1、-. z.一、施工組織設計1、工程分析1.1工程概況（1）工程容本工程工程容主要包括北側引橋、跨甌江主橋、南側引橋、兩岸接線推坡和景觀塔樓、雨水排水、功能照明、以及橋面鋪裝和欄桿等附屬工程建設。（2）設計概況青田縣甌江四橋（步行橋）工程位于青田縣鶴城鎮太鶴大橋和塔山大橋之間，北起校場路與臨江東路交叉口，南至江南大道，跨越甌江，自北向南可分為北側引橋、跨甌江主橋、南側引橋、兩岸接線推坡及景觀塔樓等，擬建橋梁全長 503.979m，橋寬10.00m，設計橋面高程22.41-26.75m。橋梁結構設計基準期為100年，橋梁結構設計安全等級一級。北引橋采用（20+36.84+8.5）m跨徑組合，橋梁等

2、級為中橋。主橋采用（70+105+105+70）m，四跨連拱組合方案，橋梁等級為大橋。南側引橋采用（22.338+49+20）m跨徑組合，橋梁等級為中-大橋。主橋設計采用上承式拱橋方案。拱圈為混凝土結構，單箱雙室截面，橋面采用混凝土空心板結構。本方案主體施工為先拱后梁，先下部后上部的順序。設計橋梁基礎結構形式：橋墩擬采用鉆孔樁群樁基礎，主橋主墩（P5、P6、P7）基礎擬采用1.8m鉆孔樁；其余橋墩（P1- P4、P8-P11）基礎擬采用1.2m鉆孔樁，其中P3-P9墩擬按嵌巖樁設計，其余鉆孔灌注樁你按摩擦樁設計。塔樓基礎結構形式：甌南橋頭塔樓和甌北橋頭塔樓擬采用鉆孔樁單樁和群樁基礎，基礎擬采用

3、0.6、0.8m鉆孔樁，擬按摩擦樁設計。1.2工程的施工特點、難度及特殊工藝要求（1）本標段工程做好交通疏導、采取封閉隔離措施、文明施工、保護環境、盡量減少污染和不污染尤其重要，需要精心妥善的安排各項臨時設施和各階段工序作業，盡可能的減少對周圍居民正常工作與生活的干擾。（2）本標段工程主橋采用70m+105m+105m +70m四跨連拱組合方案，該連續梁的施工是本標段的技術難點。（3）本標段工程量大、施工項目多、工期緊，各項目施工的協調銜接十分重要，必須統一調配、優化組合熟練的施工隊伍、調集充足的機械設備作保證。2、施工平面布置2.1施工總平面布置的原則根據總體施工進度安排及施工隊伍部署，并充

4、分考慮各項自然因素的影響，總平面布置力求便于施工的立體交叉進行，縮短場倒運距離，同時能滿足正常的生產和生活需要，施工總平面布置的原則為： （1）臨時設施的布置：利用既有土基建設布置；（2）以節約用地，方便施工，便于生活管理的原則進行布置；（3）不干擾工程施工，盡量減少工序交叉；（4）根據現場的交通、電源、水源條件進行合理布置；（5）分階段進行施工平面布置，保證地面交通的暢通，盡量減少對環境和附近居民生活的干擾。2.2施工總平面圖施工總平面圖見附表五。2.3臨時用地表臨時用地表見附表六。3、施工方案3.1施工段劃分與施工流向（1）施工段劃分本標段擬劃分為兩個施工段，其中橋梁部分作為一個施工段。塔

5、樓部分作為一個施工段。（2）施工流向施工流向由P6、P7橋臺樁基開始，向兩邊進行，橋墩升高，蓋梁混凝土澆筑、箱梁施工、橋面鋪裝按此順序進行，墩柱升高及蓋梁澆筑中均采用流水作業方式進行施工。由于樁基水下混凝土澆筑過程中對拌和機的要求數量較多，不會干憂其他項目流水作業的正常進行，樁基施工決定采取交叉施工。總之。在施工布置時，堅持以下原則：先地下，后地上；先主體，后附屬，地下由深到淺，地下地上盡量平行，交叉進行；盡量組織流水作業，在保證工人連續工作的前提下，充分合理利用工作面，在具體施工布置時。在上述原則指導下，結合施工條件，施工的自然地理環境及各種影響施工順序的因素統籌規劃，全面考慮。3.2各主要

6、分部分項工程施工工藝3.2.1鉆孔樁施工本合同段橋梁鉆孔樁樁徑有1.2m、1.8m、1.5m三種，塔樓樁基有0.8m、0.6m兩種。水上樁基施工利用鉆孔工作平臺施工，利用導向架進行鋼護筒的沉設。水中泥漿循環系統由泥漿泵、鋼護筒、泥漿凈化系統等組成；陸地泥漿循環系統由泥漿池和儲漿池及沉淀池和渣池組成。基樁鋼筋籠均在陸地鋼筋加工廠集中制作，利用平板車經棧橋、駁船分段運至鉆孔平臺或墩位附近。基樁混凝土采用陸地拌合站拌混凝土，使用砼罐車、輸送泵供應砼澆筑樁基，采用剛性導管法進行水下砼澆筑。(1)鉆孔樁施工工藝鉆孔樁施工工藝流程如圖3.2.1-1所示。圖3.2.1-1 鉆孔樁施工工藝流程圖(2)水上鉆孔

7、平臺施工鉆孔施工平臺是全橋最重要的大型臨時工程結構之一。其主要功能是為樁基礎及承臺施工作業提供水上工作平臺。因此,該結構的安全、合理、先進性直接決定全橋施工的成敗和成本控制的效果。鉆孔樁施工平臺采用鋼管樁基礎，貝雷梁與型型鋼作為上部結構。根據以往施工經驗以及圖紙揭示地質條件，鋼管樁初步采用壁厚8mm10mm、直徑630mm1000mm，具體參數見棧橋平臺施工專項技術方案。對于主橋施工平臺考慮安裝龍門吊作為后期承臺以及主塔施工用起重設備，對龍門吊基礎進行單獨設計，鋼管樁采用壁厚100mm、直徑1000mm。1）施工工藝流程首先利用打樁船打設鋼管樁，然后由履帶吊、運輸船配合人工搭設鉆孔平臺。平臺形

8、成后，在其上安置導向架，利用履帶吊振沉鋼護筒。鉆孔平臺施工工藝流程及插打詳見圖3.2.1-2、3.2.1-3。圖3.2.1-2 鋼管樁施工流程圖2） 鋼管樁打設鋼管樁打設由東岸向西岸逐步推進，棧橋與平臺同步施工，保證后期各分項工程施工能形成流水作業。鋼管樁下沉到位后，立即與相鄰樁采用平聯及剪刀撐連為整體。待所有鋼管樁下沉到位后，即可形成一個剛度較大的施工平臺。圖3.2.1-3 鋼管樁插打示意圖3）平聯施工鋼管樁沉放完成后，立即進行該墩鋼管樁的平聯施工。平聯施工應選在低平潮時進行，平聯露出水面，便于吊裝焊接作業，采用履帶吊進行平聯施工。平聯與鋼管樁焊接形成全周連接角焊縫，焊角高度為8mm。焊縫質

9、量滿足設計要求，特別應注意平聯兩側及下部與鋼管樁的焊接質量。4）橫向型鋼承重梁及縱向貝雷梁施工承重梁橫橋向布置，結合鋼管樁偏位情況及起重能力，采用整體安裝后用電焊聯結成整體。履帶吊車首先安裝一組貝雷，準確就位后先牢固捆綁在承重梁上，然后焊接限位器，再安裝另一組貝雷，同時與安裝好的一組貝雷用型鋼和自制花架進行連接。依此類推完成該節貝雷梁的安裝，在貝雷安裝時注意貝雷應不侵入鋼護筒位置。圖3.2.1-4 貝雷梁限位器5）分配梁安裝在貝雷梁安裝完成后，安裝順橋向分配梁。采用履帶吊進行分配梁的安裝，履帶吊按設計間距安裝橫梁，并用U型卡固定好。6）面板系安裝橫橋向分配梁鋪設好后安裝面板，然后安裝爬梯、外圍

10、欄桿等附屬設施。單節鉆孔平臺上部結構安裝完成后進行橋面系施工，面板與縱梁接角點均要滿焊，焊縫質量要滿足要求，每塊面板間橫縫設置2cm的伸縮縫，縱縫設置1.5cm的伸縮縫，用于防止因溫度變化而引起的平臺面翹曲起伏，待鉆孔平臺施工完成后安裝防滑鋼筋、護欄立桿、護欄扶手和護欄鋼筋以及涂刷油漆。7）鋼護筒打設平臺上部結構施工完畢后，進行鋼護筒打設施工。鋼護筒由運輸船運至樁位處，在對樁位進行精確定位后，由履帶吊配合振動錘，通過導向架進行鋼護筒打設。鋼護筒在運輸、起吊過程中設置十字撐以防護筒變形，十字撐在插打前拆除。鋼護筒直徑比設計樁徑大20cm，長度、壁厚以及入土深度根據相關規要求進行單獨設計與驗算確定

11、。鋼護筒制作長度根據現場吊裝能力以及最大起吊長度進行確定。圖3.2.1-5 導向架及打設示意圖8） 鉆孔平臺防沖刷施工根據水文、地質資料，在水流動力作用下各墩沖刷十分明顯，為了確保鉆孔平臺在使用期的安全，進行河床沖刷防護十分必要。根據我公司類似橋梁施工經驗，在鉆孔平臺使用期間指派專人定期觀測河床沖刷情況，并做好相應的記錄，一旦發現沖刷超過沖刷線時將及時進行防沖刷防護。防護采用拋砂袋與拋塊石混合防護，在墩位一定圍防護區采用袋裝砂護底，再拋投塊石護面的防護體結構，以確保鋼管的埋深長度符合設計要求。(3)鉆孔施工1）鉆機選型根據圖紙揭示地層情況選取合適的鉆孔設備，本標段摩擦樁采用成孔工效高的旋挖鉆機

12、施工，嵌巖樁及端承摩擦樁采用沖擊鉆機進行施工。圖3.2.1-6 樁基施工示意圖2）泥漿性能根據地質條件，擬使用膨潤土泥漿，進場后進行試驗確定最佳泥漿配比。配置的泥漿的基本性能參數：比重為1.05-1.12g/cm3、粘度90s、含砂率不大于4%。因泥漿的性能在鉆進中是不斷變化的，為了使泥漿的性能指標隨時都符合鉆孔的要求，以加快鉆孔速度，避免或減少孔壁坍塌事故，應經常對泥漿進行檢測試驗。撈取鉆孔中渣樣與勘察設計時的地質剖面圖核對，以進一步優化泥漿性能，使對泥漿、鉆錐、鉆進壓力和鉆進速度的選擇更為合適。現場實際施工時應對泥漿的性能進行現場試驗以確定適宜的配合比與各項參數。 (4)成孔1）鉆機就位與

13、施工測量進行鉆孔之前由測量對孔位進行精確放樣，鉆機就位。水中樁基施工時，在鋼護筒四周采用油漆做好標記，作為鉆進過程中以及鋼筋籠下放時對中的依據。陸上樁基施工時，在護筒周圍設置護樁，施工過程中注意對護樁的保護，防止碰撞與移位。2）泥漿制備循環與鉆渣排放鉆孔灌注樁泥漿循環系統由泥漿池、泥漿槽、沉淀池、篩網和出渣口組成。同時在泥漿池布置一臺泥漿攪拌機，進行泥漿的制備，補充所鉆孔的泥漿。泥漿循環系統流程如下：圖3.2.1-7 泥漿循環系統示意圖水中樁泥漿池直接利用旁邊的鋼護筒，制漿采用機械攪拌制備，按施工配合比將水注入攪拌機。開始攪拌，逐步加入優質泥漿攪拌成漿。檢驗合格后再注入鉆進的孔。相鄰護筒之間用

14、鋼管連接形成泥漿循環系統。陸地樁在不影響支架搭設的地方開挖泥漿池，最后恢復原地形地貌。泥漿回收利用，過濾后鉆渣集中處理。3）鉆孔開鉆前制定詳細可行的樁基施工作業指導書，包括施工工藝、鉆孔前的設備檢修、人員培訓與準備、泥漿循環系統等材料準備、事故預案、安全方案、質檢方案等，并備有可靠的自發電系統和滿足要求的混凝土供應。每鉆進2m或地層變化時在泥漿池中撈取鉆渣樣品，查明土類并記錄，以便與地質剖面圖相核對，鉆孔過程中現場工程師旁站監督，發現問題及時解決。鉆孔前，繪制鉆孔地質剖面圖，根據不同土層選擇與之相適應的鉆進工藝參數。鉆機就位后，調整底座并保持平穩，保證在鉆進和運行中不產生位移。鉆進至接近鋼護筒

15、底口位置12m左右時，采用低速鉆進控制進尺，以確保筒底口部位地層的穩定，當鉆頭鉆出護筒底口23m后，再恢復正常鉆進速度。鉆進過程隨時注意補充漿液，維持孔的水頭高度。孔泥漿面任何時候均應高于孔外水面或地下水位1.5m以上。升降鉆具應平穩，尤其是當鉆頭處于護筒底口位置時，必須謹慎操作、防止鉆頭鉤掛護筒，避免沖撞鋼護筒擾動鉆孔孔壁。鉆孔過程中，及時填寫鉆孔施工記錄，交接班時由當班鉆機班長交待接班鉆機班長鉆進情況及下一班應注意事項。鉆孔作業分班連續進行；經常對鉆孔泥漿進行試驗，不合要求時，及時調整；隨時撈取渣樣，檢查土層是否有變化，當土層變化時及時報監理工程師并記入記錄表中，且與地質剖面圖核對。因故停

16、止鉆進，孔口加護蓋。嚴禁鉆頭留在孔，以防埋鉆。對于端承樁，入巖深度采用持力層深度和標高雙控的原則，既要保證掛力層深度滿足圖紙要求，也要保證樁尖標高與圖紙要求一致。4）清孔清孔應符合下列規定：鉆孔深度達到設計高程后，對孔徑、孔深和孔的傾斜度均應進行檢驗，符合要求后方可清孔。清孔采用正循環法，用符合要求的優質稀泥漿替換孔循環液，并排除孔底沉渣和孔壁泥垢。當鉆孔累計進尺達到孔底設計標高后，采用檢孔器（專用檢孔儀）進行孔徑和垂直度的檢查，經監理工程師驗收認可后立即清孔。當泥漿指標達到相對密度1.031.10；粘度1720s；含砂率2；膠體率98；沉淀厚度不大于設計要求后，停止清孔，拆除鉆具，移走鉆機。

17、a、在清孔排渣時，注意保持孔水頭，防止坍孔。b、嚴禁用超深成孔的方法代替清孔。c、 采用優質泥漿在足夠的時間，經多次循環，將孔的懸浮的鉆渣置換出來。(5) 成樁施工1）鋼筋籠制作與安裝基樁鋼筋籠均在鋼筋加工廠集中分節制作，運輸到施工現場后用履帶吊進行吊裝。制作時注意50%錯開斷面的接頭，在孔口進行鋼筋籠接頭對接。鋼筋籠分段加工制作完成后，存放在平整、干燥的場地上。存放時，分不同樁孔號進行分類編號。為防止鋼筋籠吊安運輸過程中變形，在鋼筋籠環加強圈處用32鋼筋加焊+”字支撐，待鋼筋籠起吊至孔口時，將+”字支撐割去。為確保鋼筋保護層，鋼筋籠環向加強筋處設置保護層鋼筋并安設混凝土預制墊塊；為確保鋼筋籠

18、在澆筑混凝土過程中不上浮，鋼筋籠應與護筒頂焊接固定。為了檢測成樁質量，根據設計要求，鉆孔樁在鋼筋籠側四周設置3或4根通長超聲波檢測管。檢測管應順直，接頭可靠，與鋼筋籠焊接固定，上、下端密封，確保混凝土澆筑后管道暢通。成孔經檢孔器檢孔驗收合格，即可將鋼筋籠運至現場安放入孔。鋼筋籠的起吊和就位采用履帶吊（龍門吊）吊裝，鋼筋籠下放時速度放慢防止碰撞孔壁。2）導管安裝混凝土灌注導管采用徑300型卡口管，按規定要求，在混凝土灌注前進行水密承壓和接頭抗拉試驗、長度測量標碼等工作，并經監理工程師檢查合格后下放導管。鋼筋籠下放完畢后開始安裝導管。導管安裝時必須仔細檢測，每根接頭必須帶上密封圈并涂抹黃油，并記錄

19、好導管長度。導管連接過程中確保連接處的完好，避免使用已損壞的導管及接頭。導管底口至樁孔底端的間距控制在0.4m左右，首批混凝土儲料斗設計容積為：滿足導管初次埋置深度大于1.0m。在灌注混凝土前再次檢查孔底沉渣厚度，如不滿足沉淀厚度的要求，則利用導管進行二次清孔直至合格。3）水下砼灌注混凝土的供應混凝土由拌和樓集中生產，配備混凝土運輸車。保證樁基混凝土灌注連續、快速地進行，做到一氣呵成。拌和樓備用發電機1臺，備用的發電機要時刻做好供電準備。按三倍澆筑樁身混凝土體積備齊砂、石、水泥、外加劑等原材料，當鉆孔灌注樁成孔時間較集中時加大儲備量。二次清孔在混凝土澆注前對孔底沉渣進行檢測，若孔底沉渣超過設計

20、和規要求，需進行二次清孔。清孔時保證孔水頭高度滿足規要求。首批混凝土的澆筑首批砼澆筑采用拔球法施工。澆注采用大小集料斗共同澆注的方法，小集料斗裝半斗料，大集料斗裝滿斗料，封底時由專人統一指揮，大小集料斗務必一次性快速下料，封底初次埋深 一般要求達1m。混凝土的連續澆筑首批混凝土澆筑成功后，連續澆筑，直至完成整根樁的澆筑。混凝土終凝前，與該樁相距小于5m的鄰近樁位不能進行鉆孔作業。導管采用履帶吊（龍門吊）提拔、拆除，并使砼儲料斗口高出護筒頂不小于3m。灌注過程中混凝土面每上升4m左右（根據方量預估）用測深錘探測孔混凝土面標高，導管埋深控制在26。嚴格控制混凝土質量，隨時檢測混凝土坍落度，并根據規

21、要求抽樣制作混凝土試件，以檢驗樁基混凝土質量。為確保成樁質量，樁頂加灌0.8m高度。灌注過程中，指定專人負責填寫水下混凝土灌注記錄。(6) 樁底壓漿與基樁檢測基樁施工完成且混凝土強度達到檢測要求后，及時與檢測單位聯系進行檢測，檢測合格后方可進行樁底注漿。本工程樁基根據設計要求均進行樁底壓漿，壓漿所采用的水泥的強度等級不宜低于42.5，水泥漿的配合比經試驗后進行確定。基樁預埋聲測管兼作壓漿管，所以在施工過程中必須加強對聲測管的保護，混凝土澆注完成后及時對聲測管的通暢性進行檢查。1）壓漿管的布設和壓漿設備應符合下列規定：壓漿管應隨鋼筋骨架一起下放，且應保證其固定牢靠。管的接頭處應密封，不漏水。壓漿

22、管的布置應能保證壓漿的均勻性，且應有3個及以上的回路，并應便于安裝和保護。應在樁頂壓漿管管口處設置壓力表和卸壓閥，進行壓漿流量和壓力的實測。壓漿泵的能力應大于實際壓漿時壓力和流量的要求。2）樁底后壓漿施工應符合下列規定：樁身混凝土灌注后應及時采用高壓水沖洗壓漿管，疏通壓漿通道。壓漿工作宜在樁身混凝土強度達到設計樁底壓漿時，同一根樁中的全部壓漿管宜同時均勻壓入水泥漿，并應隨時監測樁頂的位移和樁周土層的變化情況。壓漿終止的時間應根據壓漿量、壓漿壓力和孔口返漿等因素確定。在壓漿10m圍不得進行其它鉆孔樁的施工作業。樁底后壓漿采取壓漿量與壓力雙控，以壓漿量控制為主，壓力控制為輔。若壓漿壓力達到控制壓力

23、，并在持荷5min后達到設計壓漿量的80%，可認為滿足要求。壓漿壓力宜為樁底靜水壓力的24倍。對樁底采用開放式壓漿時，壓漿宜分3次進行，且宜依次按40%、40%、20%的壓漿量循環壓入。每次循環壓漿完成后，應立即采用清水漿壓漿軟管清洗干凈，再關閉閥門；壓漿停頓時間超過30min，應對管路進行清洗。3次循環壓漿完畢，應在閥門關閉40min后，方可拆卸閥門。樁底后壓漿的施工記錄壓漿的起止時間、壓漿量、壓漿壓力及樁的上抬量。(7)鉆孔施工風險分析與預防1）風險分析鉆孔平臺施工中的防撞風險當鉆機深入到巖層部，導致鉆進相對較困難，有可能出現鉆桿擺動大、鉆錐傾斜等現象，易使鉆機因超負荷而損壞。澆筑混凝土時

24、，由于混凝土和易性較差、混凝土發生離析，發生混凝土堵管現象。2）采取的預防措施鉆孔平臺防撞風險施工期采取以下措施避免受撞擊：平臺在上下游側設置警戒燈；平臺在上下游200m左右設置防撞警戒船。防掉鉆頭、偏斜孔、鉆機超負荷運轉對策加強現場質量管理工作；對于特殊地質，由技術人員對工班長進行詳細的施工技術交底，并傳達至每一位操作人員，做到心中有數。加強機械設備的檢查，尤其是鉆桿螺栓、法蘭盤等。當遇到傾斜巖層時，根據現場實際情況采取低檔慢速、優質濃泥漿、大泵量、兩級鉆進等方法鉆進。防混凝土堵管的對策嚴格控制混凝土流量和下放速度，保持均勻的流量和流速。保證灌注的連續性，盡量縮短混凝土泵送的間歇時間，如存在

25、其他問題混凝土在短時間（30min1h）不能攪拌到位時混凝土泵儲料斗應儲備滿斗混凝土，間隔10分鐘泵送兩個行程，使混凝土減少泌水率，或放慢放料速度。及時清理混凝土儲料斗中殘余干硬混凝土。混凝土導管不宜埋置過深，拆除導管應迅速及時，拆除后導管要檢查密封圈好壞，及時更換密封圈，并保證導管有足夠的安全埋管深度。測算混凝土上升高度和導管埋深要勤、要準。(8)鉆孔施工質量保證措施1）鋼護筒偏位預防措施加強測量：護筒沉設過程中嚴密監控其偏位及垂直度，尤其剛開始入土1倍直徑深度左右，以便及時掌握護筒的偏位和豎直度。在起始平臺上設兩臺全站儀對鋼護筒的平面位置及豎直度進行復核。加強護筒沉設前的準備：護筒沉設前準

26、確放出樁位、找平護筒圍的島面，保證護筒初入土狀態時的垂直度。采用合理的打設工藝：護筒入土較深，采用打樁船插打護筒至設計標高。2）防坍孔措施選擇合理的鉆進參數和泥漿性能指標、鉆壓、鉆速等進行鉆孔施工。選擇具有豐富施工經驗的技術工人參與施工；強調以預防為主的指導思想，避免塌孔事故的發生。根據不同土層選擇與之相適應的鉆進方法。當鉆至護筒下口附近1m時，提鉆拋填粘土反復作旋轉護壁。當河床水位變化時，或鉆至砂礫土層漏漿嚴重時，及時調整孔泥漿水頭或用膨潤土摻鋸末造漿補充水頭，保證孔水頭在任何時候均比施工水位高3.0m以上。當鉆孔過程中如發現發生小面積坍孔時，應立即制漿，提高泥漿的比重，鉆孔過程中如發現大面

27、積坍孔時，則必須回填，采用粘土并加入適量的堿和水泥，回填高度高于坍孔處24m，待其固化后，提高泥漿比重快速穿過該地層。3）護筒底部漏漿的措施當鉆頭穿過護筒底部23m時，要及時觀察護筒底泥漿的滲漏情況，一般液面下沉速度大于等于50cm/h時，可判斷為漏漿，應及時回填優質粘土，摻入適量堿、鹽和水泥，使粘土增加粘性并產生輕微固化，停一段時間后再重新施工。當鉆孔過程中發生漏漿，但液面下降速度小于50cm時，可利用泥漿池的泥漿向孔補充，并適當投入優質粘土、水泥堵漏，待穩定后快速鉆進穿越該地層。以減少事故擴大造成的損失。4）防縮徑措施使用與鉆孔直徑相匹配的鉆頭。當出現縮徑時，加大泥漿比重，以穩定孔壁。在淤

28、泥層和淤泥質粘土地層鉆進時，容易產生縮徑問題，鉆進時應注意，每進尺一定深度后，上下提放鉆頭，重新掃孔，確保成孔直徑。5）防掉鉆頭、偏斜孔措施控制鉆機的偏位及垂直度:將全部鉆機與型鋼框架臨時固定后，形成整體，避免單臺鉆機在大扭矩作用下發生移位等。加強現場質量管理工作，對于特殊地質，由技術人員對工班長進行詳細的施工技術交底，并傳達至每一位操作人員，做到心中有數。加強機械設備的檢查，尤其是鉆桿螺栓、法蘭盤等。根據不同的地質情況，合理選擇鉆機的鉆進速度、鉆壓和泥漿性能。在各地質層交接2m圍及時調整鉆機的鉆進速度和鉆壓，特別是從砂層進入卵石層及從卵石層進入巖層兩個階段，需嚴格控制。當遇到傾斜巖層時，采取

29、低檔慢速、優質濃泥漿、大泵量、兩級鉆進的方法鉆進。6）防斷樁措施選擇和易性好的配合比，加緩凝劑，嚴格控制坍落度，并加強施工過程中混凝土的和易性控制。加強領導現場值班和人員的管理工作，做到職責明確，確保每個參與工人的工作質量從而保證樁基混凝土的施工質量。加強對通訊設備的檢查，確保施工過程息暢通，指揮到位。嚴格按照相關技術規要求，進行導管埋深控制，現場技術人員勤測孔深，保證實測數據和計算數據準確無誤。3.2.2承臺施工（1）承臺施工采用鋼圍堰防護施工。承臺為防止挖掘機鏟斗觸及樁頭，損壞樁身混凝土，樁邊0.5m及承臺底標高以上0.3m土方由人工開挖。（2）承臺的樁頭用風鎬鑿除至設計標高。（3）鋼筋在

30、鋼筋棚集中加工，現場綁扎，兩層鋼筋網之間設架立鋼筋固定。（4）模板采用組合鋼模，擴大基礎、承臺模板用方木支撐于坑壁，模板用對拉鋼筋固定；拆除模板后，將對拉鋼筋燒斷，并用瀝青涂刷。（5）混凝土采取自拌混凝土，運輸車運至現場，設溜槽灌注，振動棒搗固。承臺施工工藝框圖見圖3.2.2。施 工 測 量 放 樣鑿除樁頭制作鋼圍堰并驗收后報監理工程師審批鋼 筋 試 驗自檢后報監理工程師審批報工程師審批澆 注 砼 墊 層鋼 筋 制 作安 裝 鋼 筋 模 板自檢后報監理工程師審批運輸砼試 件 制 作承 臺 混 凝 土 澆 注混 凝 土 養 護、拆 模基坑回填、拆除圍堰強 度 測 定報 工 程 師 審 批進 入

31、下 道 工 序圖3.2.2承臺施工工藝框圖3.2.3橋墩施工（1）施工前將承臺或樁頭頂面混凝土進行鑿毛并清洗干凈，測定墩中心，畫出墩柱底面位置。（2）模板采用特制鋼模，鋼板的厚度不小于6mm，模板分節盡量減少拼縫。立模時將模板短節模板在柱頂或柱底調節，條件允許的在地面上按立柱高度拼裝成整體吊裝，模板四個方向用鋼絲繩（花藍螺栓調整拉力）拉緊或用方木支撐。墩柱混凝土按照實外美的要求，每次立模前認真清洗鋼模，涂刷同種脫模劑，模板安裝完畢后，檢查其平面位置、頂部標高、垂直度、節點聯系及縱橫向穩定性，報經監理工程師檢查合格后灌筑混凝土，灌筑過程中對其平面位置及垂直度進行觀測，發現問題及時解決。（3）鋼筋

32、集中下料，現場綁扎。鋼筋保護層采用高一個等級混凝土墊塊。（4）混凝土灌筑：混凝土運輸車運輸，泵送入模。混凝土搗固采用插入式振動棒，分層灌筑、分層搗固，每層厚度不超過30cm。在混凝土灌筑過程中，派專人觀察支架、模板、腳手架及作業平臺的工作狀態，發現異常情況，立即處理或停止灌筑。混凝土養護采用包裹塑料薄膜，保持混凝土表面濕潤。墩身施工工藝框圖見圖3.2.3。 鋼 筋 試 驗 技 術 準 備基頂放線、墩底定位報工程師審批墩臺身、墩帽鋼筋安裝鋼筋制作墩臺身、墩帽模板安裝自檢后報監理工程師審批運輸商品砼灌 注 混 凝 土試 件 制 作混 凝 土 養 護、拆 模強 度 測 定報 工 程 師 審 批進 入

33、 下 道 工 序圖3.2.3墩身施工工藝框圖3.2.4蓋梁施工（1）復核墩柱頂面中心位置及標高，鑿除墩柱頂混凝土浮碴，并鑿毛、沖洗干凈。（2）蓋梁模板用5mm鋼板和812槽鋼焊制，分塊長度為45m。在立柱頂下適當位置預留螺栓孔，孔徑根據蓋梁大小通過計算確定，用螺栓將工字鋼或槽鋼橫梁固定于柱頂兩側，在橫梁上支立蓋梁的底側模，側模組裝后，接頭用定位螺栓連接，兩邊側模之間用上、下拉桿夾緊。（3）鋼筋在鋼筋棚集中制作，現場綁扎。（4）混凝土：鋼筋、模板施工完畢后在模板上標注墊石位置及標高，會同工程師驗收合格后灌筑混凝土。因蓋梁面層鋼筋較密，在蓋梁頂部設置操作平臺，混凝土拌和物送至平臺，然后人工鏟送入模

34、。插入式振動棒搗固。澆筑時為防止混凝土出現冷縫， 采用兩個工作面，由兩端向中間分層澆筑。蓋梁施工工藝框圖見圖3.2.4。鋼筋試驗 技 術 準 備報工程師審批墩 頂 定 位鋼筋制作安裝蓋梁模板及鋼筋自檢后報監理工程師審批試件制作澆注蓋梁混凝土強度檢測混凝土養護、拆模報工程師審批進入下道工序圖3.2.4 蓋梁施工工藝流程圖連續箱梁施工（1）總體方案懸灌段采用型鋼主桁掛籃分節段施工。邊跨現澆直線段采用膺架法施工。邊跨合攏段施工采用膺架現澆，中跨合龍段將掛籃模板前移就位懸灌。（2）0#段箱梁施工0#段擬采取在扇形托架，支撐O號段施工荷載。由于O號段高度較小，扇形支架的設計，建議采用墩身預埋牛腿孔，設置

35、型鋼作為支承點，上托貝雷梁、支架方案。加工抱箍前應進行嚴格計算，力求制作規、定位精確。按一次澆注混凝土。施工工法與技術措施:O號段橋面混凝土按全斷面一次澆筑，施工要點如下：a、支架型鋼組成托架式扇形整體支架，其縱橫向聯結成剛性體，施工荷載通過桁架傳遞于墩身。b、支架預壓支架架施工完成后，必須對其進行施工前的預壓，以確定其強度、剛度及穩定性，并消除非彈性變形，測出數據做好記錄。預壓重量為施工總荷載的1.2倍，預壓期為57天。預壓采用型鋼或鋼碇按設計荷載推置加載。c、模板底模板：底模板采用大塊鋼框竹膠合板模板，底模今后作懸澆底模。外模：外模采用鋼模板。端頭模板；用竹膠板制作，預先按預應力孔道位置清

36、孔鉆眼，以利于波紋管通過，并起到波紋管的定位作用。d、鋼筋底模板鋪設完畢后，首先進行底板鋼筋綁扎，其次進行腹板，最后進行豎向預應力冷拉級鋼筋的就位。鋼筋綁扎完后，及時把豎向預應力粗鋼筋的壓漿管引到底板上方，這樣便于以后壓漿施工。頂板模板支立完后，首先進行頂板底層鋼筋的綁扎，隨后進行縱向預應力管道的埋設，最后進行頂板層鋼筋的綁扎。現場鋼筋成型過程中，多采用綁扎而少采用點焊，否則很容易燒傷模板的表面，從而減少模板的使用壽命。鋼筋的加工和配料均在加工場，要求嚴格按照圖紙加工，如有疑問及時反映，待疑問澄清后再進行加工配料。預應力豎向束嚴格按照圖紙提供的號位進行拉。 e、預應力工程：預應力工程關鍵在于波

37、紋管的準確定位和孔道成型。定位采用小角鋼制作特定固定架，以確保其曲線坐標準確。波紋管宜放置比其徑略小的硬塑PVC管，以防止砼振搗時損壞波紋管而漏漿堵塞和波紋管彎曲，從而保證預應力管道暢通準確，避免預應力損失和耽誤工期。波紋管接頭宜采用單向錐坡式即一頭插一頭套，能避免穿束時拉壞波紋管而造成管道堵塞事故的發生。鋼絞線可先放索，也可后穿束。穿束時牽引頭宜制作一個錐形導向頭，以利穿束順利。豎向預應力則在澆砼前安裝好粗鋼筋。f、混凝土工程：混凝土采用泵送混凝土。緩凝時間控制在不小于混凝土全部澆筑完畢的時間，以利于支架變形的完成，而不產生混凝土初凝后支架沉降(此時砼未澆完畢)引起混凝土開裂。水泥用量不超過

38、500Kg/m3，混凝土坍落度控制在1216cm，采用525mm級配碎石，以防石子過大而不能通過密集的鋼筋、管道和倒角處而產生空洞或蜂窩麻面。混凝土振搗時，宜采用3cm插入式振搗棒，振點布置以不超過50cm半徑為宜。不得漏振和過振。混凝土分層厚度一般3050cm。不可振或碰鋼筋和管道，放振搗棒時應特別仔細。混凝土三天強度達到設計強度的85。g、混凝土養護：箱采用蓄水養護或噴涂養護液。橋面用圍砂鋪草袋淋水養護，外模上用水管(帶很多出水眼)噴淋養護。h、拆模：一般三天后拆模。i、預應力拉：三天后，混凝土強度達90后方可拉。j、預應力管道壓漿：預應力拉完畢后，經監理工程師許可立即進行壓漿工作，在水泥

39、漿中摻入水泥用量0.01的鋁粉。(3)橋面懸澆掛籃施工1) 掛籃的構造掛籃主桁采用型鋼桁架,行走系統：由H型鋼構成滑道，用滑輪組配以50KN慢速單筒卷揚機拖拉。后錨系統：后錨的調協錨樁，錨樁采用直徑80，長度6m的砼樁，后錨錨樁四根一組，共設十根（前錨設兩根）。錨樁預設32精軋螺紋以便于同掛籃后錨裝置連接，并在樁底部設置了錨具。砼澆注前，應按設計錨力1.5倍進行檢測。底籃：橫梁采用型鋼構成，底模縱梁采用多根2442號槽鋼或工字鋼；吊桿用32Mn鋼帶。2) 掛籃拼裝在0#段施工完成后，即可在其上拼裝掛籃。掛籃拼裝應按照試拼時構件相應位置，依據所做標記對號入座。掛籃拼裝一般程序是：軌道處砼橋面砂漿

40、抹平鋪設錨定滑軌及錨軌安放滑動橫梁及支座主桁架后橫梁后錨系前上橫梁前吊桿前下橫梁后錨桿后下橫梁底模系側模。主桁架應就位后應采取臨時固定的措施。具體臨時固定措施可采用攬風繩及在后端臨時錨一橫梁。在安裝好后錨系，并將后錨系錨到結構的豎向精軋螺紋筋以后，主桁架上的臨時固定方可去除。主桁架就位后，將中橫梁、后橫梁、后錨系、前上橫梁、前吊桿、前下橫梁、后錨桿、后下橫梁、底模系、側模等順次一一安裝就位。3)掛籃加載試驗采用水箱加壓法進行試驗，加壓的水箱設于前吊點處，后吊桿穿過緊靠墩頂頂梁段邊的底籃和縱桁梁上，在后吊桿的上端裝設帶壓力表的千斤頂，反壓掛籃上橫桁梁，計算前后施加力后，分級分別進行管水和頂壓。通

41、過加載試驗檢驗掛籃主桁架的承載能力、 實測掛籃變形值，以驗證設計參數，為懸澆施工中的變形及調和控制提供可靠論據。由實測得出的掛籃前端變形值應與理論計算結果進行復核比較，當兩者出入較大時應進行分析并找出原因，以為施工提供可靠依據，并保證掛籃可靠運行。4) 掛籃的使用及調整掛籃在每個節段施工、程序為：底模及外模調整就位綁扎底板鋼筋綁扎腹板鋼筋安放腹板預應力管道模前移，調整就位綁扎頂板鋼筋安放頂板預應力管道砼澆筑養生及預應力穿束預應力拉移掛籃。 在砼開始前，應對掛籃進行一下全面檢查，重點是后錨系及各吊桿。砼澆筑應注意保持菱形懸臂兩端平衡，偏載的大小不能超出設計允許值。砼的澆筑應連續進行，盡量在砼初凝

42、前完成整個節段的澆筑。同時澆筑時，應采取調整后錨桿的方法，以防止新澆砼與已完成梁段砼豎向接合處出現裂縫。具體做法是：當澆筑部分砼后，用千斤頂頂后錨的分配梁，給后錨桿加力，后錨桿的力增大后主桁架后端下沉，通過主桁中間的鉸支座將掛籃的前端上翹，前吊桿及主桁架力增大，給已澆砼施加了一定壓力這樣當砼連續澆筑時，就不會因掛籃受力前端下沉而使工作縫處出現裂縫。根據澆砼量的多少，上述工作可分兩次或一次進行，但在調整進錨桿力大小應計算確定，以防止調整過量造成不良后果。移動掛籃按以下四個步驟進行：第一步是先將滑道接長；第二步是掛籃后錨點配重，松開掛籃后錨點；第三步掛籃前移，同時帶底模及側模滑道和模滑道前移就位；

43、第四步是將掛籃后錨點錨緊，側模和模板前移到位，并將底模后錨點、側模后錨點、模后錨點錨緊。前移過程中應隨時檢查掛籃是否偏位，發生偏位時應及時進行糾正。5）掛籃懸臂灌注施工順序每個T構從1#段開始，對稱拼裝好掛籃后即可進行懸臂灌注施工。a、綁扎底板及腹板構造鋼筋并安放預應力管道。b、將0#梁段的模及支架拆除。c、根據1#梁段的箱梁高度調整側模板。d、在頂板和腹板安裝下料串筒位置留洞，在腹板的搗固位置預留活動模板。e、綁扎頂板鋼筋。f、安放預應力管道，穿部分預應力鋼絞線。g、安裝端模板，并與外模板連接。h、一次對稱灌注1#梁段砼。i、養護、拆側模。j、預應力拉、壓漿。k、拆除模及支架，放松拉桿。l、

44、掛籃走行。m、待1#梁段施工完畢，掛籃即可走行準備施工2#梁段。重復上述施工步驟進行2#梁段施工，直至10#梁節段。n、掛籃的拆除待合攏段施工后，便可拆除掛籃，拆除順序如下：在梁頂面安裝卷揚機，吊著外側模前后吊桿（底模架吊在走行梁上）徐徐下放，落至河上或地面。或先放底模架，后放外側模。合攏段不用的側模、走行梁，在合攏段施工前拆除。拆除前上橫梁。主構架可移至吊車可吊圍，分片拆卸。拆除軌道及鋼枕。（4）主橋連續箱粱懸澆施工1）模板a、底模：底模由底縱梁及木面板組成，每個掛籃腹板處縱梁用6I45a，底板處縱梁采用8228a，在底縱梁上鋪4木面板，木板表面釘設2厚薄鋼板。b、外模：外模固定：前端通過吊

45、桿懸吊在掛籃的前橫梁上，后端也用吊桿懸掛在中間橫向懸臂梁上；為了保證外模不發生水平位移，在掛籃的前后模梁上設置三角擋塊，施工時，用木楔把外模在擋塊和外模桁架間的縫隙塞緊，從而固定外模板不發生水平位移。c、頂模：頂模采用桁架式，通過236和前后吊桿吊在箱梁頂板及前橫梁上，并通過槽鋼及滾軸構成抽拉式前移結構。因頂板的施工荷載相對較小，所以滿足桁架的受力的前提下，結構主要采用L6.3、10等輕質鋼材、表面鑲4厚木面板，然后再釘0.5厚鐵皮。懸澆施工中，箱梁腹板發生變化，此時可從頂模桁架中間割開，再加寬焊接，以調整頂模寬度。d、側模：腹板側模板，采用4木板表面釘0.5鐵皮。為了側模板拆卸和移動方便，將

46、側模與頂模通過連接軸形成一個整體，在頂模移位時，腹板模隨著一起移動。e、模板的安裝：箱梁的各節段尺寸較大，所有模板在掛籃前移安裝就位時，應防止模板的位移，要求所有對拉拉桿擰緊。在綁扎鋼筋前，模板均勻涂刷脫模劑，要求上部箱梁采用同一品種的脫模劑，防止砼的外觀不一致。在掛籃周轉使用過程中，應保持模板表面清潔，及時把模板表面砼清除，然后再涂刷脫模劑。模板就位后，應對其平面位置、標高、節點聯系及穩定性進行檢查，全部合格后，方可進行下一步工作。在澆筑砼時，每個掛籃安排兩名木工進行模板的檢查，發現問題及時糾正。預埋件及預留孔洞按照圖紙固定牢固，位置準確。2）鋼筋施工在橋梁施工現場設鋼筋加工場，根據鋼筋下料

47、單，分類制作，綁扎時吊裝至梁面，12以上梁體主筋在鋼筋棚采取閃光對焊進行加工。鋼筋的綁扎綁扎鋼筋時，先進行底板及腹板鋼筋的綁扎，待模立好后再進行頂板鋼筋的綁扎，具體綁扎順序如下：a、底板底橫向鋼筋。b、腹板箍筋。c、底板底縱向鋼筋及縱向鋼筋網骨架。d、底板、腹板予應力波紋管、豎向預應力管道、鋼筋定位網及錨墊板。e、底板頂面縱、橫鋼筋及斜角鋼筋，包括加固筋及縱向筋。f、腹板外側縱向鋼筋及預埋件。g、頂板底部、頂部鋼筋及橫向預應力束，包括鋼筋網骨架。h、防撞護欄鋼筋及其他予埋鐵件。鋼筋綁扎注意事項a、鋼筋接頭避免設置在鋼筋受力最大之處，應分散布置。b、閃光對焊接頭截面積，在受拉區不能占總受力鋼筋截

48、面積50%以上。c、電弧焊接頭應錯開，接頭應避開彎曲處，兩鋼筋接頭相距在30倍直徑以及兩焊接頭相距在50cm以或兩綁扎接頭的中距在綁接長度以均視為處于同一截面。d、鋼筋凈保護層厚度為30mm，用特制砼墊塊支墊。3）預留孔道的施工 波紋管安裝時，必須用鐵絲將波紋管與鋼筋托架綁在一起，以防澆注砼時波紋管上浮而引起嚴重的質量事故。波紋管安裝就位過程中應盡量避免反復彎曲，以防管壁開裂，同時，還應防止電焊火花燒傷管壁。波紋管安裝后，應檢查波紋管位置，曲線形狀是否符合設計要求。波紋管必須用套管旋緊，保證有1520cm的相互重疊，并沿長度方向用兩層膠布在接口處纏5cm左右。混凝土澆注前需在管道中穿入直徑略小

49、的PVC管做襯，以免漏漿造成管道堵塞。4）梁體砼施工砼拌和采用拌和站集中生產混凝土。砼生產前，施工單位必須向攪拌站提出砼供應計劃（數量和連續生產時間），攪拌站應按計劃要求備夠原材料，試驗部門要對原材料的各項指標測試（材質、含水量）以調整配合比。書面通知攪拌站，掛牌生產。砼運輸運輸方式：混凝土水平運輸采用混凝土罐車運送。垂直運送采用棧橋、支架，輸送泵管道輸送或臂架式砼泵車直接入倉。砼灌注a、梁段灌前重點檢查掛籃懸掛系統、模板支撐、模板拼縫質量、波紋管定位、鋼筋綁扎及保護層的位置、預埋件、預留孔洞位置的準確性、模有無雜物；檢查無誤后，需用水沖洗后，始準灌注。 b、灌注順序應遵守先灌注梁端后灌注根部

50、，兩腹向中對稱澆注砼”的順序，灌注頂板及翼板砼時，應從兩側向中央推進，以防發生裂紋。一個T構兩懸臂端要對稱均衡灌注，不平衡重的控制需按設計要求進行，即節段混凝土重量相差15t。砼振搗a、搗固人員須經培訓后上崗，要定人、定位、定責任，分工明確，尤其是鋼筋密布部位、端模、拐（死）角及新舊砼連接部位指定專人進行搗固，操作人員要固定，每次澆注前應根據責任表填寫人員，并做好操作要求交底工作。b、以插入式振搗振搗。插入振搗厚度以30cm厚為宜，要垂直等距離插入到下一層510cm左右，其間距不得超過60cm，振搗到砼表面出現灰漿和光澤使砼達到均勻為止，抽出振搗棒時要緩些，不得留有孔隙。砼養護頂板砼澆注完后，

51、為防止日曬、雨淋，低溫等影響，應立即用沾濕的草袋或草簾蓋好，等砼初凝后灑水自然養護，保持草袋濕潤。夏季應每隔0.51.0小時對外、側模用高壓水沖澆降溫，拆模后應對砼表面灑水養護，安規定的時間灑水養護：冬季養護擬采取蓋布包裹保溫和加熱等措施，當環境溫度低于+5時，不得對砼灑水。梁體拉檢查試件，要存放在梁頂上與梁體同環境養護。梁段接縫與梁體缺陷處理a、梁段澆筑砼終凝46小時，端模堵頭板應抓緊拆除，并將接頭面全部鑿毛，并掛草簾加強養護，在下一梁段澆注之前，用高壓水沖洗砼表面，使端頭砼面充分吸水和消除雜物，灌注新砼時要加強接頭部位振搗，防止接頭處出現蜂窩麻面。b、拆除后若梁體砼表面出現蜂窩麻面時，不準

52、擅自抹灰掩蓋，質檢工程師檢查缺陷程度，并請監理工程師確認處理方案后才準予修補。當模板跑模”引起箱梁側砼凸出或懸臂端砼表面超限影響，下一梁段標準立模時，應用砂輪將突出部位打平。5）預應力筋的鋼絞線的下料、編束和穿束a、下料長度鋼絞線的下料長度按設計長度表中的下料長度進行下料。b、鋼絞線下料采用砂輪鋸切割，在切口處兩端20mm圍用絕緣膠帶綁扎牢，防止頭部松散，禁止電、氣焊切割，以防熱損傷。c、按設計預應力鋼束編號編束。編束前對鋼絞線進行梳整分根，并將每根鋼絞線編號標在兩端，后用1820#鐵絲將其綁扎牢固，綁扎間距為11.5m，編扎成束的鋼絞線應順直不扭轉。成束的鋼絞線按編號分類存放，搬運時，支點距

53、離1.5m。d、穿束由人工穿束。穿束前應用壓力水沖洗孔雜物，觀察有無串孔現象，再用風壓機吹干孔水份。6）預應力束拉待梁體砼達到設計拉強度后，方可進行預應力束拉。油頂、油泵、壓力表在拉前必須配套進行檢校。拉順序必須按設計要求進行,在兩端對稱同步拉,集中泵站控制油壓，確保兩端伸長量一致,防止腹板受扭。鋼絞線拉控制應力考慮錨口摩阻損失，鋼絞線不得采用超拉，以免鋼絞線拉力過大，鋼絞線拉程序如下：拉程序為：015con50con100con（持荷 5 分鐘）錨固。鋼絞線采用雙控，以鋼絞線伸長量校核，鋼絞線伸長量的量測應注意：0至0.1con的伸長量不直接量測，而采用推算的方法，即以0.1con拉到0.2

54、con的鋼絞線伸長量作為0至0.1con的伸長量。拉操作人員必須經過培訓,持證上崗，拉時油頂后方嚴禁站人。7）孔道壓漿與封端孔道壓漿根據圖紙要求強度及規要求指標，由試驗室試配確定水泥漿配合比。豎向束壓漿自下而上，橫向束由于較短，采用一端壓漿；縱向束因為較長，可采用兩端壓漿，排氣從中間預留的排氣管排出，必要時也可從排氣管壓漿。壓漿前，應先用壓縮空氣把管道吹凈；壓漿過程應緩慢、均勻地進行，沒有特殊原因不得中途停止。預應力管道應在拉后 48 小時采用真空壓漿工藝，要求管道注漿密實。真空壓漿前的真空度在-0.8-0.7MPa，壓漿壓力為 0.4MPa；排漿結束后，以大于 0.5MPa 的壓力，將預應力

55、孔道進行 5min 的保壓。水泥漿應采用專用壓漿料，28d 抗壓強度等級不得低于構件主體混凝土強度。掛籃施工時，嚴禁先移動掛籃再壓漿，或者兩者同步進行。封錨 a、封錨混凝土采用環氧砂漿。 b、封錨前應將周圍的雜物清理干凈，梁端錨穴處應鑿毛處理。 c、封端砼灌注之前，先用環氧樹脂涂抹錨具，再灌涂以881I型聚氨脂防水涂料，綁扎封端鋼筋，然后灌封端砼。8）邊跨現澆直線段施工工藝根據目前地址資料需要施工臨時鉆孔樁作為鋼管支架的基礎，鉆孔樁類型長度數量需滿足承載力要求，并通過驗算驗收合格批準后方可施工支架體系。 箱梁邊跨現澆段底緣為直線。采用支架現澆法施工。現澆梁段的施工程序為：搭設支架鋪設底模及側模

56、綁扎底板鋼筋及預應力管道綁扎腹板鋼筋及預應力管道支立模板綁扎頂板鋼筋及預應力管道澆筑砼養生。支架采用鋼管（630）支架現澆成橋的施工方法。支架間距根據施工總荷載進行計算確定，在箱梁底部架設貝雷片桁架，在翼板處的立桿間距為7080cm，水平桿步距為1.2m。腳手架設置縱、橫向掃地桿，掃地桿距地面20cm。縱向每排設置剪刀撐及橫向支撐。支架搭設標高通過上托座和調節模具共同調整。鋼管支架搭設應嚴格按施工規進行。安裝后的橫向縱向連接必須滿足已批準的作業指導書要求，抽樣方法應按隨機均布原則進行，抽樣檢查數目與質量制訂標準對應，不合格的必須重加固，直至合格為止。為減小支架沉降對砼澆注的影響，及滿足安全性要

57、求，必須通過預壓消除彈性和非彈性變形及檢驗支架體系的穩定性。支架的搭設采用人工配合汽車吊進行搭設。依據網點搭設支架立柱，確保立柱位置準確。立柱必須確保豎直，嚴禁斜傾。斜撐、橫撐必須按設計要求設置，確保支架穩固。支架預壓支架搭設完后，在分配梁上鋪以厚度為18mm的竹膠板，采用砂袋預壓，支架預壓荷載為梁體自重的100%。支架搭設好后，上鋪箱梁底模，用汽車吊人工配合吊放砂袋于每跨箱梁底模板上。布設觀測點，觀測支架沉降量不得大于5mm。模板安裝箱梁外模全部鋼模板，模采用鋼木組合型式，模預先在加工場加工成型，接縫嚴密。模板分兩次立模，第一次為底板、挑臂及隔板，第二次為箱梁頂板模。模板接縫應嚴密，板面平順

58、，板與板之間高差控制在2mm之，板縫間用7mm塑料條壓縫。模板支撐牢固，側模支撐采用方木與支架立柱或縱橫水平桿牢固相連，腹板模與外側模之間用與箱梁等強度的砼柱塊支撐，并用螺栓拉桿拉緊固定。在側模與底板之間用鋼筋支墊。鋼筋混凝土及預應力施工參照主橋施工。（5）連續梁合攏段及體系轉換施工工藝合攏段施工順序為：先邊跨合攏，再體系轉換，最后中跨合攏。1)合攏程序合攏段施工順序為：全橋合龍工序先邊跨、再中跨。合龍順序必須嚴格按照要求進行，不得因工期等原因調整合龍工序。合攏段具體施工和程序為：安裝施工吊架壓配重立模綁扎鋼筋及縱向預應力管道安裝勁性骨架臨時穿束并拉（但不灌漿）安放豎向預應力鋼筋砼澆筑及養生預

59、應力拉并壓漿拆除臨時束。2)勁性骨架的安裝為保證合攏段的施工質量，合攏段澆砼前應先進行安裝勁性骨架預以鎖定”。安裝勁性骨架前，應先對箱梁懸臂端進行測量觀測。觀測容包括：a、溫度與懸臂標高；b、溫度與合攏段長度。根據測量結果并考慮箱梁的后期及徐變等因素，來確定合攏骨架的長度。勁性骨架的安裝應在要求的溫度下進行，為保證安裝質量，安裝時應安排多個電焊工同時施焊，使安裝工作在盡量短的時間完成。3)壓配重由于本橋在陸地施工，配重采用懸掛水箱法，水箱采用千斤繩懸掛在橋面橫向分配梁上，向水箱中灌水配重，收緊千斤繩，將水箱提離地面，施加配重荷載 4)邊跨合攏段施工邊跨合攏段施工利用邊跨現澆直線段支架進行現澆施

60、工。首先根據設計圖要求用型鋼加工臨時剛性聯結，使5#段與邊跨現澆直線段臨時聯成整體，并拉臨時預應力束鎖定。底、側模使用掛籃模板拖拉就位。模板拼裝就位后，檢查所有與梁體的接縫是否密貼，如有錯縫用木楔將模板楔緊，使其密貼。外模就位后可進行鋼筋綁扎及波紋管的安裝。先綁扎底板、腹板鋼筋及相應波紋管，然后拼裝模，最后綁扎頂板鋼筋。波紋管綁扎固定牢固后，可與合攏段施工同步進行穿預應力鋼絞線的工作。混凝土強度達到設計值后，拉邊跨全部預應力束，解除臨時剛性聯結；脫側模、底模。5）連續梁施工的體系轉換體系轉換前需檢查所有預埋在臨時墩頂的所有精軋螺紋鋼筋，現場備用6把氣割槍；在正式落梁前要進行數次演練，使現場操作