1、 液壓系統故障的處理與分析主講內容：1、液壓設備維護保養的要點 2、液壓系統故障分析 3、液壓系統故障的特點4、案例分析 （討論）1、液壓設備維護保養的要點1.1 液壓系統維修保養過程中常見毛病 1.2 液壓系統維修保養注意要點1.3 液壓系統故障診斷方法 1.1、液壓系統維修保養過程中常見毛病 1.精神病，指液壓系統工作時好時壞，執行機構動作時有時無 2.冒虛汗，指系統滲漏嚴重 3.抖動病，指執行機構運動時有跳動，振動或爬行 4.高燒病，指液壓系統工作油液溫度過高1.2、液壓系統維修保養注意要點 1.控制油液污染，保持油液清潔是確保液壓系統正常工作的主要措施 2.控制液壓系統工作油的溫度是減

2、少能源消耗，提高系統效率的一個重要環節 3.控制液壓系統滲漏，滲漏和吸空是液壓系統常見的故障，控制滲漏首先提高液壓元件零部件的質量，裝配質量和管道系統的安裝質量；其次是密封件的質量，注意密封件的安裝使用與定期更換；最后是加強日常維護 4.防止液壓系統振動和噪聲，振動影響液壓元件的性能，使螺栓松動，管接頭松動滲油，甚至油管破裂1.2、液壓系統維修保養注意要點 5.嚴格執行日常點檢和定檢制度，是設備維修工作的基礎之一，液壓系統故障存在著隱蔽性、可變性、難以判斷三大難關 6.嚴格執行定期緊固、清洗、過濾和更換制度 7.嚴格貫徹工藝紀律，防止操作者為了加快節拍，而將液壓系統工作壓力調高和運動速度加快的

3、現象 8.建立液壓設備技術檔案，是管好、用好、修好設備的基礎技術，是備件管理，設備檢修和改造的原始依據 1.3 液壓系統故障診斷方法 液壓設備故障的診斷方法很多，有直觀檢查法、對比替換法、邏輯分析法、儀器專項檢測法等。 1.直觀檢查法：又稱初步診斷法，是液壓系統故障診斷的一種最為簡易、方便易行的方法?？赏ㄟ^：看、聽、摸、聞、閱、問進行，可在液壓設備工作狀態下進行，也可在非工作狀態下進行。 看，觀察液壓系統工作的實際情況 一看速度，指執行元件運動速度有無變化和異常。 二看壓力，指液壓系統中各點的壓力大小和變化情況。 三看滲漏，指各連接部位是否有滲漏現象。 四看振動，指液壓執行元件在工作時有無跳動

4、現象。 五看產品，指看產品型號、大小、技術參數等是否合格。1.3 液壓系統故障診斷方法 聽，用聽覺判斷 液壓系統工作是否正常 一聽噪音，聽液壓泵和液壓系統工作時的噪聲是否過大及噪聲的特征，如汽蝕和困油的異常聲音，液壓泵的敲打聲，溢流閥，順序閥等壓力控制元件是否有尖叫聲。 二聽沖擊聲，指工作液壓缸換向時沖擊聲是否過大，活塞是否有撞擊缸底的聲音，換向閥換向時是否有撞擊端蓋的現象。 摸，用手觸摸允許摸的運動部件，了解其工作狀態 一摸溫升，用手摸液壓泵，油箱和閥類元件外殼表面，兩秒鐘感到燙手，就應檢查溫升過高的原因。 二摸振動，用手摸運動部件和管路的震動情況，有高蘋律震動應檢查產生的原因。 三摸爬行，

5、當運動部件在空載低速時，用手摸有無爬行現象。 四用手摸限位開關等。1.3 液壓系統故障診斷方法聞，聞液壓油，橡膠制品等是否因過熱發出特別氣味。閱，查閱有關故障分析、修理記錄及維修保養情況記錄 。問，訪問設備操作者，了解設備平時運轉狀態 一問液壓系統工作是否正常，液壓泵有無異常現象。 二問液壓油，壓油濾芯更換時間。 三問發生故障前是否調過溢流閥、速度閥等，有哪些不正常現象。 四問發生故障前是否更換過密封件或液壓件。 五問發生故障前后液壓系統出現過哪些不正?，F象。 六問過去經常出現哪些故障，是怎樣排除的。1.3 液壓系統故障診斷方法 2.對比替換法 常用于缺乏測試儀器的場合檢查液壓系統故障，主要有

6、兩種情況 用兩臺型號、性能參數相同的機械進行對比試驗； 具有相同功能回路的液壓系統，采用對比替換法這一種更為方便 3.邏輯分析法 對于復雜的液壓系統故障，根據故障產生的現象，采用邏輯分析與推理法，通常從兩點出發： 從主機出發，就是指液壓系統執行機構工作不正常 從系統本身故障出發，有時系統故障在短時間內并不影響主機，如油溫、噪聲等 4.儀器專項檢測法 有些液壓設備故障要根據檢測數據來判斷，如壓力、流量等 2.液壓系統故障分析 液壓系統在工作中發生故障很多，主要原因在于設計，制造，使用以及液壓油污染等方面，其次是在正常使用條件下的自然磨損，老化，變質而引起的故障 。 2.1設計原因 1.設計合理性

7、是關系到液壓系統使用的根本問題 設計液壓系統時，不僅要考慮液壓回路能否完成主機的動作要求，還要注意液壓元件的布局，（特別是疊加閥元件的排放位置，如由三位換向閥，液空單向閥，單向節流閥組成的回路中，液控單向閥必須與換向閥直接連接，同時換向閥必須采用Y型中位機能。在采用M型中位機能的電液換向閥的回路中，采用外控方式，或采用帶預壓單向閥的內控方式，其目的均為確保液控閥的正常換向） 2.1設計原因 2.與國外的生產組織方式有關 大多都是與外國相互協作的方式，難免出現設計的液壓系統不完全符合設備的使用場合以及要求的情況 3.油箱設計的合理性，管路布局的合理性 有的設計人員為了省事，在油箱圖紙的技術要求中

8、提出“油箱內外表面噴綠色垂紋漆”這樣制造商自然就不會對油箱內表面進行酸磷化處理，管路布局要合理的加一定長度的軟管。 2.2制造原因 1.元件的裝配檢查2.單元件的裝配清洗3.裝配后的系統清洗 一些制造廠家把裝配前的零件清洗取代系統清洗，使系統內留下了裝配過程中帶進的污染物，也是造成系統故障的一個不可輕視的原因。液壓系統的清洗，必須借助于液流在一定壓力、一定速度、一定時間的情況，對整個系統的各個回路分別進行清洗， 另外，液壓集成塊中的毛刺清洗的程度也是制造，清洗過程中一個不可忽視的環節 。 2.3使用原因 1.液壓油不足強行使用2.壓力調的過高3.保養不到位 液壓系統使用維護不當，不僅使液壓設備

9、的故障頻率增高，且會降低設備的使用壽命和性能，這在一些新的液壓系統用戶中體現得較為突出。 2.4液壓油污染原因 液壓油除了傳遞能力外，它還起到壓力、潤滑、保護、密封、清潔、減振七大作用，液壓油被污染的指數，液壓油中含有水、空氣、微小顆粒、膠狀生成物。1.“封閉性”油箱設計的合理性2.系統接口的封閉性 液壓系統的故障率75%是由液壓油的污染引起的，在使用液壓油時要把它看作像人的血液一樣保持足夠的清潔度才能保證液壓系統的故障降到最低限度 3.液壓系統故障的特點液壓系統故障的特點 3.1液壓系統不同運行階段的故障特點3.2故障排除前的準備工作3.3處理故障的步驟3.4壓力故障排除方法3.5引起液壓沖

10、擊的因素及處理方法3.6動作故障排除方法3.7其他故障排除方法 3.1液壓系統不同運行階段的故障特點1.調試液壓設備階段的故障特點 外滲漏嚴重，主要發生在接頭和有關元件的連接處。 執行元件速度不穩定 液壓閥的閥芯卡死或運動速度不靈活，有時發現液壓閥的閥芯方向裝反，要特別注意二位電磁閥。 壓力控制元件的阻尼孔堵塞，造成壓力不穩定。 閥類元件漏裝彈簧、密封件，造成控制失靈。有時出現管路接錯而使動作錯亂。 液壓系統設計不完善，液壓元件選擇不當，造成系統發熱，執行元件同步精度低等故障現象。 3.1液壓系統不同運行階段的故障特點2.液壓設備運行初期的故障 液壓設備經過調試階段后，便進入正常運行階段故障特

11、點如下： 管接頭因振動而松脫。 密封質量差，或由于裝配不當被損傷，造成泄漏。 管道或液壓元件油道內的毛刺、型砂、等污物在油液的沖擊下脫落，堵塞阻尼孔或過濾器，造成壓力和速度不穩定。 由于負荷大或外界環境散熱條件差，使油液溫度過高，引起泄漏，導致液壓和速度的變化。 3.1液壓系統不同運行階段的故障特點3.液壓設備運行中期的故障 這個時期注意定期更換液壓油，控制液壓油污染。4.液壓設備運行后期的故障 液壓設備運行到后期，易損件先后開始正常的超差磨損。此階段故障率高，泄漏增加，效率降低。針對這一情況，要對元件進行全面檢查，該修的修，該換的換。 這個時期故障的特點是突發性，故障發生的區域及產生的原因較

12、明顯。 3.2故障排除前的準備工作 在故障排除前要知道以下情況：1.設備的結構、工作原理及技術性能、特點等。2.液壓系統中采用的各種元件的結構工作原理、性能。3.液壓系統在設備上的功能、系統的結構、工作原理及設備對液壓系統的要求。4.掌握液壓傳動的基本知識及處理液壓故障的初步經驗 3.3處理故障的步驟1.查找故障液壓元件 液壓系統的故障有時是系統的某個元件產生故障造成的。因此，首先要把出了故障的元件找出來 第一步，確定液壓傳動設備運轉不正常的現象，是沒有動作，還是動作不穩定；是動作方向不正確，還是動速度不符合要求；是動作順序錯亂，還是輸出不穩定；是泄漏嚴重，還是爬行等。無論是什么原因，都可歸納

13、為：流量、壓力和方向三大問題。 3.3處理故障的步驟 第二步，查看液壓回路圖，查看每個液壓元件，確定它的性能和作用，初步評定其質量狀況。 第三步，列出于故障有關的元件清單，逐步進行分析，一要充分利用判斷力，二要注意絕不可遺漏對故障有重大影響的元件，必要時，列出重點檢查的原件和元件的重點檢查部位，可同時利用儀器進行測量。 3.3處理故障的步驟 第四步，對清單列出的重要檢查元件進行初檢，初檢應判斷以下問題，：原件的用途，元件的外部信號是否合適，對外部信號是否響應。特別注意某元件的故障先兆，如高溫，噪聲，震動，和泄漏 第五步，識別出發生故障的元件。對不合格的原件進行修理和更換 第六步，在重新啟動主機

14、前，必須認真考慮這次故障的原因和后果，如果故障是由于污染或高溫引起的，還要考慮其它元件有無故障，需不需要更換濾芯，液壓油等 3.3處理故障的步驟2.重新啟動 排除液壓系統故障之后，不能操之過急，盲目啟動，必須經過周密的考慮遵照一定的要求和程序啟動。否則，舊的故障排除了，新的故障可能又會相續發生。 在修理運動件時要注意工具等的收回。 3.4壓力故障排除方法 液壓設備的壓力不常正是最常見的故障。主要現象有系統無壓力，壓力不可調，壓力波動與不穩，以及卸荷失控等。 1.系統無壓力 設備在運行過程中，系統突然無壓力并無法調節，多數情況是調壓系統本身問題，應從下列方面找原因：溢流閥阻尼孔被堵；溢流閥的密封

15、端面上有異物；溢流閥主閥芯在開啟位置上卡死；卸荷換向閥的電磁鐵燒壞，線圈沒信號，比例溢流閥也可能是控制信號中斷 3.4壓力故障排除方法 設備在停放一段時間，重新啟動，液壓為零， 可能的原因有：溢流閥在開啟位置銹結；液壓泵電動機反轉；液壓泵過濾器堵塞或吸油管漏氣未吸上油。 設備經過檢修，元件拆裝更換后出現無壓力，可能是液壓泵未裝緊，不能形成工作容積；液壓泵內未裝油，不能形成密封油摸；換向閥芯裝反；換向閥裝反；如果系統中有U型換向閥，一旦裝反，便使系統泄油無壓力。 3.4壓力故障排除方法2.系統壓力不高 這類問題一般由內泄漏引起，主要原因： 液壓泵磨損，形成間隙，調不起壓力，同時也使輸出流量下降；

16、 溢流閥主閥芯與配合面磨損，使溢流閥的控制壓力（二級壓力）下降，引起系統壓力下降； 執行機構磨損或密封件損壞是系統壓力下降或保持不住原來的壓力； 系統內有關的閥、閥板存在縫隙，會形成泄漏，也使壓力下降。 3.4壓力故障排除方法3.系統壓力居高不下，且調節無效 這類問題一般都在溢流閥上，既溢流閥失靈。 當主閥芯在關閉位置上被卡死或銹住，必然出現系統壓力高無法調節的狀況。 在壓力系統中，溢流閥主閥芯有可能被液壓沖擊力壓彎變形，膠質物附著在主閥芯上使溢流閥主閥芯卡死 當溢流閥的先導控制油路被堵塞時，控制壓力居高，使系統壓力也突然升高。 因不慎將先導閥座前端螺塞寧得過緊，將先導油路切斷使系統壓力超出正

17、常壓力 3.4壓力故障排除方法4.系統壓力漂移與波動 系統壓力的漂移是指系統壓力不能在調定值上穩定，隨著運行時間發生變化。壓力波動是指系統的壓力出現明顯的震動。 引起系統壓力漂移的主要原因是油溫的變化，溫度上升油黏度下降，引起系統壓力變化。當系統設計不合理，液壓泵過大，而實際負載流量較小，導致溫度上升，壓力下降。（因大部分油經溢流閥溢流，引起系統節流發熱）系統中存在泄漏（也會引起系統節流發熱）使系統壓力漂移，系統冷卻力不好或失效也會引起這一問題。比例壓力閥因控制電路的參數漂移，引起信號的漂移最終引起控制壓力的漂移。 3.4壓力故障排除方法 系統壓力波動的原因比較復雜，主要有：溢流閥磨損，溢流閥

18、內有異物使調節壓力不穩定；內泄嚴重，油內混入空氣，系統壓力較高時氣泡破裂，引起振動和壓力波動，負載不均。（液壓泵磨損，泵的軸承磨損均會引起明顯的壓力波動與噪聲，隨著工作壓力的升高而狀況增大，柱塞式液壓馬達因結構原因，產生脫落與撞擊現象，也會引起壓力波動） 3.4壓力故障排除方法5.卸荷失控 液壓系統中的卸荷控制方式一般通過換向閥控制溢流閥（搬梁機，運梁車的轉向系統）或采用M型中位機能的換向閥來實現（架橋機液壓系統），對于通過溢流閥卸荷的液壓系統，主要癥狀卸荷壓力不為零，此類原因，溢流閥主閥芯不能完全打開；當溢流閥主彈簧預壓縮量太小，彈簧過長或主閥芯卡滯等都會造成卸荷不徹底；因外部原因，主閥芯壓

19、力平衡狀態失控；當換向閥卡死，不能充分打開時，也會使系統壓力不能正常卸荷。 3.4壓力故障排除方法 采用M型中位機能換向閥的液壓系統，卸荷失控問題可能有下列情形；換向閥裝反（M型換向閥主閥芯不對稱），換向閥復位彈簧折斷，閥芯不回中位，必然影響卸荷；比例壓力閥在未得到控制信號時是自動卸荷；比例閥的主閥彈簧可調，如果調的過緊，也不能充分卸荷。 3.5引起液壓沖擊的因素及處理方法 在液壓系統中，液體流動方向速度改變或停止流動，由于流動液體的慣性便引起液壓系統的壓力瞬間急劇上升，形成一個油壓峰值，這種現象叫液壓沖擊。如換向閥迅速換向、液壓缸和液壓馬達迅速停止或改變運動速度和方向等，都會引起液壓沖擊。

20、在液壓系統中產生液壓沖擊時，瞬時的壓力峰值有時要比正長壓力大好幾倍。這樣容易引起設備振動，同時會產生很大的噪聲，從液壓系統中的靜壓力來看，雖然比破壞壓力小得多，但液壓沖擊的峰值有時足以使密封裝置、油管及其他液壓元件損壞，并降低設備使用壽命。 3.5引起液壓沖擊的因素及處理方法 液壓系統產生液壓沖擊時，由于壓力升高，可能使某個工作元件產生誤動，（順序閥、壓力續電器等）可能造成設備損壞和其他事故，在高壓、大流量的系統中，后果更為嚴重。1.液壓沖擊的基本原因分析 常常由于某些原因使液體壓力突然急劇上升，形成很高的壓力峰值，這種現象稱液壓沖擊。 3.5引起液壓沖擊的因素及處理方法 高速運動工作部件的慣

21、性力，引起系統中的壓力沖擊。如在工作部件要換向或制動時，常在排油管路中用一個控制閥關閉油路，這時油液不能再從液壓缸繼續排出，但運動部件由于慣性作用，經過一段時間后運動才能停止這樣會引起液壓缸和管路的油壓急劇上升而產生液壓沖擊。 由于液壓中某個元件反應動作不靈敏，也可能造成液壓沖擊。如當液壓系統中壓力升高時，溢流閥不能及時迅速打開而造成壓力的超高。限壓式自動調節的變量液壓泵，不能及時減少輸油量（液壓泵伺服閥油缸不能迅速回位）而造成液壓沖擊。 3.5引起液壓沖擊的因素及處理方法 當換向閥移到中間位置時壓力油突然與液壓缸切斷，由于運動部件及液流的慣性作用，使液壓缸一端油腔中的油液受到壓縮，壓力突然升

22、高，另一端油腔壓力下降，形成局部真空。同時，壓力油流突然被切斷也產生高壓并形成沖擊。所以液流突然換向時必然會產生液壓沖擊。2.節流緩沖裝置失靈引起的液壓沖擊 油缸兩頭節流槽失靈造成的液壓沖擊，（間隙過大或間隙過小） 換向閥兩端節流閥調節不當或單向閥密封不嚴造成的液壓沖擊，這種沖擊的大小與工作速度有關。 3.5引起液壓沖擊的因素及處理方法 有些液壓設備，液壓缸兩端沒有緩沖裝置，可在液壓系統中設置背壓閥或在設備上設置平衡錘，以消除液壓沖擊。 一般液壓缸兩端設有緩沖裝置，使液壓缸在全行程工作時能平滑停止，當活塞在中途停止，在運動時，由于液壓缸緩沖裝置不起作用必然有液壓沖擊。這種情況可在液壓缸進出油口

23、處設置反應快，靈敏度高的小型溢流閥或順序閥，消除液壓沖擊 較復雜的液壓系統，由于管路多，彎管多，為了減小液壓沖擊，盡量縮短管道長度，減少管路彎曲，在適當的位置接入軟管對減小沖擊和振動都有良好的效果。 3.5引起液壓沖擊的因素及處理方法 壓力閥調整不當或發生故障，油溫過高，泄漏增加，節流阻尼作用減弱，系統中進入大量空氣等原因，都會引起液壓沖擊。3.高壓大流量液壓回路卸荷與換向引起的液壓沖擊 預先泄放回路中的壓力，可通過適當方式泄放封閉在液壓缸中的壓力能，再操縱主液壓系統，可消除壓力沖擊。注意泄壓閥的配管必須足夠小（6直徑以內）不然會產生新的壓力沖擊。 3.5引起液壓沖擊的因素及處理方法 延長壓力

24、釋放時間，液壓系統在保壓過程中，油的壓縮，管道的膨脹和機器的彈性變形所儲存的能量在泄壓時會突然釋放；可能上腔壓力未泄完下腔壓力已升高，使液控單向閥的卸荷閥和主閥心同時頂開，使上腔突然放油；二者合一，加劇液壓系統的沖擊與噪聲。 在液控單向閥的液控油路上設置一個單向閥，使流量得以控制，達到延長泄壓時間，可消除壓力沖擊。 防止泵卸荷時液壓沖擊的回路溢流閥的出口設有防沖擊閥，防沖擊閥是有減壓閥和節流閥構成，電磁換向閥出口接通油箱，控制出口排油，使溢流閥緩慢打開泄油，避免壓力急劇下降引起的沖擊。 3.5引起液壓沖擊的因素及處理方法 總之，在排除液壓系統液壓沖擊故障時，可按下列原則： 系統允許延長速度變化

25、時間，則應延長時間來減小沖擊 縮短沖擊波傳播的距離，可在產生沖擊的附近設置蓄能器。 增大管徑和采用彈性系數較小的管材，可是當加入橡膠管。 在液壓缸的出、入口設置靈敏度高的溢流閥，可限制活塞在行程中停止或換向時的沖擊壓力。 為了減小液壓沖擊，還可在液壓元件本身結構上采取一些措施，液壓缸管路中設置單向閥和換向閥閥芯封油臺肩處開節流三角槽或錐角等。 3.5引起液壓沖擊的因素及處理方法3.如何防止異常高壓 液壓系統因啟停、液壓沖擊、外力或元件故障會形成異常高壓。防止異常高壓的基本措施是在回路中設置溢流閥和減緩液壓沖擊。 在液壓回路中設置溢流閥，防止異常外力高壓的回路。 由于慣性的作用，使液壓缸內壓力升

26、高，設置溢流閥，即可防止異常高壓。（溢流閥設在無桿腔油路中）。 防止元件不動作引起的異常高壓。油缸下降時，如平衡閥不動作有桿腔側就會產生異常高壓，設置溢流閥，即可防止異常高壓。（溢流閥設在有桿腔油路中） 3.5引起液壓沖擊的因素及處理方法 防止停止時異常高壓的回路。當液壓馬達驅動慣性大的負載，換向閥回到中位時，產生較大的液壓沖擊。設置制動閥，可泄掉被壓縮的高壓油，同時又可通過單向閥從油箱吸入油液填補另一側油管中的真空，以防氣穴產生。 減緩液壓沖擊，利用流量閥減緩液壓沖擊的回路。啟動時，電液換向閥和電磁換向閥同時換向，流量閥的開口緩慢開大，馬達緩慢動作。停止時由電磁換向閥控制流量閥的開口緩慢關小

27、，使馬達轉速減慢，這時電液換向閥處于中間位置，馬達完全停止。加減速時間有節流裝置調整。 3.5引起液壓沖擊的因素及處理方法4.如何防止壓力干擾 在液壓系統中一般都有多個油缸同時工作，各油缸的負載不同，所需的工作壓力也不同，若用同一油源，必然引起相互間的壓力干擾，又會使液壓系統過于復雜。 采用單向閥隔離液壓回路 采用單向閥和蓄能器隔離液壓回路，在液壓回路中設置單向閥和蓄能器既可隔離開主油路，又能保證液壓回路中的壓力平穩，又可補償內泄漏引起的壓力下降，使回路壓力始終平穩。 3.6動作故障排除方法一.動作失控狀態及其原因 液壓系統執行件動作失控是常見的癥狀，主要表現在動作不能按設定的秩序起始，動作不

28、能按設定的秩序結束，出現意外動作及動作不平穩等， 1.動作不能按設定的秩序起始 （引起這類原因主要是換向閥不能正常開啟） 換向閥發現卡死 換向閥頂桿彎曲 換向閥電磁鐵燒壞，或沒得電。（電線脫落，控制續電器失靈，及電路其它原因使電信號中斷，操作不當） 3.6動作故障排除方法 串聯在回路的節流閥、調速閥卡死，無法實現正常動作，（執行件）油液通道中任何一處出現意外堵塞，便不能正常啟動。 由于其它原因，液壓動力源不能由卸荷狀態轉入工作狀態，使執行元件不能正常工作。 負載出現故障，使執行元件推不動偶爾也會發生。 2.動作不能按設定的秩序結束（引起這類原因主要是換向閥不能正常關閉） 換向閥卡死，換向閥彈簧

29、折斷，閥芯不能復位 換向閥的電信號未能及時消失（執行開關故障，時間繼電器故障，中間繼電器故障） 3.6動作故障排除方法 3.出現意外的動作（引起這類原因主要是換向閥故障與電信號故障引起） 換向閥的閥芯裝反，兩位電磁閥開閉位置顛倒，會出現未通電就有動作的現象 由于電路的故障，磁閥鐵得到錯誤的信號，也會引起誤動作 換向閥內部磨損嚴重，壓力油從其縫隙中通過 3.6動作故障排除方法二.爬行故障特征及其排除方法 爬行在液壓系統中是常見的故障輕微時不易發現，嚴重時將出現大距離的跳動和振動 液壓傳動中爬行現象危害很大，一般發生在低速運動，產生爬行多半與荷載大小，華東表面的面壓、別勁以及供油有關 1.液壓缸阻

30、力過大（俗稱別勁，它是液壓缸產生爬行的主要原因） 由于裝配不當，引起液壓缸別勁，（液壓缸裝配后，活塞、活塞桿運動時，不應受彎、扭力的作用，密封摩擦阻力適宜，潤滑條件良好） 3.6動作故障排除方法 因荷載反作用力使液壓缸歪斜，引起別勁。這種情況是液壓缸工作時產生的別勁現象。無荷載時，多數場合檢查不出來。 帶地腳的液壓缸，地腳剛性不夠，引起的繞性變形是其中一種 臥式大行程液壓缸的別勁現象，當活塞在缸體的最里位置或在最外位置 缸壁和襯套燒結現象 2.密封圈對爬行的影響（油缸運動速度越慢越會產生爬行現象） 為了消除爬行現象選用密封件時要注意以下幾點 密封材料的動摩擦阻力與靜摩擦阻力之差要小 密封件結構

31、合理，滑的阻力小 密封件的剛性要大，當受力時，伸長量小 3.6動作故障排除方法 理想密封件的材料，應該具有負的阻力特性，即滑動速度最大時，阻力也增大 A.O形密封圈：O形密封圈是依靠強制的體積變形，實現密封作用。在低壓下使用時，易產生爬行現象 B.U形密封圈：U形密封圈是在無壓力時依靠唇緣變形的反作用力，產生面壓以達到密封效果。在高壓使用時密封效果較好但易產生爬行現象 C.V型密封圈：V型密封圈的材質選用適當，可在低速運動下使用 D.J型和L型密封圈：這種密封圈一般用于低壓，由于密封圈唇緣處較薄，高壓使用易產生爬行 E.Y型和Yx型密封圈：這種密封圈廣泛用于液壓設備的液壓缸中 3.6動作故障排

32、除方法 3.液壓缸進空氣對爬行的影響 液壓缸內侵入空氣主要幾個原因：液壓系統中所用的油液可壓縮性很小，一般情況下影響不大可以不計，但低壓空氣的可壓縮性很大，大約為油液的10000倍 液壓缸內空氣未排盡，液壓油缸中活塞桿的導向套較長，空氣不易排盡，液壓油缸設計與使用不合理，一是設計在最高處，二是設計在易于積氣的地方。 液壓油缸內形成負載，在回油路設置背壓閥，采用回油節流閥調速等措施。 3.6動作故障排除方法 管路中積存空氣 ：一，彎曲的管路中積存空氣；二，直通管路積存空氣。 液壓泵吸油側進入空氣 管路中的油液回流現象4.油液元件磨損與油液污染對爬行的影響 液壓泵內零件的磨損 閥類元件控制孔堵塞

33、液壓閥、液壓缸內運動件的磨損 3.6動作故障排除方法三. 液壓卡緊產生原因及其消除方法 一般液壓元件都是采用圓柱滑閥結構，理論上應該完全同心的，不管它在多大壓力下工作，用力很小（0.55N）。但實際情況并非如此，特別是在中高壓系統中，當閥芯停止運動一段時間后（約5min）,有時這個阻力可達到幾百牛頓，使閥芯移動十分費力，這就是所謂滑閥的液壓卡緊現象1.液壓卡緊產生原因有以下幾個方面 徑向力不平衡引起的液壓卡緊，閥芯、閥孔加工精度不夠，同軸性差 3.6動作故障排除方法 油液中極性分子的吸附作用，使閥芯向閥孔一邊靠近 油液中雜質楔入配合間隙中 滑閥移動時的阻力，閥芯和閥套在工作壓力下也會產生塑性變

34、形 干式電磁閥上的電磁推桿偏斜2.消除液壓卡緊現象 維護保養要嚴格執行各項制度和規程，防止油液污染 使用高質量、高性能的液壓閥 3.7其他故障排除方法一.油溫過高的危險，產生原因以及排除方法 液壓系統是油液作為介質來實現能量轉換的。油液經過管路，各控制閥，由于摩擦產生壓力損失，泄漏產生容積損失，運動摩擦產生機能損失，這些損失將轉化為熱能，使油溫升高。 1.液壓系統油溫過高的原因有以下幾種 由于溫度過高，油液粘度下降，泄漏增加，液壓泵及整個系統的效率下降，滑移部位油膜被破壞，摩擦阻力增加，又引起系統發熱，低粘度的油液流過節流元件時，元件特性發生變化，造成壓力，速度調節不穩定。 3.7其他故障排除方法 液壓系統油溫過高，引起運動件不靈活或卡死，油液老化使用壽命降低，油液里出現膠狀物，容易堵塞各種控制小孔 液壓系統設計不合理，系統在工作過程中有大量壓力損失而使油液發熱 A.有些系統設計不合理，大量壓力油經溢流閥回油箱，造成很大的壓力損失，引起油液發熱。合理選擇液壓泵，在系統工作循環過程中，有時需要大流量低壓，有時需要小流量高壓，此時可選雙泵供油回路。 B. 液壓系統中液壓元件規格選用不合理，如閥的規格過小，造成能量損失過大引起系統發熱，或因閥內流速過高引起噪聲。選用泵的流量過大，多余的油液從溢流閥溢出而引起發熱。 3.7其他故障排除方法 C.液壓系統中存在多余的液壓回路或多