1、焊裝車間生產要求在生產過程中，嚴格執行5S管理。按照相關規定佩戴好勞保用品（眼鏡、手套、護腕、套袖、圍裙等），確保安全生產。一、生產前的的準備守則：(1)來件檢查a）上工序轉下工序的零件或分總成需附檢測報告，下工序根據檢測報告對來件精度進行初步檢查，檢測報告顯示不合格的零件或分總成，則不能繼續生產，按不合格品處理。b）來件中有焊螺母、螺栓的則使用規格一致的螺栓對螺母進行檢查；使用規格一致的螺母對螺栓進行檢查。（檢查量：每種每批隨機抽檢5個）合格率=（合格數量/5）*100%。合格率必須達到100%才能使用。(2)每次操作前操作者必須對工件進行自檢，檢查上序件的擺放是否符合工藝卡的要求。保證各總

2、成各零部件表面無磕碰、劃傷、裂紋、銹跡、無明顯變形等現象，對不合格零部件按照不合格品控制程序的要求處理；檢查上序件,符合工藝卡要求后方能使用焊接。(3)工段長、班長、安全員根據工藝卡檢查相關焊槍的I（電流）、P（電極頭壓力）、t（時間）。檢查夾具氣源壓力，氣壓不得小于0.4Mpa，不得大于0.7Mpa，檢查油水分離器，放出積水。每班檢查一次。填寫生產準備檢查表一。(4)操作者在生產前對工件表面進行清理，去除零件待焊接頭處的塵土、油污、氧化皮、銹蝕等，使待焊接頭處搭接良好，搭接形狀相符合，貼合緊密。(5)操作者在點焊前檢查電極頭形狀、尺寸是否符合要求，電極頭形狀為圓錐形，電極頭端面表面平整；如果

3、工藝卡沒有特別說明，電極頭端面直徑為6.5±0.5;每兩個小時就要用電極頭樣板檢查電極頭的形狀（不作記錄），并檢查電極頭的端面是否有臟物；當電極頭出現如下圖1.1-圖1.4所示缺陷時用平銼刀或砂紙進行修理，使電極頭形狀符合圖1.5要求，上下兩電極頭接觸面平整，對正，保持電極頭的光潔。每次電極頭修磨、更換后都必須重新做試板拉裂試驗（要求見下文）。根據 圖1.1 圖1.2 圖1.3 圖1.4 圖1.5 焊裝易損工裝管理規定的要求對電極頭進行更換并填寫電極頭切換記錄表。(6)每班操作者檢查凸焊焊機的電極頭是否有磨損、臟物，螺母螺栓能否有效定位。根據焊裝易損工裝管理規定的要求進行檢查并填寫焊

4、接螺母定位銷檢查表。(7)每班操作者檢查無痕焊點的銅塊是否有磨損、是否平整、是否有臟物、是否松動。根據焊裝易損工裝管理規定的要求進行檢查并填寫焊接夾具檢查表。(8)檢驗焊接強度：對焊點強度進行拉裂試驗，每班生產前操作者必須做一次拉裂試驗，并填寫生產準備檢查表二的相關項。試驗使用的試片厚度與所需焊接零件的厚度一樣，材質相同。試片焊接質量合格后方可進行生產，具體試驗后要求如下：a) 當試片厚度t1mm時，在拉裂后應有扭扣狀的焊點在一塊板上，焊點直徑應不小于工藝卡上要求的尺寸就表示合格。b)當試片厚度t1mm時，拉裂后在一塊板上的焊點高度為板厚的20%-50%，焊點直徑不小于工藝卡要求的尺寸就表示合

5、格。c) 焊點的直徑及最小邊距必須分別達到下文表2.1、表2.2的要求。d）試板的規格及焊點分布規范見圖1.6及表1.1。拉裂時，作用力的方向如圖1.7箭頭所示。e）拉裂后的試板需要用記號筆標記并由車間保管至少兩周。圖1.6 拉裂試驗圖表1.1 拉裂試驗尺寸規范(單位mm)FF焊點試板圖1.7 拉裂方式(9)操作者每班對凸焊螺母螺栓進行剝離試驗，并填寫生產準備檢查表二的相關項，合格后方可進行生產。a）在凸焊試板的相應孔位（見表1.3）上凸焊螺栓/螺母。b）正確使用臺虎鉗把凸焊試板固定。c）根據螺栓/螺母的規格把扭力扳手調整到表1.2所示的數值。d）使用扭力扳手對螺母直接施加扭力。對于螺栓，則擰

6、上規格一致的螺母后，使用扭力扳手對螺母施加扭力。扭力扳手出現滑動后，螺栓/螺母沒有被破壞即為合格。 規格M4M5M6M8M10M127/16扭矩30304050608080表1.2 焊接螺母剝離扭矩標準(單位N·m)（10）操作者每班對凸焊螺母、螺栓進行敲裂試驗，并填寫生產準備檢查表二的相關項。合格后方可進行生產。a）在凸焊試板的相應孔位（見表1.3）上凸焊螺栓/螺母。b）正確使用臺虎鉗把凸焊試板固定。c）使用錘子進行破壞性敲擊，對于凸焊螺栓可直接敲擊。對于凸焊螺母，則應先擰上規格對應的螺栓后，敲擊螺栓。直到螺栓/螺母完全脫落。d）觀察試板上敲裂后形成的孔洞或缺口，必須所有凸焊焊點處

7、都形成孔洞或缺口且孔洞的最小直徑達1mm才算合格。e）敲裂后的試板需要用記號筆標記并由車間保存至少兩周。規格M4M5M6M8M10M127/16孔徑（mm）5679111313表1.3（11）需涂膠的零件在涂膠前必須先將待涂膠部位上的油污、灰塵、銹蝕等用碎布除去后方能涂膠。（12）焊槍的工藝參數調整后、維修后、電極頭修磨更換后均需要做試板拉裂試驗；凸焊焊機工藝參數調整后、維修后、電極頭修磨更換后均需要用扭力扳手做剝離試驗及敲裂試驗。二、生產過程中的焊接質量要求以及質檢員檢查項目： （1）零件在夾具上的擺放順序、焊點的順序均按照工藝卡執行。工件放上夾具上后、夾緊器打緊之前，操作者需要檢查工件是否

8、松動。（2）使用氣動夾具時，必須要等氣缸動作完成后才能進行下一步操作。（2）焊點（目視觀察其是否符合，懷疑時則必須測量。使用工具：鋼板尺、游標卡尺）a）允許開焊的點數不超過焊點總數的5，且不超過5處，不允許有兩點連續開焊及連續焊點間隔開焊的現象。b）焊點不允許有裂紋、燒穿、飛刺、漏焊、虛焊、弱焊、未融合；點焊壓痕深度不大于焊件厚度的20或有感知但不明顯。c)無痕焊點質量要求：焊點表面應光滑平齊，無凹陷及凸點，以手觸摸無感知。d）如工藝卡沒有特別說明，焊點中心距離焊件邊緣、孔的邊緣、肋邊、R角的最小距離（統稱為最小邊距）必須大于或等于表2.1的相應數值。 最小邊距（mm）最薄零件厚度0.81.0

9、1.21.52.02.53.03.5單排焊點4.555.5678910雙排焊點910111214161820表2.1 焊點最小邊距標準e）焊點直徑d1為焊點最小尺寸；d2為焊點最大尺寸。壓痕 d1 焊點 d2圖2.1如圖2.1所示，d2-d1<1.5mm即認為是圓形焊點，否則認為是不合格的橢圓焊點，需要補焊。對于圓形焊點，取焊點直徑=（d1+d2）/2，焊點直徑必須大于等于表2.2的相應數值。最小焊點直徑（mm）最薄零件厚度0.50.81.01.21.52.02.53.0安全焊點4.15.15.86.37.08.09.110.0一般焊點3.34.14.65.05.66.57.38.0表2

10、.2 （如果工藝卡沒有特別說明，則為一般焊點）（3）焊縫a）焊接表面應平滑，無焊渣、裂紋、密集氣孔、搭弧坑、焊絲頭、焊穿、深咬邊、邊緣未焊透、夾渣、白點等缺陷， 如果工藝卡沒有另作規定，缺陷的極限值按表2.3，表面防護不能由于缺陷而受到不良影響。表2.3 焊縫質量評定評價級別： D=下等 C=中等 B=上等序號缺陷名稱注釋缺陷極限值評價級別定義1裂紋C不允許2均布氣孔和球狀氣孔a）顯示表面上總和的最大尺寸B1%b) 單個氣孔的最大尺寸Bd0.6mm3條狀氣孔斜針狀氣孔a) 長焊縫缺陷b) 短焊縫的缺陷BB不允許h0.6mm4夾渣a) 長焊縫缺陷B不允許b) 短焊縫的缺陷Bh0.6mm5焊縫未熔

11、合B不允許如果沒有達到最小熔深6未完全焊透B不允許如果沒有達到最小熔深7配合不良(存在間隙)Bh1.5mm8咬邊Bh 0.5mm9過大的焊接凸起部分Bh 1mm10角焊縫不對稱B h1.5mm最小熔深必須要遵守(保持)11焊接飛濺物見12燒穿C不允許13焊瘤焊接過程中，熔化金屬流淌到未熔化的母材上形成的金屬瘤不允許14焊縫寬度不齊焊縫寬度改變過大B15母材塌陷B不允許缺陷：一處或多處缺陷的總長度在每100mm焊縫長度之中不得大于25mm，或者說焊縫的總長度小于100mm時，其缺陷的總長度為焊縫長度的25%。b）及時清除附在導電嘴和噴嘴上的飛濺物.c）二氧化碳焊接時,焊接區域的風速應該限制在1.

12、0m/s以下,否則應采取防風措施。d）對于重要的焊縫，在引弧、收弧時應該使用墊塊以避免焊接缺陷。e）如工藝卡沒有特別說明，則焊縫的長度與焊縫間距采用表2.4所示規范。表2.4 焊縫規范f）如果工藝卡沒有特別說明，二氧化碳焊接的焊接參數使用表2.5所示的規范。表2.5 CO2焊接參數規范（4）孔位檢查檢查總成孔位是否擋孔，如有擋孔應停止生產，隔離擋孔品，并及時向工藝員反映。先由車間班長以上人員進行原因分析。如夾具定位失效導致擋孔，應馬上報修夾具后生產,并及時掛牌標識,以免誤用；如零件配合不良導致擋孔，應及時向相關人員反映。擋孔件應該返修后才能送往下工序。每班有一次檢查記錄情況。（5）凸焊螺母的檢

13、查目視檢查焊接飛濺是否有附在螺紋上，懷疑時使用與螺母規格一致的螺栓進行檢驗。如果有飛濺附在螺紋上或螺栓無法完全通過螺母，則需要攻絲。（6）焊接后需要按照工藝卡要求把總成放置妥當。生產過程中，發現任何問題，應及時按流程向相關人員反映并對相關工裝設備、零部件、總成掛牌標識，以免誤用。如發現工藝卡的問題，或者有更好方法和建議，各相關部門及時以書面形式反饋到工藝工程部焊接工裝技術科，以便進行工藝驗證，進一步完善工藝卡。三、生產后檢查和設備維護、保養。a) 生產完后總成應及時涂上防銹油，不能推積擺放，保證總成外觀不被刮花、變形。b）焊裝車間每按照焊裝易損工裝管理規定對夾具易損件進行檢查并填寫焊接夾具檢查表。檢查定位銷、定位塊是否磨損或松動，是否需要更換；夾具的夾緊器打上后能否有效夾緊；夾具上尤其是定位銷定位塊上的焊渣是否有及時清理；夾具、焊機、焊槍上的標識是否清晰；氣管是否漏氣；水管是否漏水。c）模具工裝管理組及機修應該對工裝設備的停機時間、修復時間，故障原因，采取措施，進行統計記錄，給日后的相關評估工作提供依據。統計記錄至少保持1年。檢查頻次:車間進行首檢、末檢，質檢巡檢并記錄情況。檢查記錄至少保持1年。如有問題，按流程向相關人員反映。批準： 審核： 編制：生產準備檢查表一（每班填寫）序號焊槍編號電流（KA