1、預制箱梁外觀質量通病產生原因與預防措施序 號外觀質量通 病產生原因預防措施1冷縫梁澆筑時分層、分段時間 間隔過長，澆筑上層時，下 層已初凝，上層振動棒無法 深入到下層砼中，在兩層交 界面出現色差現象。澆筑時下層表層形成水泥稀漿， 膠材含量大，上層澆筑時振 動棒插入深度不夠，使得兩 層交界面出現色差現象。 氣溫較咼，上層沒有來得與 澆筑，下層已初凝，在兩層 交界面形成色差現象。控制拌和能力與澆筑時間，盡量減少 砼的翻運次數，適當控制砼的澆筑長 度，在下層初凝前澆筑上層。澆筑時振動棒插入下層510cm 高溫時應 用緩凝型聚羥酸減水劑，延長砼的初凝 時間。2砂線、砂斑砼離析或泌水、過振。準確測定砂石

2、料含水率，調整好施工 配合比，控制砼和易性滿足要求。專人 負責振搗，不得過振。3氣孔水灰比較大、拌和用水計 量不準、未調整施工配合比 或調整不準，使坍洛度過大， 形成水珠，砼終凝后在外表 形成氣孔。模板外表脫模 劑太多、太粘，將滯留砼中 的水珠、氣泡，在砼外表出 現氣孔。振動棒振搗間距過大、振搗時間短、上提過 快，使砼中的水珠與氣泡沒 能全部從上面逸出，在砼外 表形成氣孔。做好理論配合比設計，摻入減水劑， 減小用水量。砼拌和前調整好施工配合 比，拌和時控制好用水量，便于施工的 情況下坍落度盡量小一些。對模板必 須除銹打磨潔凈，使用清潔、不會產生 色差的脫模劑，不使用易粘附于砼外表 或引起砼變色

3、的脫模劑，使用同一種脫 模劑。控制好振動棒振搗間距與振搗 時間，不能大也不能小。模板，附著在側模上的氣泡逸出，到達 消除氣泡的效果。4蜂窩麻面振動棒振搗間距過大、漏 振或欠振時，砂漿沒填滿粗 骨料間孔隙產生蜂窩。砼配合比選擇不當、砂率缺乏、 集料級配不良、坍落度偏小、 鋼筋密集、模板拼縫不好漏 漿等，會造成水泥砂漿缺乏 或缺失，難以填滿集料間隙模板安裝前應打磨除銹，均勻涂刷性 能良好的脫模劑，防止影響砼外表色 澤。模板支撐應結實，接縫嚴密，尺寸 準確，不因漏漿產生蜂窩、麻面。立好 的模板放置時間不宜太長防止因雨水 沖刷和灰塵污染；拆模時間不宜過早， 以砼不粘模為準。專人負責振搗，振 動棒振搗間

4、距不宜過大，50振搗間 距40CM30振搗間距40CM,不得漏形成蜂窩麻面。拆模過早， 砼終凝時間短沒有一定強 度，外表砼粘模形成麻面。砼的外表粘模，拆模時形成 麻面。振、欠振。 做好理論配合比設計。鋼 筋密集時，增大坍落度，加強振搗。5云斑、鱗 斑、水波紋水泥、礦物摻合料品質欠 佳、砂子顆粒較粗、攪拌時 間不夠，坍落度較大，拌合 物粘稠性差。砼離析后水 泥稀漿浮到上面，終凝后砼 外表的水泥石顏色較深，狀 似水波紋。砼分層澆筑時， 振動棒沒有深入下層足夠深 度，出現水波紋現象。澆鋪未到位、未攤平，就急早 振搗，水泥漿不勻，形成色 差。早振加過振，輕度產生 梁腹板斷面小，底板砼從腹 板砼流動到位

5、，發生重復振 搗、過振。鋼筋或波紋管密 集部位，砼中粗骨料難下去 時造成砼不均勻。做好理論配合比設計，適當增大砂 率，摻入減水劑，減小用水量。砼拌和 前調整好施工配合比，拌和時控制好用 水量，便于施工的情況下坍洛度盡量小 一些，對坍落度不符合要求的堅決禁止 入模。振搗時必須將振動棒透入到下 層砼5T0cm每一棒振搗時間不能過 長，在20S左右，過長會引起砼離析。 鋼筋或波紋管密集部位，仔細振搗。 每層砼前沿須留約1m圍暫時不振，待 下一段砼接茬后振搗，當砼布料厚度不 一或未全斷面鋪滿時，不要急于早振。 防止過振。6梁體翼緣 兩側有掉 皮、輕微牛 角、硬傷現 象提梁機在提梁時，采用四 點起吊，二

6、點受力在同一時 刻起吊保持平穩狀態約有一 些差異，導致梁體上翼緣側 面局部受擠壓粘模。確定砼強度能滿足起梁要求指標， 改善角模安裝工藝，將梁體角模處1 米處的角模改為活動角模，即起梁時先 松開此處1米處的角模，然后再整體起 梁。7梁端端部 外表撤除 端模時，跟 部時有掉 角現象，與 輕微硬傷 現象。端模拆模時，下部千斤頂 外頂時用力不均衡，下頂上 起不同步，操作工與起重工 配合不一致。確保模板與底板拼縫密貼，堵縫密 貼，堵縫嚴密不漏漿，同時對堵頭板端 面老化止漿條與時更換這一點很重 要。端模應整體拼裝合模，然后嚴格 檢查其接縫處平整度，允許值為 3mm/m撤除端模時，混凝土強度必須達 到設計要

7、求，方可撤除端模，這是保證 棱角的重要措施。撤除端模應保持下方 兩個千斤頂同步受力，并且與上方鋼絲 繩外拉牽引力度保持一致。8梁體腹板 靠端部的 側面、箱靠 端部、上翼 緣外側有 氣孔現象， 梁端部氣 孔顯得更 為突出，氣 孔直徑偏 大。水膠比較大，拌和用水計 量不準，未能根據施工現場 條件的變化在第一時間里將 理論配合比調整為施工配合 比，導致坍落度不穩定，時 大時小。箱梁上翼緣處混凝 土振搗不仔細，作業人員未 能按操作規程實施。模板外表清理不徹底，脫模劑涂 抹不均勻或脫模劑用量過 厚，導致混凝土中水珠，氣 泡堆積，在混凝土外表出現 氣泡。振動棒振搗間距過大，振搗時間短，由于提過 快，使混凝

8、土中的水珠與氣 泡沒能全部從上面逸出，在 混凝土外表形成氣孔。進一步加強對現場施工配合比設計 的控制，提前做好砂、石含水率指標測 試工作，料場應分清先后進場的砂、石 料源，明確先進場先上料原那么。盡量 保持含水率一致，加強前后場聯系，加 強施工技術員、試驗員、調度員相互之 間的與時溝通。混凝土澆灌前試驗室應 再次檢查計量系統的工作性能與準確 性，按要求準確投入各材料用量的計量 指標。在滿足施工可操作性的前提下盡 量采用不同的坍落度，坍落度大小控制 原那么為底板略大于腹板坍落度、腹板 略大于頂板坍落度。模板除銹應仔細，不留死角，在涂抹脫模劑前應保持 模板潔凈，使用不會產生色差的脫模 劑，嚴禁頻繁

9、更換脫模劑，一旦確認某 種脫模劑不得更改。控制好振動棒振 搗間距，應能滿足振搗半徑要求，插入 深度與振搗時間要適宜。振搗時，應以底板混凝土外表沒有氣泡 逸出和砼表不再下沉為宜，在這種情況 下在側模底部再補振一棒，同時振搗應 輕敲模板，使附著在側模上的氣泡逸 出，以到達消除氣泡的效果。9預防以上質量問題采取以下措施混凝土原材料控制水泥選用色澤均勻一致的咼品質普通硅酸鹽 42.5級、52.5級水泥。 使用同一品種、同一規格、同一廠家的水泥。礦物摻合料選用優質的礦粉和粉煤灰，增加砼的流動性，包裹性，提高砼的密實性。 砂應采用級配良好，質地堅硬，顆粒潔凈的中砂，且不含泥土、云母、 貝殼、有機物或其它有

10、害物質。施工所用的砂細度模數變化圍超出 Mx配土 0.1時，不宜使用。巖、石灰巖等加工的粗骨料，碎石連續級配、最大粒徑、壓碎指標值、 風化顆粒含量、吸水率滿足要求。水、外加劑拌和水采用飲用水， 宜采用深井水。外加劑必須是經過檢驗并經過鐵路總公司認證通過的 產品，外加劑與膠材的適應性較好。砼配合比 控制膠材用量為了加快模板周轉，拆模后外表仍有好的自然光澤，可略 加大或維持一定膠材用量。但在任何情況下都不宜以增大用水量 隨 意加坍洛度來增大膠材用量。膠材用量控制在460480Kg/m3之間。砂率砂率與級配、孔隙率、粗細程度細度模數相關，應選擇能 同時滿足砼質量、和易性的最正確砂率。為了使砼均勻，和

11、易性好， 砂率稍為增大一點。和易性包括砼拌物流動性、 粘聚性和保水性，在 于砼中有足夠的砂漿起主要作用。當減水劑水劑約在1%摻量不大的情況下，砂石中的砂率較通常情況稍提咼1-2%,砼的澆搗塑性明顯改善，粗骨料被砂漿包裹覆蓋層厚度均勻，防止砼外表出現“相 料色差。砂率宜在39流右。 坍落度坍落度反映砼拌合物成型可 塑性，要求拆模后砼外露面色澤一致，那么要求坍落度一致。砼外觀質量控制，最重要環節是控制坍落度。對砼坍落度控制在180 ± 20cm, 減水劑里稍微增加增稠劑，使砼拌合物稠一點粘一點，振搗效果好一 些。施工時，嚴格按照上下限差控制坍落度波動，使砼的塑性穩定。C50砼水膠比宜控制

12、在0.33以下。1安裝全套的自動計量裝置和監控設備，準確控制組成材料的用量， 仔細測定砂、石料含水量后準確計算施工配合比。2必須到達砼攪拌透徹、坍落度穩定，采用強制式攪拌機，不低于 2分鐘，不高于3 分鐘的攪拌時間。否那么水泥砂漿、水泥漿分布不勻，會在砼外表產 生色差，或砼振搗時容易出現離析、泌水等非勻質現象。測坍洛度一是出機后測定，二是澆筑現場入模前測定。砼拌和物出機后應縮短入模時間，防止因裝運工具、運送距離與氣溫條件等過多損失坍落度， 坍落度損失最大不應超過30%入模前測的坍落度，必須符合配比設 計確定的坍落度指標圍。采用砼攪拌車、汽車、地泵運送砼，確保和 易性。禁止砼在出料后以二次加水的

13、方式調整坍落度。3砼澆鋪與振搗1砼的澆振方法可按從一端開始向另一端，或從中部開始向兩端對稱的，呈斜面混凝土施 工控制層次，全斷面而推進的方法分段、分層澆筑砼。禁止振搗棒振趕砼流 動，防止砂漿散失而失去均勻性。不用振搗棒水平振搗，否那么外表泛漿嚴重，導致產生層次帶狀色差。砼后段與前段或上下層之間的澆筑接茬間隔時間，在常溫氣 候條件下，以2個小時為宜。氣溫較高季節應選低溫時段澆筑砼，間 隔時間以1小時為且。水泥初凝時1可不早于 45mi n，終凝時可不遲于 10小時，砼拌合物不摻緩凝劑初凝時間一般為4小時左右。水泥初凝時砼失去塑性，終凝時砼開始產生強度，如果比初凝時間少1個多小時拌合物接茬，透入下

14、層砼 5-10cm振搗，砼外表不會留下接 茬痕跡。如果超過了 2個小時或氣溫較高時，砼已接近其初凝，或砼 失水過多上下層間插搗困難，砼中水泥砂漿的塑性差異過大，難 于均勻分布，形色差帶或冷縫式色差。如果下層砼已失去塑性到達初 凝時接茬就會造成冷縫。2澆前振后、切莫早振 砼振實過程，一是液化，二是振動，三是搗實。做到前澆后振，切忌 早振。一是指本層砼厚度未鋪足或澆鋪不到位橫向未到邊，縱向不連貫，砼拌合物層次不清、順序零亂，出現中間高、兩邊低，或一 邊高、一邊低的堆積和低洼現象，隨澆就振； 二是本層砼澆鋪段前沿 臨空部份，不等下段砼澆鋪銜接，就過早振搗，稱為早振。每層砼振 搗時，保持“澆與“振前后相差一定距離， 即最前沿一段至少相 當于振搗棒作用半徑二倍圍的砼，不要急于振搗，待下一段澆鋪接在 后再振。3快插慢提，控制振速，不得過振 砼振實表現為砼已無顯著沉落、外表平坦泛漿，砼已不冒氣泡。對能見度低或陰角局部，快插慢提進展振搗，一般的插入式振搗棒，整個過程的累計振搗時間為20秒左右。用1-2秒時間盡快插入后上下抽 動2-3次，以助砼沉落穩定；振搗棒于插點不提動，用10秒左右時間振搗；振搗棒慢速上提約用15秒時間，每次上提3-5cm,