留在立桿內長度不應少于30cm；嚴格控制

26、豎桿的垂直度和剪力撐及掃地桿的間距和數量。4.2.8 托（支） 架在澆筑0號梁段混凝土前須進行預壓，預壓荷戴應不小于最大施工荷載的1.2倍，以檢驗托（支）架的整體承載能力和消除托（支）架的非彈性變形，并觀測彈性變形量。4.2.9 托（支） 架預壓方法應符合設計要求。當設計無要求時，應使加載位置和順序盡可能與梁體混凝土施工加載情況相一致。預壓加載可按施工荷載的60%、100%和120%分三級加載。各級加載后靜停1h測量豎向及橫向變形值。第三級加載后靜停24h開始分級卸載，并逐級觀測彈性變形值。4.3 臨時支座及梁墩固結4.3.1 混凝土連續梁臨時支座（臨時固結支座）既要求能在永久支座不承受壓力情

27、況下承受梁體壓力和施工過程中不平衡彎矩，又要求在承受荷載情況下容易拆除，宜采用在橋墩頂面永久支座兩側對稱設置臨時支座方式支撐懸臂澆筑梁體，如圖4.3.11所示。當因橋墩長度較短或0號梁段懸臂較長時，可采用在橋墩縱向兩側設置臨時支墩支承懸臂澆筑梁體，如圖4.3.12所示。其抗傾覆穩定系數不得小于1.5。4.3.2 連續梁墩頂臨時支座，應對稱設置在永久支座兩側的箱梁腹板處。每一橋墩上設置臨時支座的數量、承載能力及結構尺寸等，應根據梁底寬度及腹板數量經設計計算確定（一般設置4個臨時支座）。4.3.3 墩頂臨時支座應在0號梁段立模前安裝完畢，每一墩頂的各臨時支座頂面高程應符合設計要求。4.3.4 墩頂

28、臨時支座可采用強度等級不小于C40鋼筋混凝土塊或在上下兩塊鋼筋混凝土塊中間夾墊厚度約為10cm硫磺砂漿結構。4.3.5 墩頂臨時支座，應按設計要法度設置鋼筋或型鋼使其與梁、墩相連接，如圖4.3.5所示。橋墩施工時應按設計要求準確預埋豎向連接鋼筋、設置水平鋼筋網，確保墩頂梁段與橋墩的臨時固結符合設計要求。4.3.6 墩頂梁段與橋墩的臨時固結，當設計采用在橋墩內設置錨固鋼筋與梁體實施預應力張拉連接時，橋墩施工時應按設計要求準確定位預埋豎向連接鋼筋，豎向連接鋼筋安裝的隔離套管應嚴密不漏漿。4.4 永久支座安裝4.4.1 連續梁永久支座應在底模安裝前安裝。固定支座和活動支座（包括縱向、橫向及多向活動支

29、座）安裝位置及方向和坡道上的支座安裝方法應符合設計要求。4.4.2 支座安裝前應進行檢查，確認規格、類型和外觀質量。4.4.3 支座安裝前現場應檢驗的項目包括：盆式橡膠支座：支座型號，適用溫度，支座組裝后的整體高度，上下座板螺栓孔中心距，橡膠承壓板及密封圈外露面和鋼件表面缺陷等外觀質量。鋼支座：支座型號，性能，組裝后全高，上下座板（上下擺）螺栓孔中心距，支座部件不加工面及機加工面的外觀缺陷，涂裝質量及受力接觸面潤滑涂油的情況。4.4.4 支座安裝前，應對支座安裝范圍的支承墊石頂面進行鑿毛清理，傅其露出75%以上新鮮混凝土面，并應將支承墊石預留錨栓孔清理干凈，做到無泥土、雜物和積水、雪、冰等。4

30、.4.5 支座安裝時，上座板頂面高程應符合設計要求和現行鐵路橋涵工程施工質量驗收標準的規定，永久支座與臨時支座頂面高差允許值為0-2mm（永久支座不得高于臨時支座）。4.4.6 支座上座板與梁底鋼板必須平整密貼無空隙，并應上緊連接螺栓。支座下座板與支承墊石間應用設計要求的材料，坐漿或灌漿墊實。4.4.7 縱向活動支座安裝時，上下座板橫向應對正安裝，縱向應根據支座施工與設計安裝溫差、梁體混凝土未完成收縮徐變量及梁體彈性壓縮量計算預設偏移量，并應采取措施將其臨時固定，防止梁體澆筑過程中發生錯位。4.4.8 支座錨栓的規格、質量、埋置深度和外露長度，均應符合設計要求和相關標準規定。支承墊石錨栓孔填料

31、的種類和質量標準應符合設計要求，支座和錨栓位置調整準確后，應立即進行錨栓固結施工。4.5 模板安裝4.5.1 模板及支架應經過設計計算，具有足夠強度、剛度及穩定性。模板結構應簡單、牢固，便于安裝、拆卸和周轉使用，。板面應平整、光潔，接縫應平齊、嚴密。底模與支座及側模之間的縫隙應采取措施封堵嚴密，嚴防漏漿。4.5.2 0號梁段的內膜（包括孔洞模）、外側模（包括堵頭模、端模、懸臂板底模）及支架的尺寸、形狀，應在安裝前進行全面檢查。對分段、分塊制作的模板，其組合長度及高度等也應進行詳細檢查。4.5.3 0號梁段的模板宜在墩下拼裝成塊后吊運到墩頂進行安裝，以減少高空作業時間，提高模板拼裝質量。4.5.

32、4 0號梁段底模安裝必須按照模板設計結構圖和梁體設計線形施作。永久支座周邊底模應與支座上座板頂面等高設置。模板底梁（分配鋼梁）的位置、規格、數量應嚴格按設計要求設置，不得隨意變更。模板底梁使用楔塊墊平時，楔塊應有保險措施，保證澆搗混凝土時不發生松脫。底模的卸落，可采用楔塊、千斤頂、砂箱等措施。當采用組合式楔塊時（圖4.2.2），其尺寸應與施工托（支）架結構相匹配。4.5.5 內、外模位置應按梁體結構尺寸、高程并考慮預留旗拱度進行安裝。內模與底模間應設置支拉桿牢固定位，防止澆搗混凝土時內模下移或上浮。4.5.6 端模與外側模連接，宜采用側模夾端模形式安裝。端模（包括懸臂端堵頭模板）的預應力管道位

33、置應掃設計要求準確設置。模板的焊接板縫應打光、磨平，非焊接板縫及端模板與預應力管道間、底模與支座及側模間縫隙較大時，應嵌入彈性材料塞縫并使表面封帖平整。一般模板接縫表面應對接平順，非焊接板縫較小時應使用膠帶貼封嚴密，防止澆搗混凝土時漏漿。4.5.7 模板安裝與鋼筋安裝應配合進行，妨礙鋼筋連接及安裝的模板應待鋼筋安裝完后進行安裝。模板安裝還應與混凝土澆搗工作相配合，必須按高度分兩次或多次澆筑成型時，宜將外模一次安裝到位，內模按澆筑要求分階段安裝，以方便插入式振搗器進行振搗。4.5.8 模板安裝精度應高于梁體要求精度。模板間支拉緊固件安裝，必須按照模板及支架結構設計要求安裝齊全、牢固且松緊適度，保

34、證混凝土澆搗過程中模板不變位、不變形、不松動。模板與施工操作平臺應分別設置，不得連為一體。4.5.9 模板與混凝土接觸面應全部涂刷脫模劑，底板和頂板等部位的底部模板，應在安裝鋼筋前涂刷脫模劑。脫模劑的選用應符合下列規定：拆模時不黏附混凝土和對混凝土表面無污染、無侵害，對鋼模板無侵蝕，對木模及其他吸附性模板能起防止板面隆起、開裂等保護作用，能夠長期儲存不變質，涂刷后有效時間較長。鋼模板宜選用具有防銹作用、不含水分的脫模劑。木模板宜選用石臘油類、機油類或滑石粉、洗衣粉混合液作脫模劑。膠合板模板宜選用石臘油類脫模劑。脫模劑應涂刷均勻，且不得漏涂。為卷煙廠使用廢機油作脫模劑，以免黏結在混凝土上影響美觀

35、。4.6 鋼筋及預應力管道安裝4.6.1 鋼筋的品種、規格、數量及施工應符合設計要求和現行標準的有關規定。4.6.2 采用預制鋼筋網片或骨架安裝時，宜按下列方法制作：底板鋼筋分上下層制成網片，腹板鋼筋制成骨架，頂板及懸臂板鋼筋分上下層制成網片，錨頭墊板與螺旋鋼筋焊成整體。鋼筋網片或骨架應有足夠的連接強度和剛度，保證在吊、運過程中不松脫、不變形。4.6.3 鋼筋網片或骨架宜按下列程序進行安裝：1、底板下層鋼筋網片安裝應使用符合設計標注或不低于梁體混凝主耐久性能的墊塊。墊塊應錯開放置在底模與鋼筋間。2、底板管道定位鋼筋網片安裝。3、底板上層鋼筋網片安裝，應采用形鋼筋將上下層鋼筋網片按設計標間距布置

36、卡住并將上下層鋼筋網片支承焊牢。4、腹板鋼筋骨架插入底板鋼筋網片定位后，安裝腹板根部的倒角鋼筋，安裝腹（隔）板的豎向預應力鋼筋（包括螺母、墊板、螺旋鋼筋、注漿管、套管等），安裝底（腹）板縱向預應力筋的錨頭墊板（墊板、螺旋鋼筋、注漿管、定位網片等）、然后穿入預應力筋成孔管道。5、頂板及懸臂板下層鋼筋網片安裝定位后，安裝腹板上部的倒角鋼筋。6、頂板管道定位鋼筋網片和錨頭墊板及螺旋鋼筋等安裝，穿頂板預應力管道。7、頂板及懸臂板上層鋼筋網片安裝，采用形鋼筋將上下層鋼筋網片按設計標間距布置卡住并將上下層鋼筋網片支承焊牢。8、0號梁段的兩端，應按設計要求位置、規格、數量和埋入及外露長度設置梁段間連接鋼筋。

37、4.6.4 錨頭墊板端面應與螺旋鋼筋的中軸線垂直焊接并與預留管道垂直安裝，錨頭墊板與端模板固定宜采用螺釘代替直釘，以防振搗混凝土時松動而造成錨頭墊板偏斜。4.6.5 鋼筋的連接方式和彎曲型式應符合設計要求和相關標準的規定。4.6.6 鋼筋的交叉點應靠緊焊牢。當采用綁扎搭接時，相鄰綁扎點的鐵絲扣，綁扎方向應呈八字形，鐵絲扣頭應彎入內側，不得伸入鋼筋保護層中。4.6.7 箍筋除設計有特別要求者外應與主筋垂直設置，箍筋末端彎鉤應向內彎曲，彎鉤接合處應沿梁體縱向方向交錯布置。4.6.8 鋼筋保護層百度應符合設計要求。混凝土振搗時可能發生位移處（豎直面、傾斜面、圓弧面等）應將墊塊與鋼筋綁牢。梁體底面及側

38、面的鋼筋墊塊不應少于4個/m2。4.6.9 梁體預埋件位置、規格、數量等應符合設計要求，并應與梁體鋼筋或模板連接牢固，防止混凝土澆筑振搗時發生變位。4.6.10 預應力管道定位鋼筋間距應符合設計要求，并應與梁體鋼筋連接牢固，以確保管道在混凝土澆筑和振搗過程中不彎沉、不上浮、不旁稱。當設計對定位鋼筋間距無要求時，對金屬波紋管道不宜大于0.8m，對橡膠抽拔管不宜大于0.5m，對曲線管道還應適當加密。4.6.11 預應力管道的成孔方法和管道材料的性能及安裝位置應符合設計標注。當設計對成孔方法和材料無要求時，除應符合本技術指南第3.4.13條有關規定外，尚應符合下列規定：1、采用金屬波紋管成孔時，接頭

39、管應采用大一號的同類波紋管套接，長度不應小于30cm。接頭位置宜避開預留管道彎曲處，接頭管兩端應使用密封膠帶封閉嚴密，防止漏氣、漏漿。2、管道波紋管安裝前，應進行通孔檢查，發現管壁變形、局部障礙等可能影響預應力筋穿通缺陷時，應及時調整或截除不用。3、先安裝的下部管道，當位于其上方的鋼筋安裝完畢時，應再次對管道位置進行全面檢查，發現局部彎沉及橫向變位時應及時調整，保證預留管道位置符合設計要求和線形平順。4、0號梁段梁體結構復雜，鋼筋、管道密集、重疊交叉、間距較小，一般不宜全部采用橡膠抽拔管方法成孔，可采用金屬波紋管與橡膠抽拔管間隔設置方式成孔。避免全部采用抽拔膠管成孔時容易產生周圍混凝土松動和局

40、部損傷，從而引起管道間互相通氣和串漿，影響管道壓漿質量。4.7 混凝土施工4.7.1 0號梁段混凝土施工除應符合現行有關標準的規定外，尚應符合本節的規定。4.7.2 0號梁段采用一次澆筑混凝土方式施工時，應符合下列規定：1、應采取適當的緩凝措施，保證梁體混凝土在最先澆筑的混凝土初凝前全部澆筑完畢。梁體混凝土澆筑方法應符合設計要求，當設計無要求時，應從懸臂端開始橋墩位置方向澆筑，并應按0號梁段全部平面面積等高水平分層，進行縱、橫向對稱連續澆筑。2、內模應定位牢固，保證混凝土澆筑振搗過程中不下沉、不上浮。3、底板混凝土澆筑完畢，應及時安裝底板混凝土頂面反壓模板或采取其他有效措施，防止隔、腹板混凝土

41、下沉致底板頂面隆起。4、澆筑混凝土時，灑落在澆筑區以外待澆筑區的混凝土應及時清理干凈。4.7.3 0號梁段采用豎向分二次澆筑混凝土方式施工時，尚應符合下列規定：1、水平施工縫處內模宜按混凝土滿模澆筑高度立模、以方便施工縫鑿毛和清理。2、第二次安裝內模時，應保持第一次所立模板緊貼混凝土不松動，以防止第二次澆筑混凝土時下溢影響混凝土表面質量。第二次所立模板應與既有模板板面平齊、接縫嚴密。3、新、舊混凝土接縫施工應符合下列規定：（1）接縫表面松弱層應鑿除、清理干凈，露出不少于75%的新鮮混凝土面。（2）接縫面及附近的鋼筋和模板上黏附的水泥砂漿應清理干凈。（3）接縫面鑿毛時，混凝土應不低于下列強度：人

42、工鑿毛2.5MPa，機械鑿毛10MPa。（4）接縫面混凝土強度達到2.5MPa以上時方可進行模板安裝和混凝土澆筑。（5）澆筑混凝土前，應將接縫面混凝土充分潤濕但不應有積水。4.7.4 混凝土澆筑振搗應實行分區質量責任制，保證混凝土振搗質量，并應符合下列規定：1、0號梁段鋼筋密集、結構復雜，應選用插入式振搗器振搗或采用附著式振搗器輔助振搗方式 進行振搗施工。2、附著式振搗器的作用深度一般在250mm左右，其設置間距、振動時間應根據振搗器功率、混凝土坍落度大小和模板堅固程度等因素經過試驗確定。一般情況下，間距可按11.5m設置，待入模混凝土面高于振搗器安裝位置時方可開動振搗器。當混凝土表面呈水平面

43、、不下沉及不出現氣泡時即應停止振搗。安裝附著式振搗器時，電動機軸線應呈水平狀態。3、插入式振搗器振搗混凝土時應符合下列規定：（1）振搗器應緩慢自然垂直插入混凝土中，避免觸碰模板、鋼筋、管道、預埋件。振搗器與模板間距離宜為1020cm。（2）振搗器插點應均勻排列，插點距離（圖4.7.4）不應大于振動作用半徑（R）的1.5倍。振動作用半徑與振搗器功率、混凝土坍落度大小有關，應經過試驗確定（一般情況為3050cm）。（3）振搗過程中應將振搗器上下抽動幾次，以使混凝土層上下振搗均勻。（4）掌握好混凝土振搗時間，防止欠振或過振。每一插點可按下列表征判定停止振搗時間：混凝土表面呈水平及出現浮漿并將模板邊角

44、部位填滿、混凝土不再顯著下沉及出現氣泡。（5）振搗器應快插慢拔。混凝土振搗完畢，振搗器應緩慢撥出，以便插孔閉合不留空隙和防止出現砂漿柱（只有水泥砂漿沒有粗骨料）而影響混凝土勻質性。4.7.5 底板混凝土澆筑尚應符合下列規定：1、底板混凝土應采用混凝土輸送管、溜管、串筒等直接下料到工作面，混凝土自由落體高度不應大于2m。2、底板鋼筋、管道密集，應采用插入式振搗器進行振搗，必要時底板頂面尚應使用平面振搗器進行振搗，確保混凝土振搗密實和表面平整。3、當底板頂面不設置反壓模板時，應采取有效措施防止在底板與隔、腹板根部相連接處因水泥漿外溢而發生麻面、蜂窩、漏筋等缺陷。4.7.6 0號梁段腹板高度大、厚度

45、小，鋼筋、管道密布，混凝土入模困難，應制訂專項混凝土下料及振搗方案。為保證頂板模板、鋼筋、管道不受水泥漿沾污、混凝土入模時不離析和每一澆筑層頂面處于同一水平面上，宜采用通長儲料槽按每層澆筑混凝土數量均勻配置混凝土，通過儲料槽下面均勻設置的串筒下料方法施作，每一澆筑層厚度不應大于50cm，下料串筒間距宜為1.31.5m。4.7.7 頂板百度較小，鋼筋、管道密集且縱橫重疊，混凝土宜分兩層入模、分層振搗，防止發生隔空假實現象（管道下面混凝土空洞不實而表面混凝土假實現象）。混凝土澆筑時，應先將頂板與腹板相連部位的混凝土填滿搗實，然后從兩側懸臂向中間對稱澆筑混凝土，并應使用平板振搗器將頂層混凝土分塊輔助

46、振搗密實平整。4.7.8 0號梁段的墩頂梁段與懸臂梁段分界處托架剛度不同，為確保0號梁段整體質量，在梁體混凝土澆筑前，應對懸臂梁段范圍預加與懸臂梁段現澆混凝土重量相等的荷載，使托架充分變形。混凝土澆筑時應從懸臂端向橋墩對稱澆筑混凝土。4.7.9 混凝土連續剛構墩頂梁段混凝土應與橋墩整體澆筑，梁體與墩身施工縫位置應符合設計要求。當設計無具體要求時，應設置在梗肋底下方0.51.0m范圍內。接縫面混凝土鑿毛、清理，應符合第4.7.3條有關規定。4.7.10 0號梁段混凝土養護應符合現行有關標準的規定。在梁體混凝土澆筑前，應根據不同季節及可能發生的氣溫變化情況等工況，制訂專項養護方案并做好混凝土養護的

47、各項準備工作，保證混凝土澆筑完畢后，能夠及時對混凝土外露面進行嚴密覆蓋，實行保溫保濕養護和對梁體混凝土的溫度進行監控。梁體拆模后，當環境溫度低于5或高溫天氣時，梁體內、外暴露表面應噴涂混凝土養護劑。夏期施工時尚應對可能受到日曬部位采取防曬措施，以防日曬后發生裂紋影響混凝土養護質量。混凝土養護劑宜選用清亮透明型，以防對梁體外觀產生不利影響。4.7.11 梁體混凝土拆模時間及方法應根據不同養護方式（自然養護、蒸汽養護、電熱養護等）、不同季節及環境變化情況確定。既要考慮混凝土強度又要考慮環境條件對混凝土質量的影響。拆模時混凝土強度應符合設計要求。當設計無要求時，非承重模板拆模時應達到2.5MPa，承

48、重結構及懸臂梁拆模時應達到100%設計強度。4.7.12 梁體混凝土在下列情況下不得拆模：1、混凝土名為部溫度最高時及開始降溫以前。2、混凝土內部與表層之間的溫差、混凝土表層與環境之間的溫差大于15時。3、大風天氣及氣溫急劇變化時。4、寒冷季節及環境溫度低于0，表層混凝土溫度未降至5以下時。5、炎熱或大風干燥天氣，沒有采取邊拆邊蓋邊灑水措施或邊拆邊噴涂養護劑時。4.8 預應力施工及壓漿4.8.1 預應力筋制作、搬運、存放應符合下列規定：1、預應力筋下料長度應符合設計要求。當設計無要求時，預應力筋下料長度可按下式計算：L=l+2 l 1+ n (l 2+ l 3)+2 l 4 （4.8.1）式中

49、L下料長度； l 錨具支承板間管道長度； l1工作錨具厚度； l2張拉千斤頂長度； l3工具錨具厚度； l4長度富余量（可取100mm）； n 單端張前提下為1，兩端張拉為2。2、預應力筋下料應在保持預應力筋順直情況下采用機械切割，且不應損傷和污染其表面。不得使用電、氣焊切割。3、預應力筋下料后應逐根理順梳整編束，每隔11.5m綁扎一道1822號鐵線，保證預應力筋束順直不扭轉、不松散。4、預應力筋編成束后，應編號分類存放。搬運時支點距離不得大于3m，端部懸出長度不得大于1.5m，搬運時不得在地上拖拉。存放和搬運過程中，應保持清潔、干燥避免受水浸淋、銹蝕、污染和遭受機械及電火花損傷。4.8.2

50、預應力筋穿入前，應檢查預應力管道是否通暢并觀察有無串孔現象。預應力管道宜用壓力水沖洗并用高壓風吹干。預應力筋可采用人工或機械方式 穿束，預應力筋束前端應扎緊并裹纏膠布或套裝彈頭型殼帽。采用蒸氣養護的，養護完成前不得安裝預應力筋；非蒸氣養護的，當未采取防腐蝕措施時，預應力筋安裝后至壓漿的間隔不應超過下列規定：1、空氣平均相對濕度大于70%或鹽分過大時7d。2、空氣平均相對濕度40%70%時15d。3、空氣平均相對濕度小于40%時20d。4.8.3 預應力筋張拉順序和方法應符合下列規定：1、預應力筋張拉順序應符合設計要求。當設計無具體要求時，應按先縱向、再豎向、后橫向順序進行預應力筋張拉。預施應力

51、完成后應及時壓漿。豎向和橫向預應力筋張拉滯后縱向預應力筋張拉不宜大于3個懸澆梁段。2、縱向預施力筋應兩端同步且左右對稱張拉，最大不平衡束不得超過1束。張拉順序應為先腹板再頂板后底板，從外向內左右對稱進行。預施應力過程中應保持兩端的伸長量基本一致。3、豎向預施力筋應左右對稱單端張拉，宜從已施工端順序進行。為減少豎向預應力損失，豎向預應力筋應采用兩次張拉方式，即在第一次張拉完成1天后進行第二次張拉，彌補由于操作和設備等原因造成的預應力損失，并且采取措施切實保證壓漿質量。4、橫向預應力筋應梁體兩側交替單端張拉，宜從已施工端順序進行。每一梁段伸臂端的最后1根橫向預應力筋，應在下一梁段橫向預應力筋張拉時

52、進行張拉，防止由于梁段接縫兩側橫向壓縮不同引起開裂。5、當采用夾片式錨具時預應力的張拉方法為：0初始應力（終張拉控制應力的10%20%，測預應力筋伸長值并作標記，測工具錨夾片處露量）張拉控制應力（各期規定值，測預應力筋伸長值，測工具錨夾片外露量）靜停5min，校核到張拉控制應力主油缸回油錨固（油壓回零，測總回縮量，測工作錨夾片外露量）副油缸供油卸千斤頂。6、預應力筋張拉完成錨固后，應在錨口處的預應力筋上作標記，觀察是否斷、滑絲，經復查符合相關標準規定后，應用櫻花切割多余預應力筋頭，切斷處距錨具外端不宜小于30mm。4.8.4 預應力筋張拉施工尚應符合下列規定：1、預應力筋張拉應在梁段混凝土強度

53、達到設計值的95%、彈性模量達到設計值的100%后進行，且必須保證張拉時混凝土的齡期不小于5d。2、預應力筋張拉前，應清除錨墊板上的混凝土，檢查疏通壓漿孔；檢查錨墊板是否與預應力管道垂直，不垂直時應加楔形墊板改正；檢查錨墊板處混凝土質量，如有蜂窩、空洞等缺陷時應采取措施補強。3、預應力筋張拉前，應進行張拉控制應力調整計算及確認，并計算每一束（根）預應力筋的理論伸長值，作為張拉時與預應力筋的實際伸長值比對依據。實際伸長值與理論伸長值的差值，不得大于理論伸長值的6%，超出規定范圍時應停止張拉錨固查明原因，確保預應力控制應力符合設計要求。預應力筋實際伸長值應包括初始應力后的實測伸長值和初始應力時的推

54、算伸長值。4、預應力筋張拉前，應進行油泵及千斤頂排氣。漿油泵空轉12min使油缸進、回油12次，排出千斤頂及油管中的空氣，以保證張拉時壓力平穩。5、預應力筋張拉時應采取預應力筋張拉應力與預應力筋伸長值雙控措施，以油壓表控制應力為主進行錨固。張拉至初始應力值時應在預應力筋上標記位置，作為測量伸長值起始點。兩端同時張拉時，張拉過程中應保持兩端伸長量基本一致，測量伸長值應兩端同時進行。6、預應力筋應按設計要求進行一端或兩端張拉。7、未壓漿的錨頭不得敲擊振動和腳踩手攀，防止發生斷絲和安全事故。4.8.5 孔道壓漿方法應符合設計要求并應在預應力筋終拉后24h內完成，特殊情況時必須在48h內完成。豎向預應

55、力孔道應從最低點開始壓漿。同一孔道壓漿，應連續進行一次完成壓漿。因故中斷壓漿不能連續施工時，應用高壓水沖洗干凈后重新壓漿。4.8.6 孔道壓漿尚應符合下列規定：1、壓漿時，漿體溫度應在530之間。冬期壓漿過程中及壓漿后3d內，梁體混凝土溫度不應低于5，否則應采取預熱、保濕措施。夏期壓漿當氣溫高于35時，應在夜間氣溫較低時進行壓漿。2、壓漿前應使用高強度水泥漿封閉錨具孔隙，覆蓋層百度不應小于15mm。3、孔道壓漿應采用強度等級不低于42.5級的低堿硅酸鹽水泥或低堿普通硅酸鹽水泥拌制水泥漿，并應按設計要求配制。4、拌制水泥漿時，應先放入水和外加劑，后加入水泥使用轉速不低于1000r/min攪拌機進

56、行攪拌，攪拌不少于5min。水泥漿應隨拌隨用，置于帶有攪拌功能的儲漿罐中的漿體應繼續攪拌，從拌制到壓入孔道的時間間隔不應超過40min。水泥漿拌制均勻后，應經孔格不大于3mm3mm篩網過濾后方可壓入孔道。5、孔道壓漿順序應自下而上進行。6、水泥漿試件應在壓漿地點隨機取樣制作3組，2組標準養護進行抗壓和抗折強度試驗，1組隨梁體進行同條件養護。7、沙漏漿終凝后，方可卸拔壓漿及出漿閥門。8、同一孔道壓漿應使用活塞式壓漿泵連續進行，一次完成。互相串通的孔道應同時進行壓漿。4.8.7 梁體封錨（端）應符合下列規定：1、封錨（端）處混凝土表面應鑿毛和清理干凈，并對錨具進行防銹處理。2、封錨（端）前應對錨具

57、與錨墊板表面及外露預應力筋按設計要求進行防水處理。3、錨穴內應按設計要求設備鋼筋網，可利用原錨板螺孔擰入帶鉤的連接螺釘，將鋼筋網與錨墊板連接。4、封錨（端）混凝土性能和強度等級應符合設計要求。封端混凝土填充宜分兩步進行，即先用較干硬的混凝土填充至距離錨穴頂2cm左右，并搗固密實，然后再用正常稠度混凝土填滿抹平。封端混凝土養護結束后，應對周邊新舊混凝土接縫按設計要求進行防水處理。5、封端混凝土自然養護時應采用保濕、保溫材料覆蓋混凝土表面，保持混凝土充分潮濕。當環境溫度低于5或高溫露天暴曬時，混凝土表面應噴涂養護劑并采取保溫、防曬措施。5、懸臂澆筑梁段5.1 施 工 流 程施工準備掛籃安裝底、外模

58、板調整底、腹板鋼筋及預應力管道安裝內、端模安裝頂板鋼筋、預應力管道安裝混凝土澆筑、養護拆端模、穿預應力筋預應力筋張拉落底模、掛籃前移、孔道壓漿5.1.1 懸臂澆筑梁段一般采用獨立掛籃在T構兩側對稱進行施工。當設計0號梁段長度較短不能滿足獨立掛籃安裝要求時，應采用聯體掛籃進行首批梁段施工。在首批梁段施工完成后按獨立掛籃進行施工。5.1.2 懸臂澆筑梁段采用獨立掛籃施工時，施工流程如圖5.1.2所示。5.2 掛籃及模板安裝5.2.1 掛籃安裝準備工作應符合下列規定：1、0號梁段頂（底）板施工時，必須按掛籃施工設計要求精確 圖5.1.2 懸臂梁段施工流程圖預埋預留孔和預埋件。掛籃安裝前應進行測量檢查

59、，確認符合要求后方可進行掛籃拼裝。2、掛籃吊裝前應調試、準備好吊裝機具，清理好0號梁段頂面。3、掛籃吊裝前應精確測設、標明橋梁的中線和高程控制點、掛籃滑軌和支座位置。4、掛籃安裝前，宜由設計、制造和施工單位對各個構件的外觀尺寸及質量進行一次聯合檢查，確認合格后才能進行吊裝。5.2.2 一般掛籃安裝流程如圖5.2.2所示。測量放線調平底座吊裝滑軌吊裝主桁、安裝后主錨吊裝橫聯吊裝前橫梁安裝吊帶（吊桿）吊裝底模安裝側模、外滑梁安裝內模、內滑梁安裝端模5.2.3 掛籃安裝應符合下列規定：1、掛籃應在0號梁段的縱向預應力筋壓漿完成后對稱進行安裝，并應按施工工藝設計要求及時在主桁架尾部采取穩定措施保證后續

60、的施工安全。掛籃的支座必須用鋼板調平。2、當主梁0號梁段長度不能滿足獨立掛籃拼裝要求時，應采用聯體掛籃澆筑首批梁段。聯體掛籃的連接結構應經過設計計算，連接結構應在解聯后的獨立掛籃的基礎上進行設計改裝。掛籃安裝前應編制聯體掛籃安裝時連接、加長及解體 圖5.2.2 一般掛籃安裝流程圖施工工藝設計和安全操作細則，掛籃安裝及解聯時應嚴格按其要求進行施工。3、掛籃組裝完畢，應全面檢查安裝質量和復核掛籃中線、高程。掛籃使用前，應按本技術指南第3.3.33.3.4條規定進行走行性能和靜載試驗。4、掛籃四周應設置操作平臺及圍欄，操作平臺下應設置安全網，人員上下應有安全扶梯。5、掛籃吊、安裝除應符合現行鐵路橋涵