1、 工程部軟模設計特例分析設計準則確保品質 降低成本 簡化結構 方便操作 一目的 對軟模設計中的軟特殊個性化的成形與五金件鉚合的作業提供一設計思想二適用范圍 NWE工程部設計課全體設計人員三特例分析 1關于特殊成形處理 (1):此件為成形一段差且在段差上有三個抽形成形分析1)DD抽形為異形成形且成形沖子為6.32X11.18難以直接加工在此可利用折床易模沖子的加工方式用LASER側面切割后焊接后堅直插入模孔作為成形沖子。2)兩種成形在一起相互關聯相互影響若先成形段差后抽形則會使段差受拉變形若先抽形后壓段差則會在壓段差時壓壞抽形,由以上分析可得此二成形要一次成形完畢。3): 在成形過程中段差模板疊

2、合如a,b處所示其局部為自然成形在a,b上部為空同時a,b,d處同時做抽形下模因而在此d處會出現一尖角且由a,b,c,d間空隙的存在對抽形與段差的局部產生破壞性影響固此用LASER側割一割片作為成形下模的補充同時對其外側打磨防止段差上出現壓痕 由以分析而得出上面的模具構(2)此工件為在一段差上面進行抽形加工它的設計瓶頸在模具的結構和各模板與沖子的定位上 首先是模具結構模具要有上下兩板板用作沖子夾板與凹模板又工件上的段差已成形工件上出現了階梯為了保証成形時沖子的穩定性要把沖子夾板作分體處理來彌補工件上段差引起的模板疊合間隙的不足又考慮到上下模板的定位精度問題固下模在定位上作分體式處理從而得到上面

3、的模具結構模具的具體設計如下(3)此工件為一束線架其上有24個相同的抽橋且為一量產工件此工件按一般的模具設計方式要有24片沖子同時則加工24個下模孔模具的加工組立都相當的繁鎖且沖子的強度不好在這種情況下可以參考折床加工的方式把折床易模的理念移植到沖床的生產中來則把沖子做成條狀采用鋼板側面切割的方式加工沖子然后側面插入模板的方式來得到模具的上下模可得到如下的模具設計形(4)此工件有一塔頂式的成形其成形范圍為312X300單邊成形高度為8MM在這里先給 出兩種方案然后把這幾種方案加以對比作為最終的設計方案 方案1方案1根據自然成形與受力成形的結合即可在理論上得到所需要的成形效果則可以按這種方案來實

4、現把圖元的四條棱邊作受壓力成形其它四個面作自然成形基于這種設計思想在此設計兩十字交叉的成形沖子采用LASER側割的方式側插入模孔凹模孔按標準取。 方案2 此方案是利用薄料疊加的方式進行沖子加工即利用微分的方式對沖子作相應的處理進行加工然后利用積分的方式對沖子組件加以疊合作為沖子它們的定位由兩只銷子完成且中心一只銷子由機加工磨出錐角以便成形圖的權威頂尖部位綜合這兩種方案第一種方案在成 形時四周的受力比較小且成形圖元的成形角度很小彈性變成形程度較大回彈量較大達不到預期的成形效果。第二種方案則解決了此問題故用第二種方案對于相對成形角度較小的圖元可在下模處加半剪來改善其成形效果(半剪深度視具體情況而定

5、)(5):沖分利用現有設備簡化現場作業 現有一抽凸工件其上要成形一凸包成形高度7.57后序要在凸包上割一6.4的孔在軟模工藝下無法一次成形同時以成形影響到工伯的平面度且成形過高無法整平故需要兩次成形第一次抽半球形第二次回壓打壓線改善工件的平面度考慮到工件兩次成形需要制作兩套模具需要架模兩次兩次才能成形出一個工件由連續模作業方式提供參考一次即可加工一個工件所以考慮把工件的兩次成形放在同一套模具中成形一邊抽形一邊回壓打壓筋其具體放置方式如下圖. 別外沖床上料時一般操作習慣要成形在左回壓在右,同時要開取工件孔要左右符合操作習慣 成形上模 回壓上模 成形下模 回壓下模 2關于特殊成形工藝拆分處理(1)

6、: 此工件為一基座對工件的平面度有一定的要求又工件上有NCT所打的網孔且前加工抽有較長的異形加強筋這些都會影響工件的平面度固此要對工件有一校平工序又整平機參數的限制(最大過高為7.0)同時工件向上單邊成形最大高度為3.2向下最大成形高度為6.5所以工件抽形后無法進行整平由以上情況可知在工件的成形過程中要對工件的成形作相應的工藝拆分即在整平許可的范圍之內把對工件平面度影響較大的成形先進行成形然后對工件加以整平最后再成形其它圖元這需要兩套成形模具在較模生產中模具成本是要注意考慮對象盡量減少模具成本簡化模具結構故此同前后兩次成形共用一套模具只是在不同的成形工序中放入不同的沖子與墊片即可達到一套具兩次

7、成形的功用所以設計一套模具生放入沖子成形JLHI后利用整平機整平然后用同一套模具來成形其它圖元2) 此工件上成形一段差并后在段差上面成形三個凸包在后序的加工中在凸包上切壓螺母的預孔然后在凸包上進行壓螺母。 對此類結構一般要保証在前加工中凸包的位置準確性對于這類成形有三種成形工藝1)先成形凸包然后成形段差2)段差與凸包一起成形3)先成形段差然后成形凸包現對此三種成形工藝加以分析 方法一按成形的效果來判斷可以達到要求它要兩套模具來成形 方法二要在凸包沖子的設計上作相應處理其位置要按成形后的位置來設計但成形時由于在成形凸包時段差同時成形同引起段差料片的移動影響凸包的成形效果它封需要一套模具 方法三成

8、形段差時依段差成形后凸包的位置在段差沖子與墊片上開凸包模孔段差成形后再放入凸包沖子成形凸包此需一套模具綜上所述選第三套方案為最終方案。 3:對現有模架模座的利用方式 1)此工件為一基座其上有19個脹鉚螺柱即為反面鉚螺柱脹鉚螺柱的鉚合方式如下圖所示它要有專用的鉚合沖子如圖所示 以前鉚合僅設計下模夾板目的是為了定下模入子與工件的相對位置對脹鉚螺柱而言則要同時對沖子工件與入子的定位在此就要有到鉚合模的下模板它上面開有M6的螺孔與下夾板的結構大同小異故此可把上下夾板設計成相同的結構方式由于鉚合模板上沒有對模銷孔所以無法進行上下模對正則在上下夾板上要開有對模孔要當前的情況下可利用工件定位銷孔作對模銷孔僅更換長短定位銷即可在此工件的鉚合過程中重點為下模鉚合入子的設計以下為此類鉚合入子的設計方法 鉚合示意圖 合模圖 入子結構圖此類螺柱的鉚合過程與其它螺柱的鉚合有所不同在合模的同時螺柱受力要有鋼性支撐在入子設計時d1=d2,入子下模入塞要有螺釘鎖位且入子的高度為標準高度65,外形為標準入子外形,設計要點要合模的過程中螺柱的的位置有一定的限制與要求即上部第二臺階面與下模入子面相平且此時上模入子與螺柱頂料銷限位套之間為鋼性接觸力通過此鋼性體系直接由上模傳至下模達到脹鉚的目的此種方法對鉚合五金件也適合特別對鉚螺柱而言