1、公司作業指導書文件編號:WI-PMC-001版次：A/0標題： 物料管理規定受控狀態：頁碼：1/8發布日期：核準：審核：編寫:1.0目的：規范物料管理、減少損耗、提高物料利用率、降低成本、提高效益。2.0范圍：2.1本公司所有與生產相關的原材料、輔助材料以及半成品、成品。 2.2所有來料加工和外發加工的材料和半成品。3.0職責：資材部：負責物料的采購,接收、發放、調度和管理監督工作。品質部：負責來料、制程以及出貨的檢驗和實驗。4.0內容：4.1物料采購管理規定：4.1.1原材料采購由資材部根據客戶訂貨合同下達生產任務書（生產任務書上需明確規定所需采購原料的型號、規格、數量及材質要求等），按生產

2、任務書的相關要求進行采購作業。4.1.2附屬原材料（指模具配件，生產所需零件以及輔助材料等）的采購，由使用部門根據實際需要先填寫物資申購單，申購單要求詳細注明所申購材料的名稱、型號、規格、數量、材質以及技術要求和需求時間，經總經理批準后交資材部進行采購作業。4.1.3包裝材料的采購由資材部根據每月損耗估計和生產實際需要以及后期訂單預計情況填寫物資申購單，經總經理批準后進行采購作業。4.1.4樣品制作所需的所有材料的采購，由制造部根據客戶提供的圖紙或其它資料，先填寫物資申購單，經總經理批準后進行采購作業。4.2物料入庫管理規定： 4.2.1 原材料、輔助材料入庫管理規定： A、供應廠商來料后，倉

3、管員根據生產任務書或物資申購單對照供應廠商“送貨單”點收。 B、點收數量正確后，將材料擺放在待檢區指定位置，簽回送貨單并加 蓋暫收印章，然后填寫物資入倉驗收單，確認后送品質部做來料檢驗。 C、如點收數量不符，應及時同供應廠商送貨人核對，在更改“送貨單” 后將材料擺放在待檢區指定位置，簽回送貨單并加蓋暫收印章，然后填寫物資入倉驗收單經采購確認后送品質部做來料檢驗。 D、 品質部IQC按照進料檢驗與試驗控制程序以及相應的檢驗標準進行檢驗，檢驗合格后則在物資入倉單上簽名，并通知倉管員，然后由倉管公司作業指導書文件編號：WI-PMC-001版次：A/0標題： 物料管理規定受控狀態：頁碼：2/8發布日期

4、：核準：審核：編寫:員安排入庫，并在相應的進銷存卡上登錄，同時做好相應的電腦臺帳記錄。E、 如來料檢驗判定不合格，則按照不合格品控制程序的相關規定進行 處理。F、 對于一些特定的輔助材料（如白碎布、雜碎布、草繩球等）供應商來料 后，倉管員只需清點數量，采購人員確認后可免檢直接安排入庫。G、 供應廠商的“送貨單”簽收后倉管員應妥善保管，并在24小時內連同 物資入倉驗收單之相關單據一起轉交給相關部門。4.2.2需現金支付的原材料、輔助材料入庫管理規定：A、 供應廠商來料后，先找采購人員確認并在送貨單上簽名。B、 采購確認后由倉管員根據生產任務書或物資申購單對照供應廠商“送貨單”清點來料數量。C、

5、倉庫核實數量無誤后通知品質部IQC立即做來料檢驗。D、 品質部IQC按照進料檢驗與試驗控制程序以及相應的檢驗標準進行檢驗，檢驗合格后直接在送貨單上簽名確認，然后通知倉管員，由倉管員開具物資入倉單并安排入庫，同時在相應的進銷存卡上登錄，然后做好相應的臺賬記錄。E、 如來料檢驗判定不合格，則按照不合格品控制程序的相關規定進行處理。F、 供應商收到物資入倉單后再找采購人員辦理相關領款手續。4.2.3半成品入庫管理規定： 4.2.4.1我司生產的半成品入庫管理規定:A、 我司生產的半成品是指經過沖壓加工后需外發由外協廠進行加工的產品. B、半成品生產完畢之后，由生產部門物料員送到“待檢區”存放， 并開

6、具送檢單，通知品質部進行檢驗。 C、品質部根據檢驗標準和抽樣方案進行檢驗，檢驗合格則及時通 知物料員開具半成品入庫單，交部門主管簽字審核后，倉管 員根據入庫單對入庫產品的名稱、型號、規格和數量進行檢查， 確認無誤后簽字收貨，并協助物料員及時將入庫產品轉運到倉庫 指定區域存放，同時在相應的進銷存卡上登錄并做好相應臺帳。 公司作業指導書文件編號：WI-PMC-001版次：A/0標題： 物料管理規定受控狀態：頁碼：3/8發布日期：核準：審核：編寫:張超良 D、若品質部檢驗不合格，則按不合格品控制程序執行。4.2.4.2來料加工材料或半成品入庫管理規定：A、 來料加工材料或半成品是指我司客戶提供給我司

7、沖壓的材料或半成品.B、 來料后由倉管員根據客戶送貨單核對來料的型號、規格、數量，核對無誤后通知品質部IQC進行來料檢驗。C、 品質部IQC根據客戶提供的檢驗標準和要求進行檢驗，檢驗合格后及時通知倉管員辦理來料加工入庫手續，并將來料材料或半成品轉運到倉庫指定區域存放，同時在相應的進銷存卡上登錄并做好臺賬記錄。D、 若品質部IQC檢驗不合格，則按不合格品控制程序執行。4.2.5成品入庫管理規定：A、 制造部生產的成品（成品是指我司直接銷售給客戶的產品），先送“待檢區”存放，并由物料員開具送檢單通知品質部OQC進行檢驗。B、 品質部OQC根據檢驗標準和抽樣方案進行檢驗，檢驗合格則及時通知制造部物料

8、員開具產成品入庫單交部門主管簽字審核后，倉管員根據入庫產品的名稱、型號、規格、數量等進行檢查，確認無誤后簽字收貨，并協助物料員及時將入庫產品轉運到倉庫指定區域存放，同時在相應的進銷存卡上登錄并做好相應臺賬記錄。 C、若品質部OQC檢驗不合格，則按不合格品控制程序執行。4.3物料領用管理規定：4.3.1原材料領用管理規定： A、倉管員根據生產任務書發放原材料，制造部門物料員領用時先開具領料單，并明確注明生產任務書編號、材料名稱、型號、規格、數量等，經部門主管審核后到倉庫領料，倉管員對其所領材料需進行核實，核實無誤后，按先進先出的發料原則當面點清材料。 B、生產部門開單領料時，必須當晚備好第二天的

9、生產所需材料，其領料數量不可大于當天實際生產產能的10%，盡可能避免車間備料區材料積壓。 C、生產部門在生產過程中產生的不良材料及不良成品應盡可能維修利用。報廢材料和報廢成品可在辦理退倉手續后領取同等數量之良品材料。若生產過程中由于公司作業指導書文件編號：WI-PMC-001版次：A/0標題： 物料管理規定受控狀態：頁碼：4/8發布日期：核準：審核：編寫:張超良材料損耗嚴重而導致欠料，造成訂單不能正常結單，生產部門則需申請超領，在征得總經理同意、簽字后，倉庫才能發料給生產部門。 D、生產部門領料完畢后，倉管員應及時將出庫物料數據登錄在進銷存卡上，并做好相應臺帳記錄。4.3.2 輔助材料領用規定

10、： A、資材部根據生產實際需要對主要輔助材料(如PE袋,橡膠圈)統一制訂耗用標準,生產部門領用時依照標準開具領料單，經部門主管審核后方可到倉庫領料。 B、一般輔助材料或低值易耗品的領用由生產部門物料員開具領料單經部門主管審核后，按以舊換新的原則到倉庫領料。C、 其它職能部門因工作需要需領用輔助材料時，需開具領料單經部門主管審核后，到倉庫領用相關輔助材料。4.4 物料退倉管理規定： 4.4.1原材料退料管理規定：A、 生產部門在生產過程中挑選出來料不良品，應單獨隔離標識，并通知品質部進行檢驗判定。B、品質部IQC檢驗后如判定不合格，則通知物料員開單退倉；如檢驗發現有良品，則通知生產線組長對該批不

11、良品重新挑選，直到檢驗判定為不合格品，然后通知物料員開單退倉。C、原材料退倉時需用紅筆填寫領料單，并詳細注明所退物料的名稱、型號、規格、數量以及不良原因經部門主管審核后，交品質部確認，倉管員再核實退倉單與所退實物是否相符，核實無誤后安排入庫，并存放在倉庫指定的存放區域內。4.4.2 生產部門不良成品退倉管理規定： A、生產部門在生產過程中出現的不良品，由生產線單獨隔離、標識，并通知品質部進行檢驗判定。 B、經品質部檢驗判定可維修的不良品由生產線直接進行維修處理，維修后經品質部檢驗合格后按規定辦理入庫手續。 C、經品質部檢驗判定不能維修的不良品，由物料員開具報廢單經本部門主管審核、品質確認、總經

12、理批準后，方可退倉，并存放在倉庫指定的報廢品區域內。4.4.3 從客戶退回的不良成品退倉管理規定：公司作業指導書文件編號：WI-PMC-001版次：A/0標題： 物料管理規定受控狀態：頁碼：5/8發布日期：核準：審核：編寫:張超良A、 客戶退回之不良成品，倉管員對照退貨單核實數量后通知品質部，由品質部對所退回之不良成品實施全檢，判定其不良原因，并記錄歸檔，同時把能維修和不能維修的成品嚴格區分并加以標識。倉管員根據品質部提供的檢驗報告進行分類整理并開單入庫，同時將單據傳遞給統計、財務以及生產部門相關負責人員。B、 經品質部鑒定不能維修的退貨成品，由倉管員開具報廢品入庫單，經部門主管審核總經理批準

13、后，安排入庫，并存放在指定的報廢品區域內。C、 經品質部鑒定可以維修的退貨成品，由倉管員通知生產部門物料員開具領料單（紅色），然后進行維修處理，維修后的成品經品質部檢驗合格后按規定辦理入庫手續。D、 品質部在檢驗過程中，如發現非本公司原因造成產品不良而退貨的，應及時反饋給相關部門，聯系客戶協調解決。E、客戶退回不良成品處理時效規定，退貨量在1300個內品質部需在24小 時內完成檢驗，退貨量在300600個以內品質部需在48小時內完成檢驗，然后退貨量每增加300PCS，檢驗時間可延長24小時。4.4.4不良材料或報廢成品退換時間規定：A、 一般情況下為星期三、六進行壞料鑒定與退換，其余時間不予鑒

14、定和退換。B、特殊情況下由退料部門同品質部和資材部協商決定。4.5 出庫管理規定： 4.5.1 供應商來料不合格出庫管理規定：A、 供應商來料不合格品在此“管理規定”中僅指生產部門在生產過程中挑選出來的經品質部IQC鑒定已經退倉的來料不良品。B、 在每月30或31日盤點之前倉管員應將所有來料不合格品進行統計，并開具入倉驗收單(紅單)經資材部審核后交采購確認，由采購聯系供應商退貨。C、 供應商來料不合格品退貨后，倉管員應及時在進銷存卡上登錄，并做好相應臺賬記錄。4.5.2 產成品出庫管理規定：A、 產成品出庫前，先由資材部開具出貨通知單，通知倉管員或相關生產部門.倉管員依據送貨單安排裝車出貨，如

15、特殊情況下出貨數量與送貨數量有差異時，應及時反映給部門主管或跟單員更改送貨單。出貨時以先進先出為原則，以免因儲存期過長而導致產品出現品質異常。公司作業指導書文件編號：WI-PMC-001版次：A/0標題： 物料管理規定受控狀態：頁碼：6/8發布日期：核準：審核：編寫:張超良B、 管理人員因業務或工作需要領用產成品時，必需開具領料單并注明用途經資材部審核，總經理審批方可領用。4.5.3 庫存報廢品出庫管理規定：A、 每月30或31日盤點前，倉管員對庫存報廢應進行清理，并填制報廢品外賣申請單，經資材部審核后，交品質部進行最終報廢檢驗。如品質部確認該批次報廢品無任何利用價值后，再報總經理批準方可外賣

16、。B、 品質部在最終檢驗時，若發現部分報廢品還有利用價值（如生產小配件等）時，則應進行分類整理，并將有利用價值的報廢品單獨標識，然后通知倉管員分區存放，待生產時，再由倉管員發料給生產部門進行加工處理。4.5.4 原材料或產成品需委外加工的,需由資材部填寫方可出庫.4.6 物料搬運、儲存和防護管理規定： 參考產品防護和交付控制程序。4.7 物料盤點規定：4.7.1 盤點職責： A、資材部負責組織對生產原材料及相關輔助材料以及半成品、成品的盤點。 B、制造部負責組織對生產設備、模具夾具以及生產工具的盤點。 C、行政部負責后勤物資、設備以及其它公用設施的盤點。 D、財務部負責監督、監控盤點的過程及結

17、果。4.7.2 盤點的方式： A、定期盤點：a.每年12月31日為全廠年度盤點日，盤點對象為公司所有的生產原材料、 輔助材料、生產設備、模具、夾具、工具以及其它設備、設施和后勤物資。 b.每月30日或31日資材部應組織對生產原材料和輔助材料以及半成品、成品的盤點。 B、日常盤點：a. 倉管員需依據產成品報表和倉庫庫存報表對進出庫物料實施帳、卡、物核對，發現異常應及時予以查明更正，并向上級匯報。b. 倉管員應對所管轄的貴重物料實施日常抽查式盤點。C、臨時盤點：a. 當物資遺失、被盜或儲存場所嚴重損毀以及倉庫管理人員離職或調離原工作崗位時，應組織臨時盤點。公司作業指導書文件編號：WI-PMC-00

18、1版次：A/1標題： 物料管理規定受控狀態：頁碼：7/8發布日期：核準：審核：編寫:張超良4.7.3 盤點實施：A、 盤點前，應停止物資收發或轉移，并按物資類別予以整理歸位、標識、結清所有帳目，依實際結存數量填寫“盤點表”，由資材.財務組織適當人員分別負責初盤與復盤,抽盤.B、 發外加工生產的原材料、輔助材料、設備、模具等由外發部門提供相應的清單，必要時資材部可安排人員赴外協廠商進行驗證。C、 初盤人員按物資存放區域或物資類型清點實物，核對進銷存卡結存數量，并將實際數量記錄在“盤點表”上，初盤結束后，復盤人員現場抽取適量樣本進行復查。D、 盤點過程中發現實物數量與帳目數量不一致以及異常、滯料、

19、不良庫存，應予以標識、隔離、記錄，以便識別及查明原因。E、 現場盤點結束后，應及時將盤點資料與帳目核對，上述責任部門主管應對每年度盤點的盈虧情況及盤點結果作出書面報告，盈虧數量應經總經理核準后方可進行帳目調整。4.8 單據、報表及帳務管理規定： 4.8.1 A、所有單據必須本著嚴謹、負責的態度填制，所填寫材料的名稱、規格、型號、數量等必須清楚、正確，所填單據與實物必須一致，單據填制人必須對所填的正確性負責。 B、公司內部單據填寫時凡原材料、半成品及成品入庫、生產領料和產成品出 庫一律用黑色或蘭色筆書寫；客戶退貨、生產退料以及來料不良品退換一律用紅色筆填寫。C、公司內部單據使用規定：1供應商來料

20、檢驗合格后，由倉庫在供應商送貨單上簽名蓋章，并開具物資入倉驗收單，若來料檢驗不合格又需退貨的則直接在供應商送貨單上注明“退貨“給供應商。2客戶來料加工材料和半成品檢驗合格后，由倉庫在客戶送貨單或委外加工單簽名蓋章，并開具物資入倉驗收單，但需注明“來料加工”字樣，若來料檢驗不合格又需退貨的則直接開退貨單給客戶。3倉庫發料給生產部門時，生產部門物料員需開具領料單方可領料， 屬來料加工的則需在領料單上注明“來料加工”字樣。4生產部門產品入庫時，需填寫成品入庫單，若是半成品入庫則需在半成品入庫單上注明“半成品”字樣；若是來料加工產品入庫時還公司作業指導書文件編號：WI-PMC-001版次：A/0標題： 物料管理規定受控狀態：頁碼：8/8發布日期：核準：審核：編寫:張超良需在產成品入