1、內飾裝配線的產量及裝配線效率內飾裝配線生產以來，各工位沿用以篩經驗的工序分配方式，未進行過統一的系統規劃，加N近年來公可產品局部改型次數較多，逐步在部份工庭上產生工位堆積,便部份工位工作量加大，部份工位工作壘減小。公司在實行定額管理的過程中，工序測時是按現生產時員工操作的情況進行測量，工作帰小的操作節拍相應較慢，實測時間易受到人為因素的影響其實測值未能反映工胖操作的實際情況.若以其實測時間為基準進行平衡，不可避免會產生新的不平衡”不利于問題的分析和解決，也不利于新的管理方法的推廣.為對駕駛室的現生產能力進行準確摸底，改進小組人員以實際生產的某一車型為模型，對生產現場裝配線的工藝流程、操作情況和

2、場地布局進行觀測和記錄后，根擁以往車間定額工時的計時基礎.結合工業工程中以作業周期確定測定次數的方法，可由下表確定觀測枕數：作業周期/min乩250*5以75U02,05.010*020*040.040以t觀測次數100604030201510853確定以io次為測童次數，運用秒表測時的基本方法，對裝配線上昇工序進荷了實測。測時記錄如表326所示。表3-26內飾線各工位測時衣測測董量*數1234561178910X01142142146141140142146148146148144.12.86021701711691711661691691711731691701.7203163178165

3、170175175169175171181172.35.2104167160168162159170167162165163164.33.4805155157157150155152154155154159154.72.5106161164163163164164163169163167164.02407146146147146151142144144145144145.52.4908138137136137136133133137138135135.91.4909172170171169-1731761751751721723281017417517517217517417416917216

4、9172.72.0611154153153153154153153154154155153.60.5712174173174169173173174175174175173.11.6313175175175175175175173172169172173.62.0414171166169169169169171169169171169.21.5315165164165164163165163163166162164.01.1816172170173173174175172170170170172.01.681716716616516616816917017317217116&62.62

5、18162!64163163165166164165165166164.31.2719122134132132134129132136131134131.83.7020155159162162163165165171171169164.24.9521163155153148163160159159163162158.64.9022155157156156157155159159160163157.62.63231751731571761791701811751691751736.2624159160160161159162162163163163161.21.5525133134133!132

6、132132131131132132132.21.09合計4014平均148.8由表可進行各工位的操作時間對比和計算內飾裝配線的有關參數，各工序工時分布圖如圖323所示。（1）各工位操作時間對比各工序工時分布圖圖3-23各工序工時分布圖（2）內飾裝配線的理論單班產量計算在生產線和人員固定的情況下，生產線的的理論產量山流水線的工序中節拍時間較長節拍決定，根據如上表所述的實測資料，取節拍時間較長的隘路工序的生產節拍（第12工序:173.6秒）為該裝配線的生產節拍，則理論單班產量為：NX/RX60X60X0.9）/173.6=150（臺）式中：n理論單班產量（臺）；L單工作班時間（秒”I）工時利用系

7、數，一般取根據裝配線實際情況，包含部份停機損失，這里取n=0.90（按裝配線的近三個月的每班停機損失時間統計為平均取值，為50分鐘）；R生產節拍，上式中R=173.6（秒）。（2）裝配線最大生產能力計算最大生產能力：Nmax=有效作業時間+單件作業時間=8X60X60X0.9X254014=161（臺）單件作業時間：測量所得的各工序時間的總和，由表326總計欄所得.由以上計算數據所知，由于裝配線上各站點作業時間不平衡，造成現行產吊與理論班產量及最大生產能力相差較大。因此，進行工位分析，進行生產線平衡，挖掘生產潛力，降低瓶頸工序的作業時間，是提升產能，提奇生產線小時產量的重點。【劃(3) 裝配線

8、效率裝配線效率即所有工位時間之和與節拍時間與工位數之積的比值。它是反映裝配線人力、和設備資源利用率的指標，同時也反映了裝配線組織和工序設計的合理程度。裝配線效率：A=To/Ti=£t/(Rxn)式中：R裝配線的生產節拍時間(秒”n裝配線的工位數：t一各工位的作業時間：Ti產品流程時間To所有工位時間之和。根據表中的數據取最大工位作業時間為生產節拍代入上式得：A=Xt/(Rxn)=2780/174.8x25=0.643.5駕駛室內飾總成生產分析生產線的生產能力設計狀態鴛駛室內飾線在2002年改造時，設計能力為單班生產，年綱領為3.3萬輛，年工作基時1850小時，生產節拍為3.3分鐘漸。

9、在進行設備改造時，考慮了后續生產能力提升的發展問題，流水線速度進行了預留，其驅動裝置采用了無極變速可調試驅動,生產線的最高速度可達到1.8m/分，即生產線的設備節拍可達到2分庫。從現有設備能力上，不需對生產線進行改造即可提升生產能力。生產線現生產狀態存在的問題駕駛室內飾生產線在實際生產中，由于生產管理、現場管理、員工穩定性，操作技能等因素的影響，實際生產中經常岀線停機停線、操作員工忙閑不均等現象，操作員工間對工作量的分配時有不滿情緒，經對生產線進行了初步調査，主要存在以下幾方面影響生產能力的問題：(1)以生產線為中心的現場布置不盡緊湊，各工作地間時間損失較大，產生較多的輔助性工作。一方面是指生

10、產線的物料架與裝配工位不緊密，部份物料存量過大，在現場占用了較多場地，致使同一工位或附近工位的物料難以擺放，本在同一工位的物料肢擠到了較遠的地方，使操作時取料的距離增加，導致總的操作時間增加。此類情況典型的如車門玻璃、進氣導管支架等。另一方面是部份分裝后形成的部件總成與裝配線之間增加了轉運的工位器具，在部裝與裝配線之間增加了物流轉運的障礙，增加了裝配線操作人員的作業動作和作業時間。如儀表臺工藝總成裝配完成后，與內飾裝配線轉運過程中，在二者之間增加了較大的物料架，使裝配線的操作人員在取料時路徑増加，取料時間增長(2) 部份工序安排不合理，形成操作人員作業時相互干涉，影響作業進度。內飾裝配找，由于

11、裝配的零件品種較多，員工作業時操作位置遍及駕駛室的四周和內部，特別是在駕駛室內部作業時，駕駛室內部空間較小，當同一工序(位)上操作人員同時操作時，導致作業相互干涉，操作人員相互等待。(3) 多年形成的不良操作習慣難以扭轉，不按工位操作的情況發生較為普遍。不按工位操作，導致工序下流，使下一工序的操作無法進行或不能順利進行，導致前后工序相互影響，嚴重的情況影響到45工序，使整條線節拍受阻。(4) 無統一的作業標準，不同人員對同一零件裝配的操作方法不致，導致裝配作業時間不同，當員工操作技能達不到時，產生阻線停機的情況。(5) 車身焊接總成產品尺寸一致性差，車身中的部份零件不同批次供應時，制作誤差較大，導致裝配時難度增加，英至達到需重新修理的情況。此類情況導致裝配線上工序增加，工序作業時間加長，工序節拍降低，生產質量保證難度增加.(6) 各工序間作業任務不均衡，各工位生產節拍不相同，部份差異較大，從實測數據上，總體上生產線的日生產能力僅為167臺。各工序上操作時間不均衡，特別是03、21、23等工序，操作時間最少為131秒，最高到174秒。產生線閑余，裝配線節拍與各工作地節拍失調，存在著14%的線閑余時